基于仿真和試驗(yàn)的U形件熱沖壓模具冷卻系統(tǒng)的驗(yàn)證

許冰，崔俊佳，歐航

(1.上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西柳州 545000;2.湖南大學(xué)汽車車身先進(jìn)設(shè)計(jì)制造國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，湖南長(zhǎng)沙 410082)

0 引言

由于高強(qiáng)鋼板比強(qiáng)度高、綜合力學(xué)性能好，在同等安全系數(shù)下，可以有效地減輕汽車質(zhì)量而在汽車行業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。然而，與普通鋼板相比，高強(qiáng)鋼板件室溫成形存在容易開(kāi)裂、起皺、回彈大等缺陷而極大地限制了它在汽車行業(yè)中的發(fā)展。熱沖壓技術(shù)是將加熱至奧氏體后的鋼板進(jìn)行成形并保壓、淬火的一項(xiàng)板材成形技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)復(fù)雜型面高強(qiáng)鋼板的成形。

熱沖壓模具中加入冷卻管路可以實(shí)現(xiàn)模具的快速冷卻，最早出現(xiàn)的冷卻系統(tǒng)為直通式，冷卻水通道通常為直線型，主要依靠鉆孔來(lái)實(shí)現(xiàn)[1-2]。研究表明[3]：加入直通式冷卻系統(tǒng)的模具可以使板料溫度在8 s內(nèi)降低到Mf點(diǎn)以下，且模具溫度始終低于100 ℃。對(duì)于簡(jiǎn)單型面模具來(lái)說(shuō)，直通式冷卻系統(tǒng)具有加工方便、成本低等優(yōu)點(diǎn)，但對(duì)于復(fù)雜型面，不能保證水管距離型面高度一致，導(dǎo)致板料各位置散熱不均衡，成形件各位置力學(xué)性能不一致，出現(xiàn)強(qiáng)度和硬度過(guò)小點(diǎn)。

混排式冷卻系統(tǒng)可以有效地解決板料位置散熱不均衡問(wèn)題。哈爾濱工業(yè)大學(xué)邢忠文設(shè)計(jì)的盒型件混排式冷卻系統(tǒng)，凸模采用分體式“月牙”形冷卻管路，在規(guī)定時(shí)間內(nèi)可以有效地對(duì)高溫板料進(jìn)行降溫，同時(shí)研制了高強(qiáng)鋼板熱成形溫度控制系統(tǒng)[4-5]。

型腔式冷卻系統(tǒng)是將凸、凹模型面加工成一個(gè)厚的片體，將片體嵌入到模具座中。M G LEE等[6]應(yīng)用自行研制的型腔式模具對(duì)高強(qiáng)鋼板進(jìn)行熱沖壓試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果證明模具可以有效地冷卻板料。

文中以U形件熱沖壓模具冷卻系統(tǒng)為研究對(duì)象，基于經(jīng)驗(yàn)公式確定冷卻水道的尺寸和位置等重要設(shè)計(jì)參數(shù)；建立共軛傳熱仿真模型，對(duì)U形件冷成形后保壓淬火過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬，指導(dǎo)冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)；開(kāi)展U形件冷成形后模內(nèi)保壓淬火工藝試驗(yàn)，通過(guò)熱電偶和紅外測(cè)溫儀對(duì)不同保壓時(shí)間下模具和成形件的溫度進(jìn)行記錄，通過(guò)力學(xué)性能測(cè)試和微觀分析對(duì)冷卻系統(tǒng)工作性能進(jìn)行驗(yàn)證分析。

1 共軛傳熱數(shù)值模擬

1.1 材料

材料屬性包括模具、鋼板的物性參數(shù)，其中鋼板采用22MnB5，模具采用5CrMnMo，板料的化學(xué)成分如表1所示。

表1 22MnB5鋼的典型化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))[2]%

1.2 U形件熱沖壓模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)

冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)包括模具冷卻系統(tǒng)管道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、冷卻水管尺寸參數(shù)、進(jìn)出水回路的設(shè)計(jì)以及水管與模具的連接方式的設(shè)計(jì)。根據(jù)U形件的設(shè)計(jì)參數(shù)，設(shè)計(jì)模具的模面，管路沿長(zhǎng)度方向進(jìn)行通路設(shè)計(jì)，且與模面平行。在傳熱學(xué)原理、能量守恒定律基礎(chǔ)上，結(jié)合熱沖壓工藝及試驗(yàn)的特點(diǎn)，對(duì)冷卻系統(tǒng)水管的參數(shù)進(jìn)行初步計(jì)算。其中包括：冷卻管道的直徑、管道的數(shù)目及管路之間的位置關(guān)系。經(jīng)裁剪的沖壓板料可知，沖壓板件長(zhǎng)220 mm，寬150 mm，厚度為1.2 mm，圓形冷卻管道直徑計(jì)算公式[7]如下：

