儀桂蘭,史永林
(山西太鋼不銹鋼股份有限公司技術(shù)中心,太原 030003)
鎂鈣磚是一種優(yōu)質(zhì)的耐火材料,具有耐火度高、凈化鋼液、抗熱震性好、抗渣性好、資源豐富和價(jià)格低廉等特點(diǎn),被廣泛應(yīng)用在冶金工業(yè)的精煉設(shè)備中,如V0D 爐、AOD 爐、LF 爐等。但是,大量的用后鎂鈣磚不但對可用資源造成了極大的浪費(fèi),而且對環(huán)境產(chǎn)生了污染,用后鎂鈣磚的處理利用成為一大問題。本文主要研究用后鎂鈣磚的基本特性及其在粉煤灰標(biāo)磚和加氣混凝土板材中的利用。
從AOD 爐渣線部位取下一塊殘磚,觀察其宏觀特征,筆者發(fā)現(xiàn):沒有明顯的渣層,殘磚由工作面到原磚面呈現(xiàn)明顯梯度分層,顏色由深到淺,依次為重度變質(zhì)層、輕度變質(zhì)層、滲透層和原磚層。對殘磚進(jìn)行分層制樣,測定殘磚不同厚度層的化學(xué)組成,筆者確認(rèn)了其組分的漸變趨勢,結(jié)果如表1所示。
表1 鎂鈣磚分層化學(xué)組成
由表1可知,用后鎂鈣磚原磚層成分與原磚十分接近,變質(zhì)層和滲透層MgO 含量降低,CaO 含量增加,并引入了較多的Fe2O3、SiO2、Al2O3等雜質(zhì),且從變質(zhì)層、滲透層到原磚層,Al2O3、SiO2、Fe2O3含量依次減少。
利用XRD 對AOD 爐鎂鈣磚進(jìn)行了分層物相組成分析,如圖1~圖5所示。
圖1 重度變質(zhì)層(距工作面0 mm)
圖2 重度變質(zhì)層(距工作面70 mm)
圖3 輕度變質(zhì)層(距工作面110 mm)
圖4 滲透層(距工作面160 mm)
圖5 原磚層(距工作面230 mm)
由圖1、圖2可知,用后鎂鈣磚重度變質(zhì)層(距工作面0 mm)和鎂鈣磚重度變質(zhì)層(距工作面70 mm)的主要物相組成為MgO、CaO、Ca(OH)2和3CaO·SiO2(硅酸三鈣),Ca(OH)2是CaO 發(fā)生水化生成的。3CaO·SiO2可能是還原期或冶煉前期爐渣堿度低,SiO2與CaO 反應(yīng)生成的。
由圖3~圖5可知,鎂鈣磚輕度變質(zhì)層(距工作面110 mm)、滲透層(距工作面160 mm)、原磚層(距工作面230 mm)的主要物相組成為MgO、CaO、Ca(OH)2,Ca(OH)2是CaO 發(fā)生水化生成的。物相組成表明SiO2沒有侵蝕到這些部分。
通過對用后鎂鈣磚進(jìn)行差熱分析,筆者觀察了用后鎂鈣磚的熔化情況,如圖6所示。
由圖6可知,用后鎂鈣磚400℃有氫氧化鎂的分解吸熱峰,同時(shí)失重4.84%;CaO 發(fā)生水化生成Ca(OH)2,Ca(OH)2與粉煤灰中的SiO2與Al2O3已發(fā)生了反應(yīng),因此差熱分析曲線上無Ca(OH)2分解吸熱峰;當(dāng)溫度低于1 500℃時(shí),用后鎂鈣磚顆粒料不能熔化。
圖6 廢舊鎂鈣磚
筆者共制定了3 個(gè)試驗(yàn)方案,具體情況如表2所示。方案1 為現(xiàn)場標(biāo)磚方案,方案2 用0~1 mm 鎂鈣磚破碎顆粒代替石灰除塵灰,方案3 用0~3 mm鎂鈣磚破碎顆粒代替骨料水渣。
