基于“兩化融合”的智能化采氣廠建設

□ 文/王東旭 趙偉蘭

作者單位：中國石油長慶油田分公司第四采氣廠

中國石油長慶油田分公司第四采氣廠地處我國第二大盆地——鄂爾多斯盆地，管護礦權面積3.41萬平方千米，目前開發(fā)與管理7個區(qū)塊，面積合計5907平方千米，探明及基本探明地質儲量6522.3億立方米，動用儲量1891.2億立方米，探明儲量動用程度29%。截至2018年底，該廠共投產氣井2718口，日產能力1696萬立方米，生產天然氣54.15億立方米，累計生產天然氣383.5億立方米。

面對“三低”氣藏給傳統(tǒng)采氣企業(yè)可持續(xù)發(fā)展帶來的嚴峻挑戰(zhàn)，采氣四廠在“兩化融合”發(fā)展藍圖指引下，圍繞“建設智能化采氣廠”發(fā)展愿景，把握智能技術先行先試機遇，積極探索“兩化融合”基礎上新型運行方式，以核心能力塑造和培育為著力點，以一體化運營平臺整合優(yōu)化為主要載體，創(chuàng)新“兩化融合”戰(zhàn)略實施策略，在技術融合、業(yè)務融合的基礎上，著眼于產業(yè)衍生升級，打造了具有自動化、數(shù)字化、智能化特征的“沒有圍墻的現(xiàn)代化采氣工廠”。通過四大維度智能化建設實踐，該廠智能采氣廠建設進程不斷加速，天然氣年產量保持在50億立方米以上，降本增效成績顯著，連續(xù)多年超額完成年度生產建設任務，成為“穩(wěn)油增氣”的骨干單位，為助力長慶油田“二次發(fā)展”發(fā)揮了重要作用。

在基于“兩化融合”的智能化采氣廠建設過程中，采氣四廠形成了四大創(chuàng)新點。一是通過實踐證明，實施“兩化融合”發(fā)展戰(zhàn)略，是傳統(tǒng)采氣企業(yè)破解可持續(xù)發(fā)展瓶頸、創(chuàng)新發(fā)展模式和實現(xiàn)轉型升級的有效途徑。二是明確了競爭優(yōu)勢和核心能力的具體內容，構建了“兩化融合”核心能力體系，形成戰(zhàn)略的逐級支撐，為采氣企業(yè)準確把握可持續(xù)發(fā)展具體內涵，豐富和完善企業(yè)能力建設提供了參考。三是提出了“兩化融合”特色化實施策略“飛雁模式”，為采氣企業(yè)避免信息化與實際脫節(jié)，探索實用的融合實施策略提供了方法論。四是通過橫向專業(yè)化、縱向一體化的運營平臺建設，揭示了實現(xiàn)平臺一體集成的基本經驗，為建設智能運營平臺提供了有益探索和現(xiàn)實樣本。

一、實施背景

（一）確保企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的需要

蘇里格氣田資源稟賦差、單井產量低，“三低”條件下傳統(tǒng)采氣生產“廣種薄收”式的數(shù)量型增長方式難以持續(xù)，資源驅動、勞動密集等“內核”問題，使企業(yè)可持續(xù)發(fā)展面臨挑戰(zhàn)；另一方面，通過智能感應、自動操作、數(shù)據集成、智能應用等眾多途徑，信息技術在減少用工總量、降低勞動強度、提高勞動效率、高效協(xié)作方面形成了獨特的應用價值。如何運用信息化手段，采取高位嫁接、綜合集成的策略，走高效集約、能力驅動的新型工業(yè)化道路，破解發(fā)展瓶頸，成為確保采氣廠可持續(xù)發(fā)展的需要。