(1)

其中：m為沖壓件的單個(gè)質(zhì)量；Cp為模具的比熱，設(shè)為0.46 kJ/(kg·K)；T1為沖壓件開(kāi)始淬火的溫度；T2為沖壓件淬火結(jié)束時(shí)的溫度；Cw為水的比熱容，此時(shí)為4.174 kJ/(kg·K)；ΔT為冷卻水流入和流出時(shí)的溫度之差；tu指單位時(shí)間，為3 600 s；γ指水的密度。

將以上參數(shù)代入式(1)可以求得冷卻管道的直徑為8 mm；根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，冷卻管道的管壁面積要接近沖壓件與模具接觸的面積，因此可以算出冷卻管道的數(shù)目至少為16根，凹模、凸模各取8根；冷卻管道到模面的距離一般為管道直徑的2倍左右，文中取管道中心到模面的距離為14 mm；相鄰管道之間的距離一般設(shè)計(jì)為管道直徑的3倍，在這里設(shè)計(jì)為24 mm。由于沖壓件取較為簡(jiǎn)單的U形件，所以管道比較容易加工，都是平行于模面的直通孔。U形件熱成形模具和冷卻水管的分布如圖1所示。

圖1 模具及冷卻系統(tǒng)

2 共軛傳熱數(shù)值模擬

2.1 有限元模型建立

有限元網(wǎng)格采用ICEM-CFD(The Integrated Computer Engineering and Manufacturing code for Computational Fluid Dynamics)劃分，模具和成形件采用四面體網(wǎng)格自由劃分，網(wǎng)格總數(shù)為563.174 6×104；流體部分網(wǎng)格采用掃掠方法，邊界層對(duì)壁面附件流場(chǎng)特性影響流體的熱對(duì)流擴(kuò)散過(guò)程，文中對(duì)流體域劃分了邊界層網(wǎng)格，邊界層初始高度0.1，增長(zhǎng)比例為1.2。為了保證計(jì)算精度同時(shí)提高計(jì)算效率，對(duì)靠近型面和圓角處網(wǎng)格進(jìn)行細(xì)化處理，其余地方進(jìn)行粗化處理，如圖2所示。

圖2 有限元網(wǎng)格劃分結(jié)果

2.2 模擬仿真結(jié)果

如圖3所示為保壓力10 MPa時(shí)，水流速相等情況下，基于經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)的模具表面溫度分布情況。

圖3 模具表面溫度分布云圖

在10 MPa保壓力下，保壓淬火10 s，基于經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)的冷卻管道的冷卻效果如圖3所示，其凹、凸模具表面大部分區(qū)域溫度為350～388 K，最高溫度出現(xiàn)在過(guò)渡區(qū)的側(cè)壁上。

在10 MPa保壓力下，保壓淬火10 s后，成形件上溫度分布(如圖4所示)與模具表面溫度規(guī)律一致，經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)方案的成形件溫度為326～388 K，溫度差大約60 K，最高溫度出現(xiàn)在側(cè)壁上。

圖4 成形件溫度分布云圖

3 試驗(yàn)驗(yàn)證

3.1 試驗(yàn)平臺(tái)及模具

根據(jù)熱沖壓工藝的要求，U形件沖壓和保壓淬火試驗(yàn)在YQ32-200系列四柱液壓機(jī)上進(jìn)行，其公稱力為2 000 kN；實(shí)驗(yàn)室條件下，鋼板的加熱采用電阻爐，其最大加熱溫度為1 000 ℃。此次U形件熱沖壓試驗(yàn)的重要設(shè)備如圖5所示。外圍水路控制系統(tǒng)如圖5(c)所示，主要包括總進(jìn)水管、分流閥、分流進(jìn)水管、分流回水管、流量計(jì)以及回流總閥等。

圖5 熱沖壓試驗(yàn)設(shè)備

3.2 試驗(yàn)流程

熱成型整個(gè)過(guò)程由沖壓件的預(yù)成型、加熱處理、轉(zhuǎn)移、保壓淬火組成。合模過(guò)程使板料產(chǎn)生的變形很小，其影響幾乎可以忽略不計(jì)；保壓過(guò)程中，持續(xù)通入冷卻水對(duì)模具進(jìn)行冷卻，采用10 MPa的壓力對(duì)成形件進(jìn)行保壓淬火，10 s后，成形件溫度均已降至馬氏體轉(zhuǎn)變溫度以下，試驗(yàn)完成。