表2 試驗(yàn)方案及結(jié)果
試驗(yàn)時(shí)物料按配比稱量后,攪拌6 min,密封裝入塑料袋中,放入烘箱50℃,消解2 h,然后壓制標(biāo)磚,壓制好的標(biāo)磚放入蒸壓釜,蒸10 h,其中用2 h 升壓至1.1 MPa,恒壓6 h,降壓2 h,溫度為174~190℃。之后從蒸壓釜中取出晾至常溫,檢測標(biāo)磚抗折抗壓強(qiáng)度。
試驗(yàn)結(jié)果如表2所示,方案1 標(biāo)磚抗壓強(qiáng)度為10.93 MPa,方案2 和方案3 所壓標(biāo)磚全部粉化。試驗(yàn)結(jié)果表明,用后鎂鈣磚破碎顆粒不能用于制備粉煤灰標(biāo)磚,標(biāo)磚全部粉化可能是由于用后鎂鈣磚中CaO、MgO 活性不好,前期在烘箱中不易完全消解,在蒸壓釜中發(fā)生消解,生成Ca(OH)2、Mg(OH)2,發(fā)生體積膨脹造成磚體粉化。
由于利用用后鎂鈣磚(0~1 mm、0~3 mm)制備的粉煤灰標(biāo)磚全部粉化,因此,把0~1 mm 的鎂鈣磚顆粒磨細(xì),有利于鎂鈣磚中CaO、MgO 消解,然后配加在標(biāo)磚中進(jìn)行試驗(yàn)。鎂鈣磚粉細(xì)度:過200目篩子,篩余40%。
其間共制定了2 個(gè)試驗(yàn)方案,如表3所示。方案1 為目前現(xiàn)場標(biāo)磚方案,方案2 用磨細(xì)的鎂鈣磚粉代替石灰除塵灰。
試驗(yàn)時(shí)物料按配比稱量后,攪拌6 min,裝入塑料袋中密封,放入烘箱,50℃消解2 h,然后壓制標(biāo)磚,壓制好的標(biāo)磚放入蒸壓釜,蒸10 h,其中2 h 升壓至1.1 MPa,恒壓6 h,降壓2 h,溫度174~190℃。之后從蒸壓釜中取出晾至常溫,測磚抗折抗壓強(qiáng)度。
試驗(yàn)結(jié)果如表3所示,方案1 標(biāo)磚抗壓強(qiáng)度為10.85 MPa,方案2 所壓標(biāo)磚粉化。粉化原因也可能是鎂鈣粉過燒,CaO、MgO 活性不好,壓磚前不易消解,在磚蒸壓過程中氧化鈣消解生成Ca(OH)2、Mg(OH)2,體積膨脹,造成標(biāo)磚粉化。試驗(yàn)表明,鎂鈣粉也不能用于粉煤灰標(biāo)磚。
表3 試驗(yàn)方案和試驗(yàn)結(jié)果
3.1.1 實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)
由標(biāo)磚試驗(yàn)可知,鎂鈣粉過燒,不易消解,在蒸壓過程中消解造成體積膨脹。在加熱過程中,粉煤灰加氣混凝土板材的鋼筋會(huì)出現(xiàn)膨脹,要求坯體也有一定程度的膨脹,才能使板材不裂,保證板材質(zhì)量。由于鎂鈣粉在蒸壓過程中具有膨脹特性,人們可以將鎂鈣粉用于粉煤灰加氣混凝土板材中。先在粉煤灰加氣混凝土砌塊中進(jìn)行試驗(yàn),共制定了4 個(gè)試驗(yàn)方案,如表4所示。方案1 為現(xiàn)場生產(chǎn)方案,用于對比;方案2、方案3、方案4 為配加鎂鈣粉試驗(yàn)方案,方案2 配加鎂鈣粉4.22%,方案3 配加鎂鈣粉2.12%,方案4 配加鎂鈣粉1.11%。