（二）推動企業(yè)技術進步的需要

信息化推動了工業(yè)領域業(yè)務流程再造和組織變革，促成了運營模式的不斷優(yōu)化；提高了生產效率，降低工作強度，使人力資源優(yōu)勢得到了充分發(fā)揮；突破空間和距離的限制，遠程作業(yè)和實時監(jiān)控，大幅提升了作業(yè)質量和效率，本質安全得以全面實現(xiàn)等一系列令人矚目的成就，如何有效利用信息技術帶來的新工藝、新裝備、新型解決方案，與采氣生產技術、采氣業(yè)務和經營管理活動相結合，改革傳統(tǒng)分散低效、簡單粗放的采氣生產方式、助力工業(yè)化水平升級，成為采氣企業(yè)技術進步的需要。

（三）提升企業(yè)管理水平的需要

信息技術的深度應用使傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)價值創(chuàng)造過程控制呈現(xiàn)集中、統(tǒng)一、精細、高效的特點，企業(yè)運行方式從例行化管理轉變?yōu)槔馐焦芾?，極大提高了管理效率。此外，為各職能管理的專業(yè)化發(fā)展和一體協(xié)同提供了自動、智能的有利條件。如何科學應用信息技術創(chuàng)造的豐厚紅利，克服傳統(tǒng)采氣企業(yè)行政化管理、專業(yè)性不足、靈活性低、信息無法共享、戰(zhàn)略協(xié)同困難等短板，保持專業(yè)化、精細化運行，實現(xiàn)降本增效、減人減負的管理訴求，成為采氣廠管理提升的必然要求。

二、實施內涵

智能化采氣廠建設，是從破解蘇里格“三低”資源開發(fā)困境和采氣廠可持續(xù)發(fā)展瓶頸出發(fā)的，依據“兩化融合”體系要求，以“打造中國石油智能化采氣廠”為發(fā)展愿景，圍繞可持續(xù)發(fā)展優(yōu)勢的形成，以采氣廠核心能力體系建設為著力點，統(tǒng)籌內部價值鏈全部活動，綜合集成自動控制、物聯(lián)網、互聯(lián)網、大數(shù)據、云計算，以及現(xiàn)代通信等多種工業(yè)和信息技術，依托前端（作業(yè)生產）、中端（指揮預警）、后端（綜合管理）一體化運營平臺的整合升級，在“高效建設、有序推進、嚴格考核、培養(yǎng)能力”特色化實施策略指導下，通過戰(zhàn)略創(chuàng)新、運營創(chuàng)新、技術創(chuàng)新、管理創(chuàng)新和文化創(chuàng)新，探索建設數(shù)字化、自動化、智能化采氣企業(yè)的全方位創(chuàng)新實踐體系。

該實踐體系以“兩化融合”為核心，通過體系建設（發(fā)展規(guī)劃體系）、載體建設（一體化運營平臺）、路徑建設（特色實施策略）、能力建設（核心能力體系）四大建設內容，初步完成了向智能化采氣廠的轉型升級。其實質是以提升工業(yè)化水平為牽引，信息化為驅動，利用新一代信息技術與采氣技術和企業(yè)運營的深度結合，加速傳統(tǒng)天然氣生產方式的轉型升級步伐，構建高質量、可持續(xù)發(fā)展新型采氣業(yè)態(tài)的系統(tǒng)化改革與創(chuàng)新。

三、主要做法

（一）體系建設——“兩化融合”整體發(fā)展規(guī)劃

一是通過編制《采氣四廠“兩化融合”發(fā)展規(guī)劃》，確定了標準化、自動化、一體化、集約化作為企業(yè)發(fā)展轉型的根本方向，以“打造中國石油智能化采氣廠”作為企業(yè)愿景。二是以技術融合和業(yè)務融合為重點，通過“生產運行力、經營控制力、資源拓展力”三類核心能力的培育，使之成為“效率優(yōu)勢、成本優(yōu)勢、可持續(xù)優(yōu)勢”三項發(fā)展優(yōu)勢的有力支撐，明確了兩化融合的具體目標和直接抓手。三是按照“以我為主，為我所用”的基本定位，堅持“問題導向、需求定位、自主研發(fā)、快速推廣”的信息化建設原則，把實用可靠作為前提，系統(tǒng)推進作為方法，能力延伸作為核心，建設精品項目、深化專業(yè)功能、提升質量效益、增強研發(fā)能力。四是以“減輕勞動強度、提高工作效率、降低運行成本、確保本質安全”為主線和著眼點，通過初始探索、完善應用、提升轉變、優(yōu)化轉型四個階段，以“實現(xiàn)數(shù)字化全覆蓋、構建兩級監(jiān)控模式、建立完整的數(shù)字化管理體系、形成一系列數(shù)字化配套技術、打造一支成熟的數(shù)字化隊伍”五項關鍵舉措為抓手，計劃到2020年，全面建成“兩級監(jiān)控、遠程指揮、分級負責、系統(tǒng)聯(lián)動、標準管控”智能化采氣廠。

