“序列化看板拉動配送模式”在總裝內(nèi)飾線的應(yīng)用

李志鋒，易曉亮

（陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

1 立項背景

長久以來，由單一品種單一型號的大批量生產(chǎn)方式向面向市場的多品種小批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變的過程中，沒有及時、恰當(dāng)?shù)囊M(jìn)并解決精益生產(chǎn)提供的多品種、小批量的經(jīng)典管理方法對應(yīng)的技術(shù)問題，信息響應(yīng)不暢導(dǎo)致多送、錯送、漏送等情況在生產(chǎn)現(xiàn)場屢見不鮮，問題嚴(yán)重時甚至造成零件錯裝和生產(chǎn)線缺件停線等情況，生產(chǎn)線目視化水平降低、作業(yè)者工作浪費多、線旁擠壓零件數(shù)量不斷攀升、物流配送作業(yè)效率低下（見圖1）。提高物流配送的準(zhǔn)確化和準(zhǔn)時化，實現(xiàn)按序配送是邁向JIT準(zhǔn)時化配送生產(chǎn)的第一步?！靶蛄谢窗謇瓌优渌湍Ｊ健笔窃贘IT準(zhǔn)時化配送的基礎(chǔ)上，結(jié)合目前我公司的實際生產(chǎn)現(xiàn)狀建立的按照最佳配送數(shù)量、最佳配送時間、正確的配送品種、準(zhǔn)確的配送位置進(jìn)行物流配送的一種方式，具有降低庫存、提高效率、節(jié)省空間、優(yōu)化現(xiàn)場，減少錯裝、提高質(zhì)量、縮短作業(yè)時間、提高生生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)線柔性等優(yōu)勢，可以解決內(nèi)飾線未實行“序列化看板拉動配送模式”帶了的一系列問題。

2 信息傳遞方案設(shè)計

如圖2所示，駕駛室從涂裝車間出來后按先后順序進(jìn)入1、2、3道駕駛室積放鏈，隨后按駕駛室裝配計劃順序進(jìn)入0道。因駕駛室進(jìn)入0道后其上線裝配順序才能確定下來，且物流的零件配送周期為每40分鐘一次，因此信息抄錄員在駕駛室進(jìn)入0道開始按照先后順序記錄駕駛室上的走線順序，當(dāng)本批次記錄的第一個駕駛室走到0道的1號位時，信息抄錄員將抄錄完的駕駛室走線順序信息傳遞給裝配線的零件員，零件員根據(jù)即將裝配的駕駛室型號確定需求零件信息，確定完成后將零件需求信息傳遞給物流組織零件進(jìn)行配送。

圖1 內(nèi)飾線現(xiàn)場問題

在裝配工位如發(fā)現(xiàn)零件不合格或缺件無法裝配時，為確保正常走線可暫使用后續(xù)件替代，并及時由總裝零件員開具緊急拉動看板通知物流，有物流協(xié)調(diào)資源，及時補(bǔ)齊空缺。對不合格件及時轉(zhuǎn)入待處理品區(qū)由質(zhì)檢人員進(jìn)行鑒別后做相應(yīng)處理。

圖2 駕駛室積放鏈?zhǔn)疽鈭D

3 線旁布局及轉(zhuǎn)運(yùn)器具的改善

汽車制造企業(yè)生產(chǎn)線邊零部件種類多，數(shù)量大，尺寸、形狀、重量差異大，線邊物流管理需要通過合理的空間布置和轉(zhuǎn)運(yùn)器具的設(shè)計，最大程度利用線邊有限空間，實現(xiàn)線邊物流布置的最優(yōu)。

圖3 地板墊現(xiàn)場定置優(yōu)化

采用“序列化看板拉動配送模式”后，線邊零件的大量暫時用不上的零件被清理出現(xiàn)場，僅留有一個看板配送周期馬上要用的零件，線邊零件的存放數(shù)量得到了大量的縮減，根據(jù)使用的先后順序?qū)ΜF(xiàn)場零件進(jìn)行了重新布局，線邊作業(yè)面積得到有效利用，作業(yè)人員取件距離單次減少58米，節(jié)約現(xiàn)場面積164.6平方米。（例圖3、圖4）

圖4 頂窗轉(zhuǎn)運(yùn)器具

4 物料轉(zhuǎn)運(yùn)

物流向裝配工位每次配送數(shù)量由看板拉動單上的數(shù)量決定，每次配送數(shù)量不超過20輛份。規(guī)定物料裝卸件的順序，可以用箭頭在器具上作以標(biāo)示（如由左至右）。則物流翻包人員在翻包時按照與取用相反的方向裝入。

在器具的包容數(shù)小于單次物流的配送量時，線邊同時放置零件不少兩個器具，因此在取用零件時要明確器具的使用順序。器具的使用順序可通過在器具上進(jìn)行編號來實現(xiàn)。以3個器具為例，分別編號為1號、2號、3號，物流人員翻包時嚴(yán)格按照1號、2號、3號進(jìn)行裝件，裝配人員也必須嚴(yán)格按照這樣的順序取用。例圖5：

圖5 座椅物料轉(zhuǎn)運(yùn)案例

5 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范的建立

“序列化看板配送模式”要求作業(yè)人員必須嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行，為了確保運(yùn)作模式的穩(wěn)定化實施，建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)有關(guān)重要。

1）建立物流及裝配人員操作標(biāo)準(zhǔn)；

2）建立接料員現(xiàn)場接料的驗收標(biāo)準(zhǔn)；

3）建立管控制度及獎罰制度，對實施過程進(jìn)行嚴(yán)格監(jiān)控。

6 效果總結(jié)

通過對總裝內(nèi)飾線部分典型零件采用“序列化看板配送模式”的嘗試，生產(chǎn)線線邊零件占用空間減少約50%，混線生產(chǎn)工位面積不受差異件多少的影響，混線容量提升，裝配工時節(jié)省，為產(chǎn)能提升創(chuàng)造了有力條件。同時壓縮線邊零件庫存約11.68萬元，提升裝配效率約15%，產(chǎn)品質(zhì)量得到有效控制，“序列化看板配送模式”是我公司在物流配送技術(shù)上的一次大的改進(jìn)，也為實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

7 成果推廣

本文只介于對此項技術(shù)人工操作階段技術(shù)的闡述，要在公司內(nèi)進(jìn)行全面推廣僅靠人工進(jìn)行信息傳遞成本較高，必須借助信息化的手段來實現(xiàn)（信息化的實現(xiàn)過程在此不作闡述）。人工操作階段僅適用于在信息化投入前期的流程嘗試階段。