富氧側(cè)吹爐處理含銅渣料的工藝設(shè)計(jì)

劉生長(zhǎng)

（長(zhǎng)沙有色冶金設(shè)計(jì)研究院有限公司，湖南 長(zhǎng)沙 410000）

1 引言

目前我國(guó)鋅冶煉廠大部分采用濕法冶煉。傳統(tǒng)的濕法冶煉采用硫化鋅精礦流態(tài)化焙燒，然后經(jīng)浸出、凈化后再電積。該工藝成熟可靠，操作簡(jiǎn)單，但該生產(chǎn)工藝會(huì)產(chǎn)出大量酸浸渣、銅鎘渣等危廢物料［1］；全濕法煉鋅工藝采用硫化鋅直接浸出，然后凈化再電積。該工藝流程短，占地面積少，金屬浸出率高，特別是無(wú)氣型污染，具有明顯的環(huán)保優(yōu)勢(shì)，但生產(chǎn)中同樣有尾礦渣和硫渣產(chǎn)出［2］。

不論是傳統(tǒng)濕法煉鋅還是全濕法直接浸出煉鋅工藝，都存在產(chǎn)出大量浸出渣的問(wèn)題，一般每生產(chǎn)1t鋅會(huì)產(chǎn)生0.85～1t鋅浸出渣。這些鋅浸出渣中含有鋅、鉛、銀、銅、銦等有價(jià)金屬，仍具有很好的資源價(jià)值和經(jīng)濟(jì)價(jià)值；國(guó)家環(huán)保政策也要求鋅浸出渣必須經(jīng)過(guò)無(wú)害化處理，不允許永久堆存［3］。

目前處理鋅浸出渣的工藝主要有回轉(zhuǎn)窯法［4］、煙化爐法［5］、基夫賽特法［6］等。但回轉(zhuǎn)窯法存在能耗高，銀、銅等回收率低，回轉(zhuǎn)窯維修工作量大，作業(yè)環(huán)境較差等問(wèn)題，回轉(zhuǎn)窯工藝已被國(guó)家列入淘汰工藝目錄；我國(guó)的云南某公司采用煙化爐法處鋅浸出渣和鉛鼓風(fēng)爐渣，投產(chǎn)以來(lái)，生產(chǎn)穩(wěn)定，但也存在能耗高、床能力較低、爐壽偏短等問(wèn)題；而基夫賽特法在煉鉛的同時(shí)可搭處理大量鋅浸出渣，適合鉛鋅聯(lián)合冶煉企業(yè)。近年來(lái)，富氧側(cè)吹爐在我國(guó)得到了快速發(fā)展和應(yīng)用，一種環(huán)保、節(jié)能、有價(jià)金屬綜合回收好的渣處理工藝即富氧側(cè)吹法正在興起，目前國(guó)內(nèi)已有幾個(gè)鋅冶煉企業(yè)進(jìn)行了工業(yè)化試驗(yàn)，均取得較好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

2 原料

本設(shè)計(jì)的物料為：國(guó)內(nèi)某廠直接氧壓浸出煉鋅過(guò)程產(chǎn)出的尾礦渣、硫渣和銅渣。

表1為尾礦渣成分表，表2為硫渣成分表，表3為銅渣成分表。

表1 尾礦渣的化學(xué)成分 %

表2 硫渣的化學(xué)成分 %

表3 銅渣的化學(xué)成分 %

3 工藝選擇

從原料成分表可看出，尾礦渣中的鉛鋅總含量只有12%左右，而銀含量較高，因此回收銀成為工藝選擇的重點(diǎn)。根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，浸出渣中的銀還原揮發(fā)進(jìn)入煙塵，揮發(fā)率一般不高，在操作較好時(shí)才可達(dá)到60%～70%，且回收的煙塵仍需返回濕法浸出，銀又再次回到浸出渣中，采用還原揮發(fā)法處理渣料只能富集部分銀，無(wú)法得到銀產(chǎn)品。因此本設(shè)計(jì)考慮利用熔煉時(shí)產(chǎn)出的粗鉛或冰銅來(lái)捕集金屬銀，銀最終進(jìn)入鉛或銅，經(jīng)電解后從陽(yáng)極泥中得到回收，銀回收率可達(dá)85%～90%。

硫化鋅精礦中的銅在直接氧壓浸出煉鋅流程中最終以銅渣的形式分離出來(lái)，含銅30%～40%。硫渣是直接氧壓浸出煉鋅的熱硫過(guò)濾時(shí)產(chǎn)出的渣，含S量高達(dá)40%。本設(shè)計(jì)將這三種渣混合一起處理，可提高混合爐料中含Cu品位，側(cè)吹爐熔煉時(shí)可產(chǎn)出冰銅，硫渣中的硫燃燒提供熱量可代替部分燃料煤，同時(shí)提高煙氣中SO2濃度，煙氣可送制酸。

因此，本設(shè)計(jì)采用富氧側(cè)吹爐熔煉含銅渣料，可綜合回收其中的鉛、鋅、銅、銀、硫等多種有價(jià)元素，滿足國(guó)家日益嚴(yán)格的環(huán)保要求。

4 工藝流程設(shè)計(jì)

4.1 尾礦渣干燥與配料

尾礦渣經(jīng)壓濾后含水約25%，入爐前需進(jìn)行干燥。尾礦渣采用抓斗吊車(chē)上料，送轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)內(nèi)進(jìn)行干燥。干燥后尾礦渣含水約12%。干燥機(jī)采用天然氣作燃料。