（二）載體建設——“兩化融合”一體化運營平臺建設

采氣四廠在長慶油田公司“生產作業(yè)前端、運行指揮中端、專業(yè)職能后端”三端框架基礎上，把三端聯(lián)動一體化運營平臺建設作為“兩化融合”發(fā)展戰(zhàn)略的關鍵載體，從縱橫兩個維度進行深度整合開發(fā)：一是以數(shù)據產生、采集、共享、應用的逐級深入作為縱向一體化重點，通過數(shù)據資源的充分挖掘利用，確保業(yè)務與管理活動達到有序協(xié)同；二是以企業(yè)內部價值鏈的橫向展開，以“解決運營問題”“培育核心能力”為導向，依托一體化平臺子系統(tǒng)的自我開發(fā)建設，助力職能運行專業(yè)化水平的提升。

通過“T”形雙維度載體建設，打造了以“作業(yè)、指揮、管理三個邏輯界面”“集團統(tǒng)建、公司統(tǒng)建與本廠自建三種系統(tǒng)成分”“地下、地面、空中三維感知空間”“數(shù)字化、自動化、智能化三種運行方式”為主要特征的“四個三”一體運營平臺，實現(xiàn)了數(shù)據采集、數(shù)據通信的即時化和共享化，生產管理、指揮調度的在線化，統(tǒng)計與報表的自動化，數(shù)據分析與方案改進智能化的一體化運營平臺建設目標。

1. 縱向一體化建設。在“數(shù)據作介質、流程為主線”建設思路下，通過建立數(shù)據采集、數(shù)據共享、數(shù)據應用、流程再造四個環(huán)節(jié)的PDCA式閉環(huán)機制，確保了運營平臺功能的協(xié)同一體和持續(xù)升級。

在數(shù)據產生和采集環(huán)節(jié)，采氣四廠以氣井、集輸管線、集氣站所構成基本生產單元的生產過程控制為核心，確保數(shù)字化全面覆蓋和上線運行，為數(shù)據源頭的開掘和日漸完善奠定了運行基礎。在數(shù)據共享環(huán)節(jié)，該廠前瞻地開展以數(shù)據規(guī)范化為目標的采氣廠數(shù)據治理規(guī)劃，進一步明確了數(shù)據體系的結構、來源、標準、使用與維護等基本規(guī)則，通過規(guī)定的路徑、格式將“前端”平臺的即時生產數(shù)據與“中端”生產指揮和運行管理系統(tǒng)建立完全共享，形成由作業(yè)區(qū)和廠級共同監(jiān)控，作業(yè)區(qū)負責執(zhí)行實施，全廠統(tǒng)一調派指揮的生產運行模式。

采氣四廠在數(shù)據管理上建立了數(shù)據的基本分類存貯，并在此基礎上實現(xiàn)了貫通“三端”的交叉共享數(shù)據庫體系；圍繞業(yè)務和管理工作中的關鍵點和難點，通過數(shù)據抽象和總結歸納，建立了大量問題導向、橫跨多個領域的業(yè)務模型，用以對特定問題和業(yè)務現(xiàn)象的分析。同時，積極引進了大數(shù)據技術，開發(fā)了成熟的數(shù)據挖掘工具，借助數(shù)據的深度加工，用數(shù)據解釋現(xiàn)象、用數(shù)據揭示規(guī)律、用數(shù)據評價結果、用數(shù)據優(yōu)化方案的專業(yè)能力建設取得了明顯成效。

