輸油管道泄漏的粘接修復

牛芳芳

摘要：介紹了輸油管道的破裂粘接修復工藝。采用乙酸乙酯脫脂，砂紙除繡打磨，利用環(huán)氧-聚硫膠和玻璃纖維布完成了修復過程，闡述了輸油管道泄漏產生的原因和整個粘接修復原理，包括壓力梯度法確定泄漏位置，最后利用水壓試驗法來明確修復效果。

關鍵詞：輸油管道;環(huán)氧-聚硫膠;玻璃纖維布;粘接

中圖分類號：TG494文獻標識碼：A 文章編號：1001-5922（2019）05-0163-02

輸油管道由于在運行過程中，受外力作用、管道材料局部疲勞以及管道設計安裝不合理等因素影響而發(fā)生泄漏的現(xiàn)象時有發(fā)生，如果不能及時修復，就會釀成燃燒、爆炸和污染環(huán)境等災難性的事故。傳統(tǒng)的修復方法是排油清洗再進行焊接修補，這種修補方法的周期較長、效率較低且成本較高。目前可采用粘接的方法進行修復，粘接修復的效果較好，效率較高，成本較低。

1輸油管道泄漏的原因

1.1輸油管道設計安裝不合理

輸油管道在設計過程中未充分考慮到密封結構與管道輸送介質的壓力、介質的性質及介質溫度的匹配性，導致連接部位的結構密封性不佳，從而發(fā)生輸油管道在運行過程中出現(xiàn)泄漏現(xiàn)象。另外管道在安裝過程中，由于安裝人員操作不當造成安裝質量不達標，也會引發(fā)泄漏事故。

1.2輸油管道的材料失效

輸油管道在運行過程中不可避免的磨損和腐蝕、輸油管道在焊接過程中存在的缺陷以及輸油管道在長期使用過程材料的老化等均會導致管道材質的失效，從而發(fā)生泄漏問題。

1.3輸油管道受外力作用

輸油管道一般為口徑較大、管壁較薄的結構，所以很容易受到外力作用而發(fā)生變形，長期使用會加劇變形，容易造成管道的失效，從而發(fā)生泄漏。

2輸油管道泄漏的粘接修復

2.1確定管道泄漏位置

在輸油管道2端安裝壓力測點，利用壓力梯度法，即利用傳感器采集管道壓力值的變化來定位泄漏點。

2.2前處理

（1）關閥門，暫時堵漏

當發(fā)現(xiàn)輸油管道滲漏時，應先緊關閥門，斷油，盡可能排空油管中的油料。若發(fā)現(xiàn)還有少量的油跡滲出，可用干凈的布在吸干油跡的同時，迅速將干燥的還原鐵粉撒在滲油處，緊接著滴上數(shù)滴502膠，并立即墊上一層聚乙烯膜后用力摁住滲漏處，重復多次操作，直至不再滲油。

（2）滲漏處的表面處理

①利用乙酸乙酯溶劑脫脂除油，其中要注意乙酸乙酯溶劑應不含水，且在具體使用過程中乙酸乙酯用量不宜過大;②用水磨砂紙將泄漏處及四周的銹垢打磨掉，并使粘接表面具有一定的粗糙度，注意打磨要適當，不能粗糙過度，以免影響粘接效果;③再次利用乙酸乙酯溶劑脫脂除油;④用蒸餾水沖洗并吹干。

2.3準備修復材料

修復過程中應選擇環(huán)氧一聚硫膠粘劑和無堿玻璃纖維布為修復材料。材料的準備包括環(huán)氧一聚硫膠的配制和玻璃纖維布的表面處理。

2.3.1環(huán)氧-聚硫膠的調配

根據(jù)輸油管道的使用環(huán)境和粘接工藝要求，選擇綜合性能較優(yōu)的環(huán)氧-聚硫膠進行粘接，環(huán)氧-聚硫膠配方如表l所示。

2.3.2玻璃纖維布的表面處理

先除去玻璃纖維布表面原有的紡織浸潤劑，再用硅烷偶聯(lián)劑KH-550的乙醇溶液對其表面進行化學處理，而后烘干，最后根據(jù)修復部位的尺寸剪裁玻璃布備用。

2.4輸油管道粘接修復過程

首先按照文中2.2中所述的泄漏處表面處理方法對待修復處進行打磨和反復的清洗，然后將按表1配方調配好的環(huán)氧一聚硫膠涂覆于經(jīng)預處理的泄漏處，而后粘貼一層無堿玻璃纖維布，每涂一遍膠粘貼一層玻璃纖維布，一次粘貼兩三層即可，最后用環(huán)氧一聚硫膠封平表面，室溫固化24～72h。

3膠接修復效果

利用水壓試驗來證明修復效果。選擇水壓為管路的設計壓力，穩(wěn)壓時間為24h，如果壓降≤1%試驗壓力值，且≤0.1MPa，即為修復效果良好。另外水壓試驗時，供水水源應潔凈、無腐蝕性。進人管道的試壓水pH值宜為6～9，總的懸浮物不宜大于50mg/L，水質最大鹽分含量不宜>2000mg/L

4結語

輸油管道泄漏處的表面處理工藝和環(huán)氧-聚硫膠的選用和配制對管道泄漏處的膠接修復效果有著非常重要的影響，此外，涂膠操作技術和膠接操作環(huán)境也對修復過程有重要的影響。所以要想獲得良好膠接修復效果，應嚴格控制好膠接過程中的工藝因素，同時還應考慮環(huán)境和操作因素的影響。