3.3 試驗(yàn)結(jié)果與討論

3.3.1 模具和成形件溫度分布

通過(guò)預(yù)埋在模具內(nèi)的熱電偶采集得到模具的溫度分布和隨著保壓時(shí)間的變化情況，選取模具上面3個(gè)位置輸出觀測(cè)點(diǎn)的溫度變化情況，溫度變化情況如圖6所示。

如圖6(a)所示：經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)的冷卻系統(tǒng)，3個(gè)觀測(cè)點(diǎn)上的模具溫度隨保壓時(shí)間的變化趨勢(shì)基本一致，但是在保壓時(shí)間達(dá)到4 s后3個(gè)觀測(cè)點(diǎn)的溫度曲線開(kāi)始出現(xiàn)明顯差異，更靠近側(cè)壁的1號(hào)觀測(cè)點(diǎn)的溫度明顯高于其他兩個(gè)觀測(cè)點(diǎn)，這與模擬仿真結(jié)果基本一致；對(duì)保壓時(shí)間為0～10 s后沖壓件表面溫度進(jìn)行測(cè)量，3個(gè)測(cè)量點(diǎn)的溫度變化如圖6(b)所示，并與模擬仿真的數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比。經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)方案下，沖壓件3個(gè)測(cè)量點(diǎn)中，位于側(cè)背位置的5號(hào)測(cè)量點(diǎn)的溫度最高，保壓4 s之后，3個(gè)測(cè)量點(diǎn)的溫度差別逐漸顯現(xiàn)，仿真和試驗(yàn)數(shù)據(jù)吻合良好。

3.3.2 成形件力學(xué)性能分析

通過(guò)宏觀的拉伸強(qiáng)度來(lái)表征U形件成形質(zhì)量和冷卻系統(tǒng)冷卻效果，并通過(guò)成形件微觀組織狀態(tài)來(lái)分析造成成形件抗拉強(qiáng)度差異的原因。強(qiáng)度測(cè)試采用Instron萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)，拉伸試樣截取位置和尺寸如圖7所示。

圖7 試樣準(zhǔn)備

在10 MPa保壓力下，保壓淬火10 s后，成形件兩個(gè)位置材料的抗拉強(qiáng)度如圖8所示。

如圖8(a)所示：從法蘭部分截取的1號(hào)拉伸試樣抗拉強(qiáng)度為1 504 MPa，高于從底部截取的2號(hào)拉伸試樣的抗拉強(qiáng)度，而延伸率更低。導(dǎo)致抗拉強(qiáng)度和延伸率差別的原因是經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)的冷卻系統(tǒng)在成形件的法蘭部位優(yōu)于底部，法蘭部位生成了數(shù)量更多的馬氏體組織。

圖8 成形件力學(xué)性能測(cè)試

對(duì)熱成形件進(jìn)行金相觀察，從微觀角度分析造成成形件抗拉強(qiáng)度差異的原因。從金相組織照片[如圖8(b)]可以看出：基于經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)方案的成形件中，視野內(nèi)出現(xiàn)了較多的貝氏體組織，其組織是馬氏體+貝氏體的混合物。出現(xiàn)這一金相組織狀態(tài)的原因是，成形件在法蘭部位的溫度雖然也較低但是分布不均勻，使得出現(xiàn)局部高溫的材料未能實(shí)現(xiàn)全部馬氏體轉(zhuǎn)變。

4 結(jié)論

(1) 采用共軛傳熱仿真模型實(shí)現(xiàn)對(duì)U形件冷成形后保壓淬火過(guò)程的數(shù)值模擬，結(jié)果顯示經(jīng)10 MPa保壓力、10 s保壓時(shí)間后，模具和成形件最高溫度出現(xiàn)在側(cè)壁上，最大值為388 K。

(2)U形件保壓淬火試驗(yàn)結(jié)果顯示：熱電偶記錄的模具表面3個(gè)測(cè)量點(diǎn)溫度分布情況與模擬仿真結(jié)果吻合良好，紅外測(cè)溫儀記錄的不同保壓時(shí)間下成形件表面溫度變化情況與模擬仿真結(jié)果吻合良好，驗(yàn)證了仿真模型的準(zhǔn)確性。

(3)成形件上截取材料的拉伸測(cè)試結(jié)果表明：試樣的抗拉強(qiáng)度達(dá)到1 504 MPa；微觀分析結(jié)果顯示保壓淬火后成形件材料的金相組織為大量馬氏體和極少量貝氏體的混合組織，說(shuō)明設(shè)計(jì)的冷卻系統(tǒng)具有良好的冷卻效果。