圖1 平臺縱向一體化整合示意圖

2. 橫向專業(yè)化建設。在“三端”基礎上，采氣四廠按內部價值鏈開發(fā)的9大自建系統(tǒng)，涵蓋了業(yè)務管理與職能管理的關鍵領域，填補了智能化采氣廠高質量運行的應用空白，深化了一體化運營平臺的專業(yè)功能，加速和促進了企業(yè)關鍵能力的形成。

系統(tǒng)一：自動化控制系統(tǒng)。針對蘇里格氣田氣井、集氣站數(shù)量多，傳統(tǒng)人工巡檢方式無法滿足生產需要的問題，建成了氣田生產自動化控制系統(tǒng)，覆蓋了氣井、管線、集氣站等氣田全部生產要素，具備生產數(shù)據實時采集、遠程控制、無人值守運行、異常緊急切斷等功能，一線生產人員在作業(yè)區(qū)調控指揮中心即可實現(xiàn)氣田生產組織工作的監(jiān)控運行。氣田生產邁入數(shù)字化、自動化、智能化時代。

系統(tǒng)二：智能機器人巡檢系統(tǒng)。智能機器人巡檢系統(tǒng)搭載4種探測設備，具備自動導航等6種功能，可全天候對集氣站內各類設備運行情況進行自動巡檢，實時探測、讀取現(xiàn)場設備聲音、溫度、壓力等參數(shù)，同步開展自動診斷。

系統(tǒng)三：數(shù)字化生產指揮系統(tǒng)。采氣四廠立足生產管理實際，自建完成了數(shù)字化生產指揮系統(tǒng)，主要包括生產運行調度、安全環(huán)保監(jiān)控、應急搶險指揮和生產物聯(lián)網四大模塊，涵蓋了采氣生產的27項關鍵業(yè)務環(huán)節(jié)，切實解決了生產管理實際需求，實現(xiàn)了全廠日常生產業(yè)務的組織、記錄及統(tǒng)計分析自動完成，減少資料人工錄入工作量60%以上。

系統(tǒng)四：地質工藝專家系統(tǒng)。該系統(tǒng)包含地質研究、氣藏工程、生產動態(tài)、氣井管理、集輸工藝等6個方面71項功能，把地質、氣藏和生產歷年積累的大量數(shù)據，連同實時運轉的動態(tài)數(shù)據，通過運用業(yè)務建模和數(shù)據挖掘手段，全面實現(xiàn)了生產動態(tài)指標自動計算分析、氣井精細化管理、工藝運行及措施的自動分析評估，為指導氣田高效開發(fā)、開展技術和管理決策提供了可靠依據。

系統(tǒng)五：生產管理APP。該系統(tǒng)立足于采氣生產現(xiàn)場實際需求，采取手持終端的方式，易于操作攜帶，便于信息記錄，具備多種通訊接口，可用于定位、取證和數(shù)據采集傳遞。作業(yè)人員按照APP標準操作流程進行作業(yè)記錄，使生產組織和安全監(jiān)管實現(xiàn)了閉環(huán)管理，全面提升了生產組織效率和現(xiàn)場安全管控能力，大幅降低了人員工作量。

系統(tǒng)六：信息協(xié)同平臺。通過標準化、零代碼、可配置的開發(fā)軟件模塊來解決日常流程審批、輕量級業(yè)務管理、門戶管理、數(shù)據報表展示等業(yè)務，實現(xiàn)多地辦公協(xié)同、異地快速審批、自動統(tǒng)計匯總，通過統(tǒng)一平臺確保全廠業(yè)務流程自動化，使所有業(yè)務部門及業(yè)務系統(tǒng)之間互聯(lián)互通和數(shù)據共享成為現(xiàn)實。