表4 試驗(yàn)方案和試驗(yàn)結(jié)果
試驗(yàn)時(shí)粉煤灰取自生產(chǎn)線上的粉煤灰漿,加生石灰、鎂鈣粉攪拌4 min,加鋁粉再攪拌30 s,然后澆注至模具中,放入烘箱,50℃靜養(yǎng)1.5 h,然后放入蒸壓釜,蒸10 h,其中2 h 升壓至1.1 MPa,恒壓6 h,降壓2 h,溫度174~190℃。觀察加氣混凝土砌塊是否發(fā)生粉化。
由表4可知,方案2 的加氣混凝土砌塊粉化,方案3 和方案4 的加氣混凝土砌塊未粉化,可見,鎂鈣粉在加氣混凝土砌塊中配比4.22%時(shí),砌塊發(fā)生粉化;配比2.12%和1.11%時(shí),砌塊體積發(fā)生一定的膨脹,但未粉化。
3.1.2 差熱分析
筆者對加氣砼砌塊試樣進(jìn)行了差熱分析,具體情況如圖7、圖8所示。
圖7 配加鎂鈣粉的加氣混凝土砌塊試樣
圖8 未配加鎂鈣粉的加氣混凝土砌塊試樣
由圖7和圖8可知,對于配加鎂鈣粉的加氣混凝土砌塊,400℃為氫氧化鎂的分解吸熱峰,700℃左右為C-S-H 的脫水吸熱峰,950℃左右出現(xiàn)的放熱峰,可能是脫水后的無定形硅酸鈣結(jié)晶產(chǎn)生的放熱峰;未配加鎂鈣粉的加氣混凝土砌塊未產(chǎn)生400℃氫氧化鎂的分解吸熱峰。配加鎂鈣粉的加氣混凝土砌塊發(fā)生膨脹的原因可能是CaO、MgO 在蒸壓過程中水解生成Ca(OH)2、Mg(OH)2,造成體積膨脹,Ca(OH)2與粉煤灰中的SiO2與Al2O3已發(fā)生了反應(yīng),因此差熱分析曲線上無Ca(OH)2分解吸熱峰。
工業(yè)化試驗(yàn)方案和試驗(yàn)結(jié)果如表5所示。
表5 試驗(yàn)方案和試驗(yàn)結(jié)果
由表5可知,鎂鈣粉配比為1.54%時(shí),粉煤灰加氣混凝土板材抗壓強(qiáng)度為6.8 MPa,達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。鎂鈣粉配比為3.63%(大于2.12%)時(shí),粉煤灰加氣混凝土板材開裂。工業(yè)化試驗(yàn)表明,鎂鈣粉配比小于2.12%,用于粉煤灰加氣混凝土板材工藝可行。
研究表明,用后鎂鈣磚原磚層成分與原磚十分接近,變質(zhì)層和滲透層MgO 含量降低,CaO 含量增加,并引入了較多的Fe2O3、SiO2、Al2O3等雜質(zhì),且從變質(zhì)層、滲透層到原磚層,Al2O3、SiO2、Fe2O3含量依次減少;用后鎂鈣磚重度變質(zhì)層的主要物相組成為MgO、CaO、Ca(OH)2和3CaO·SiO2(硅酸三鈣),輕度變質(zhì)層、滲透層、原磚層的主要物相組成為MgO、CaO、Ca(OH)2;用后鎂鈣磚不能用于粉煤在標(biāo)磚中;用后鎂鈣磚粉可用于粉煤灰加氣混凝土板材中,用后鎂鈣磚粉細(xì)度40%(過200 目篩子,篩余量40%),配比2.12%,生產(chǎn)的加氣混凝土板材質(zhì)量達(dá)標(biāo)。