4.2 富氧側(cè)吹熔煉

干燥后的尾礦渣與銅渣、硫渣等混合后，配入石英石、硫鐵礦和碎煤，經(jīng)制粒后爐料連續(xù)加入側(cè)吹爐內(nèi)進(jìn)行熔煉。為了提高熔煉強(qiáng)度，減少煙氣量，降低能耗，采用富氧空氣供風(fēng)。在高溫熔煉下，浸出渣中約80%的銅富集并生成含銅25%～30%冰銅，爐料中70%～80%的銀富集進(jìn)入冰銅。冰銅經(jīng)溜槽放出后外售給銅冶煉廠進(jìn)一步處理回收銅銀。浸出渣的硫除一部分進(jìn)入冰銅，其他大部分進(jìn)入煙氣，經(jīng)余熱回收和收塵后可直接送制酸系統(tǒng)。浸出渣的鉛、鋅、鍺等金屬在高溫環(huán)境下大部分進(jìn)入煙塵即氧化鋅塵，其余均留在渣中。

由于硫渣中含有大量的單質(zhì)硫，加入爐內(nèi)即燃燒發(fā)熱，可代替部分燃料煤。但考慮單質(zhì)硫在爐內(nèi)燃燒不充分，設(shè)計(jì)上延長(zhǎng)熔煉爐的煙道，以充分燃燒浸出渣中的硫。煙塵中的鋅、鍺等有價(jià)金屬經(jīng)過(guò)循環(huán)富集，金屬品位提高后，可送鋅系統(tǒng)浸出處理或堆存外售。圖1為含銅渣料處理工藝原則流程圖。

圖1 含銅渣料處理工藝原則流程圖

5 主要設(shè)備

本工藝設(shè)計(jì)含銅渣料處理的核心設(shè)備是1臺(tái)富氧側(cè)吹熔煉爐。見(jiàn)圖2側(cè)吹熔煉爐。

富氧空氣從熔煉爐側(cè)墻上位于靜置熔體平面以下約0.50m處的風(fēng)口送入爐內(nèi)，使熔池內(nèi)上層熔體強(qiáng)烈鼓泡與激烈攪動(dòng)。固體爐料加入到溫度為1100～1500℃攪拌著的熔融爐渣的熔池中，爐料的顆?；蚱渚酆象w被爐渣濕潤(rùn)，靠爐渣與爐料顆粒之間的溫度差加熱。易熔的組分（硫化物）熔化，在爐渣中形成金屬液滴。高熔點(diǎn)成分、燃料等，靠強(qiáng)烈的攪拌或熔于爐渣、或燃燒、或與爐渣中的氧反應(yīng)。往爐渣熔體吹入的氣體在相界面與爐渣作用，相應(yīng)地改變液相和氣相的成份，直至在兩相之間建立化學(xué)平衡。因?yàn)橄嘟缑娴拿娣e大，且氣體給予熔池很高的攪拌能，加快了爐內(nèi)的傳熱和傳質(zhì)過(guò)程，各相的組成均趨向于平衡，相的分離過(guò)程也大為加快。

富氧側(cè)吹熔煉爐的特點(diǎn)在于爐內(nèi)熔池被在一定高度鼓入的風(fēng)分為兩層。上層被氣體攪拌得到紊流運(yùn)動(dòng)。向該熔體層加入爐料，并在其中實(shí)現(xiàn)熔體和加入爐料之間及熔體和吹入氣體之間的傳熱和傳質(zhì)過(guò)程。當(dāng)在上部攪拌層中形成所需攪拌能的均勻分布時(shí)，在整個(gè)熔體中反應(yīng)的速度會(huì)增加很多倍。這是由于對(duì)熔體的攪拌會(huì)使加入的固體和液體、以及氣體在整個(gè)上層熔體中迅速分散并均勻分布，從而使相界面的面積大為增加。在向熔體鼓風(fēng)的標(biāo)高以下，存在一個(gè)與上層相比攪拌程度很小的下層熔體。在此下部平靜的區(qū)域內(nèi)，在上層因強(qiáng)制長(zhǎng)大的不同液相珠滴，會(huì)按比重的差別發(fā)生迅速分離。在富氧強(qiáng)化熔煉條件下，富氧側(cè)吹熔煉爐床能率達(dá)40～50 t/m2·d。

圖2 側(cè)吹熔煉爐

6 主要技術(shù)指標(biāo)

主要技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表4。

表4 主要技術(shù)指標(biāo)表

7 結(jié)論

采用富氧側(cè)吹法處理含銅渣料，能很好地解決鋅冶煉企業(yè)處理鋅浸出渣所面臨的環(huán)保、有價(jià)金屬綜合回收低以及生產(chǎn)成本高等問(wèn)題，具有較好的應(yīng)用前景。

（1）采用富氧側(cè)吹熔煉處理含銅渣料可產(chǎn)出冰銅，銅的回收率＞85%，銀的回收率＞80%，鋅和銀的回收率＞64%，綜合回收好。

（2）側(cè)吹爐熔煉工藝采用富氧空氣熔煉，可提高生產(chǎn)能力，減少燃料消耗，降低生產(chǎn)成本；原料適應(yīng)性強(qiáng)，產(chǎn)出的煙氣含SO2濃度高，可直接制酸；對(duì)浸出渣進(jìn)行無(wú)害化處理，滿足環(huán)保要求。