系統(tǒng)七：QHSE貢獻積分管理系統(tǒng)。傳統(tǒng)“趕集式”安全文化活動和福利“大鍋飯”，難以調動員工的安全生產的積極性。著眼于“評有標準、獎有依據”，采氣四廠建立了QHSE貢獻積分管理系統(tǒng)。該系主要包括信息公告、安全行為、審核加分、獎勵兌現(xiàn)及統(tǒng)計分析5大功能模塊，涵蓋30個子模塊，通過記錄員工安全行為歷程，提高員工安全工作積極性。目前已經累計收錄QHSE項目19000余個，兌換商品260余件，全面實現(xiàn)了安全文化活動的常態(tài)化開展，有效促進了中層和深層次安全文化的形成，推進了QHSE體系的全面構建和高效運行，成為智能化采氣廠本質安全的重要保證。

系統(tǒng)八：計劃管理系統(tǒng)。為提高專項計劃及工程項目管理的專業(yè)性和規(guī)范性，彌補專項計劃及工程項目過程管理手段的不足，在充分開展業(yè)務需求分析的基礎上，構建了計劃管理系統(tǒng)。

系統(tǒng)九：員工培訓測試平臺。針對技術學習和員工培訓資源匱乏、培訓效率低、培訓受眾有限、培訓效果難以評估的問題，結合業(yè)務一體化在線運行對崗位素質多能化的需要，開發(fā)了員工培訓測試平臺。

（三）路徑建設——“兩化融合”特色化實施策略

“兩化融合”實施過程中，采氣企業(yè)面臨著觀念和能力的雙重制約，迫切需要摸索出高效務實、系統(tǒng)賦能的實施方法論，建立起符合自身實際的戰(zhàn)略落地路徑。在“兩化融合”目標指引下，采氣四廠通過動員廣大員工，不斷克服各種困難和阻力，使企業(yè)運營水平實現(xiàn)了持續(xù)升華，以自己的奮斗實踐闡釋了有效落實“兩化融合”發(fā)展思路，成功建立可靠戰(zhàn)略路徑的系統(tǒng)方法論——“飛雁模式”。

“飛雁模式”的涵義是，堅持“立足實際、博采眾長、自主設計、共享技術”的實施原則，把信息技術作為外部因素，以精準和務實的一體化運營平臺建設為抓手，通過嚴密的分析論證，科學把握實際需求，合理確定建設內容，整合多方技術優(yōu)勢，嚴格控制建設質量，從而奠定兩化融合的系統(tǒng)基礎；把員工作為內部因素和系統(tǒng)著力點，以創(chuàng)新型文化氛圍的引導和塑造為基礎，結合對系統(tǒng)的深度應用體驗，全程運用充分的考核與激勵，通過內外部因素共同推動企業(yè)開展全面變革，實現(xiàn)整體創(chuàng)新能力和全員素質的全面提高。

圖2 “飛雁模式”構成示意圖

其本質是信息化建設背景下，企業(yè)以實際需求為前提，在技術與員工間尋求企業(yè)價值最大化的綜合人因工程。從“兩化融合”戰(zhàn)略管理的角度看，“飛雁模式”是保證戰(zhàn)略落地生根的實施策略和路徑；從企業(yè)信息化建設角度看，它是保證各級系統(tǒng)建設“得實效、長見效”的具體方法論。

（四）能力建設——采氣廠關鍵能力體系建設

圍繞可持續(xù)發(fā)展優(yōu)勢，依托一體化運營平臺的建設和運行，培育形成了以“生產運行力、經營控制力、資源拓展力”三種一級能力、六種二級能力逐級支撐、相互耦合的核心能力體系。

1. 三維感知能力。在低空應用無人機開展氣井、管線綜合巡護，在地面利用智能機器人開展集氣站內流動巡檢，在高空利用衛(wèi)星遙感圖像解釋技術替代人工實地踏勘?？仗斓厝S巡檢工具的開發(fā)應用，大幅降低了用工人數(shù)和勞動強度，縮減了運行成本，提高了巡護效率，巡檢數(shù)據獲取更加及時，數(shù)據質量更加全面、精準。

2. 自動操作能力。通過氣井數(shù)字化系統(tǒng)升級和遠程開關井技術的突破，實現(xiàn)氣井智能分析判斷生產狀態(tài)，自主實施開關作業(yè)，解決了從單井到片區(qū)大范圍開關井作業(yè)問題。

3. 指揮協(xié)調能力。在全面整合“前、中、后”三端指揮協(xié)調功能的基礎上，建立了生產指揮2.0系統(tǒng)，以生產管理APP移動終端為主要工具，各級生產管理指令自動流轉，各類經營管理日常報表依據標準化模板按設計邏輯自動分析、生成、報送；徹底取消手工填寫（錄入）信息，基層單位多頭上報資料現(xiàn)象完全消失；現(xiàn)場作業(yè)實現(xiàn)了全面信息化管理，現(xiàn)場生產組織過程全程得到安全動態(tài)監(jiān)管。

圖3 采氣廠核心能力體系圖譜

4. 數(shù)據利用能力。通過數(shù)據治理、大數(shù)據技術為一體化運營平臺功能的豐富完善奠定了堅實基礎。在氣井生產管理上，建立了氣井運行分析數(shù)字模型，對氣井動靜態(tài)數(shù)據進行實時分析比對，開井時率、氣井利用率及壓降速率等主要生產指標自動生成；在工藝管理上，在對關鍵生產環(huán)節(jié)動態(tài)跟蹤和智能分析基礎上，實現(xiàn)了排水采氣智能管理、自動篩選積液井、智能匹配排水采氣措施；建立設備電子檔案，記錄和統(tǒng)計設備從驗收、安裝調試到日常運行的所有動靜態(tài)信息。

5. 平臺集成能力。通過“問題-評估-整合-升級”的快速循環(huán)，強化各專業(yè)系統(tǒng)的交互集成，建成了廠、區(qū)兩級運營平臺，使生產運行轉向集中監(jiān)測、集中管理、統(tǒng)籌調度和精確操作的新方式，解決了傳統(tǒng)生產流程不清、職責不明、處理不及時、數(shù)據手工核算工作量大、紙質流轉緩慢的弊端。

6. 系統(tǒng)運維能力。建立涵蓋自主運維的完整信息化業(yè)務鏈，是采氣廠核心能力培育的重要任務。以系統(tǒng)運行管理、技術分析、現(xiàn)場維護為重點，通過培養(yǎng)采氣與信息化“通用型”研發(fā)力量及保運隊伍，分別形成作業(yè)區(qū)和廠兩級平臺專業(yè)團隊；按照內部市場化的運行思路，以保運制度體系、工作標準體系、績效考核體系為依托，形成保運運行新局面，解決了依靠外部市場整體成本高、可靠性低、實效性無法保證等一系列質量、成本、效率問題。

四、實施效果

（一）“兩化融合”體系有效運行

全面踐行“兩化融合”體系9項原則，堅守融合發(fā)展道路，以技術、裝備、隊伍、文化的開發(fā)和培育為基石，持續(xù)細化和培育核心能力體系；全面建立“兩化融合”戰(zhàn)略循環(huán)、要素循環(huán)和管理循環(huán)三大體系并形成互動態(tài)勢，通過聚焦“效率優(yōu)勢、成本優(yōu)勢、可持續(xù)優(yōu)勢”和“生產運行力、經營控制力、資源拓展力”，從數(shù)據的獲得與應用出發(fā)，以挖掘運營需求帶動一體化平臺優(yōu)化，調動和釋放全部要素的價值和潛力，大幅精簡了組織架構，并依托特色化“飛雁模式”，建立融合過程的精益運營態(tài)勢，為智能化采氣廠奠定了堅實的基礎。

按照GB/T 23020-2013《工業(yè)企業(yè)信息化和工業(yè)化融合評估規(guī)范》油氣企業(yè)“兩化融合”評估體系，從基礎建設、單項應用、綜合集成、協(xié)同與創(chuàng)新、競爭力、經濟和社會效益六個維度，采氣四廠2018年底“兩化融合”水平自評總得分為75.92分，高于全國平均水平53分和大型企業(yè)平均得分61.4分，超過油氣生產行業(yè)93.29%的企業(yè)，整體融合狀態(tài)處于“起步階段、單項覆蓋、集成提升、創(chuàng)新突破”四級量表的“集成提升階段”，同級企業(yè)僅占企業(yè)總數(shù)的17.4%，兩化融合水平已經處于全國先進行列。

（二） 可持續(xù)發(fā)展優(yōu)勢逐步顯現(xiàn)

1. 發(fā)展指標連創(chuàng)新高。為了全面衡量和反映“兩化融合”綜合成效，采氣四廠引入了平衡記分卡（BSC），從財務、企業(yè)運營、內部客戶、學習與成長4個維度，下設22個二級指標，同時結合二級權重，按照標準量表，把結果與過程、短期與長期共同納入廠級業(yè)績量化評價的范疇，形成戰(zhàn)略性績效評價模型。評價指標及權重如下表所示。

表1 采氣廠綜合績效評價表（BSC）

綜合近3年各指標實際數(shù)據顯示，在財務維度，受兩化融合的有效支撐，在年營業(yè)收入、內部利潤、資本報酬率、經濟增加值等關鍵指標上，呈現(xiàn)明顯的逐年遞增趨勢，而單位操作成本則呈明顯下行趨勢，企業(yè)經營狀況持續(xù)向好。

圖4 2016—2018年采氣廠綜合績效評價結果

在生產運營維度，天然氣商品量逐年快速遞增，2018年生產天然氣54億立方米，累計383.5億立方米，2008年至2018年，11年間產量增長24倍；2018年新增天然氣生產能力11億立方米，超過目標值29.4%，新井產量貢獻率13.3%，超過目標值10.8%，產量增長潛力巨大。另外，電子巡井系統(tǒng)數(shù)據全準率達到98.96%，2018年數(shù)字化與信息化系統(tǒng)自主維護量已經超過85%，二次維護率、氣井系統(tǒng)故障率等各項技術指標均優(yōu)于委外維護時期，運維成本大幅縮減。

在內部客戶維度，一體化運營平臺的廣泛應用使“兩化融合”內部支持率達到99%，信息系統(tǒng)內部滿意率達到96.8%，信息化系統(tǒng)使用保持率達到100%，內部協(xié)同、服務支持的及時性、有效性得到了本質提升，客戶維度保持了近10%的增長率，有力支撐了核心能力和可持續(xù)發(fā)展競爭優(yōu)勢的形成。

2. 管理水平明顯提升。變多層級、事務型、零散化的傳統(tǒng)采氣生產管理方式，向以數(shù)據為驅動，業(yè)務流程為紐帶，一體化為重要特征，自動化、智能化為主要功能的方式轉變，企業(yè)管理水平實現(xiàn)了跨越式提升。

一是生產的組織運行產生了根本性變革。依托一體化運營平臺，通過整合使組織架構簡化為廠—區(qū)兩級運行體制；以作業(yè)區(qū)監(jiān)控中心為主體，建立起“作業(yè)區(qū)——單井”生產管理模式，生產管理界面實時化前移至氣井井口。二是生產運行特征發(fā)生了顯著變化。基于一體化運營平臺的價值創(chuàng)造活動呈現(xiàn)遠程化、自動化、智能化的特點，對傳統(tǒng)采氣企業(yè)運營模式構成了顛覆和替代，整體上折射出協(xié)同、集約的高級工業(yè)化發(fā)展特征。三是生產效率得到了極大地提高。截至2018年底，全廠氣井數(shù)量2718口，人均管理氣井4.4口，人均年產量達到886萬立方米，提質增效效果明顯。人均管理氣井數(shù)與管線千米數(shù)比2016年分別提高26%和31%；日常工作依托一體化管理平臺，整體效率提高了20%；作業(yè)現(xiàn)場84項紙質記錄表單被取消，人員數(shù)據錄入工作量減少60%，信息記錄耗時降低70%，數(shù)據分析效率提高30%。四是“兩化融合”為本質安全提供了強有力的支撐。安全管理由傳統(tǒng)“人防”向“技防”轉變，由“經驗式”向“智能式”轉變，從“現(xiàn)場”向“遠程”轉變， 從人工作業(yè)向自動操作的“四項轉變”，確保了本質安全目標的實現(xiàn)。