夏德偉,徐志強,施旭峰,范玉良,劉麗霞,王文靜
(遼寧忠旺集團有限公司 北京技術(shù)與發(fā)展中心,北京 100020)
在客車的設(shè)計中,為保證客車發(fā)生側(cè)翻時車內(nèi)乘客的人身安全[1],要求客車車身強度滿足發(fā)生側(cè)翻碰撞時車身變形不能侵入預設(shè)的生存空間。因此,客車車身和底盤結(jié)構(gòu)設(shè)計的強度和剛度直接影響著乘客和司機的安全,為了提前預知設(shè)計缺陷,降低研發(fā)成本和提高客車的安全性,利用有限元計算分析方法[2],模擬出客車發(fā)生側(cè)翻時車身骨架的變形以及變形過程中車身是否侵入生存空間[3],并以此來判斷客車的強度和安全性能是否達到要求[4-6]。
基于GB/T17578和ECER66法規(guī)標準,以某中型客車車身骨架結(jié)構(gòu)作為研究對象,建立其整車有限元模型,應(yīng)用有限元軟件進行準靜態(tài)側(cè)翻仿真分析,驗證車身和底盤設(shè)計的可靠性和安全性。
模型如圖1所示,車身結(jié)構(gòu)由前后圍、左右側(cè)圍、底盤以及頂圍組成。車身材料為Q345鋼,連接方式為焊接和鉚接。
圖1 車身骨架結(jié)構(gòu)
客車車身和底盤材料是Q345鋼,如表1所列忽略車身次要部分,比如蒙皮、內(nèi)外飾等非承載件。
表1 車身材料屬性
對車身與底盤進行網(wǎng)格劃分,單元為殼單元且標準尺寸為10 mm,對于焊接部分用tie連接,鉚接處用節(jié)點耦合約束。得到整車的網(wǎng)格單元質(zhì)量如表2所列。
表2 模型單元統(tǒng)計
單元的總數(shù)約為65萬,其中三角形單元占比為1.08%,滿足有限元分析的計算要求。
對底盤約束四個輪子的安裝位置處(耦合點位置),結(jié)果如圖2,約束該處節(jié)點的6個方向自由度。
圖2 約束施加區(qū)域
圖3所示為客車的側(cè)翻過程[7]示意圖。
圖3 側(cè)翻示意圖
說明:第一狀態(tài)為整車放置在水平面上時的位置,第二狀態(tài)為質(zhì)心達到最高點時的位置;第三狀態(tài)為整車側(cè)翻與地面接觸還未發(fā)生碰撞的臨界位置。
參數(shù)說明:H為整車停放在水平面上測得的上邊梁高度;A為平臺的旋轉(zhuǎn)角;R為旋轉(zhuǎn)半徑(圖中未標出);C為車剛觸地時地面與側(cè)圍的夾角;B為第三狀態(tài)質(zhì)心與旋轉(zhuǎn)點連線與水平面的夾角;h為質(zhì)心高度;ΔH為第二狀態(tài)到第三狀態(tài),車輛質(zhì)心在垂直方向的下降高度。
此研究中選取的客車模型長度為7 045 mm,寬度為2 050 mm,高度為2 770 mm。
(1) 車身有效質(zhì)量為整車空載質(zhì)量加半載乘客質(zhì)量,根據(jù)數(shù)模計算得出總有效質(zhì)量為5 300 kg。在實驗中選取對生存空間更危險的一側(cè),優(yōu)先考慮右側(cè)側(cè)翻。該模擬結(jié)合實車測試,選取右側(cè)進行仿真。
(2) 整車的質(zhì)心以及平臺翻轉(zhuǎn)角
根據(jù)試驗平臺測得旋轉(zhuǎn)角為A=44.9°,該車的質(zhì)心高度為h=1 150 mm。
(3) 質(zhì)心的旋轉(zhuǎn)半徑R
根據(jù)質(zhì)心高度及旋轉(zhuǎn)角,可以計算出旋轉(zhuǎn)半徑R=1 623.6 mm。
(4) 側(cè)翻過程中質(zhì)心高度的變化
從數(shù)模中測量出上邊梁最低點和最高點的距離為315.5 mm,則上邊梁高度等于車高減去上邊梁最低點和最高點的距離。
即H=2 770-315.5=2 455 (mm)
在接觸地的瞬間,地面與客車側(cè)圍夾角為:
質(zhì)心與旋轉(zhuǎn)點連線與水平面的夾角為:
B=44.9°-19.02°=25.88(°)
(5) 根據(jù)整車質(zhì)心點到達最高點位置以及車輛與地面接觸的臨界位置,可計算出車輛從翻轉(zhuǎn)臨界位置到剛與地面接觸,質(zhì)心高度的改變量為:
ΔH=R(1-sinB)=1623.6(1-sin 25.88°)
=915 (mm)
通過計算可以得出,準靜態(tài)仿真時,車身結(jié)構(gòu)變形需要吸收的能量[8]最小為:
Emin=0.75MgΔH=0.75×5.3×9 800×915
=3.564×107(mJ)
2.2.1準靜態(tài)分析過程
準靜態(tài)是指模型在加載的過程中,任意時刻所經(jīng)歷的中間狀態(tài)都可以近似的視為靜力狀態(tài)。因此,當加載過程趨于緩慢時,各個時刻模型所處的狀態(tài)就可以近似的看作為靜力狀態(tài)。將準靜態(tài)用于模擬車身骨架側(cè)翻模擬中。將車身固定于平面上,用剛性平板以翻轉(zhuǎn)角的角度去碰撞車身。
2.2.2生存空間及裝配
是否侵入生存空間是評價車輛能否通過側(cè)翻實驗的最重要的指標,GB17578中有關(guān)生存空間的建立標準如圖4所示。
對于鋼制車身建立依照GB17578中有關(guān)生存空間的建立標準,建立生存空間。分為前中后三個區(qū)域,并將剛性板位置一一標出,建立如圖5所示的分析模型。剛性板與車身右側(cè)圍夾角與車身與地面碰撞時的夾角相等。
圖4 生存空間示意圖
圖5 準靜態(tài)模型
2.2.3加載速率
在進行準靜態(tài)時,需要以一定的載荷速率進行加載。時間周期是根據(jù)模型的基頻來確定,所用模型第一階模態(tài)頻率為10.226 Hz,則對應(yīng)的時間為0.098 s,準靜態(tài)的最短時間要大于0.098 s,為確保上部結(jié)構(gòu)能夠吸收3.564×107mJ,設(shè)定時間為0.1 s。
準靜態(tài)加載的速率要控制在材料波速的1%以內(nèi),鋼的波速大約為5 000 m/s,因此加載速率要小于50 m/s,設(shè)置鋼板的總體位移為600 mm,則加載速率為v=600/0.1=6 000 mm/s=6 m/s<50 m/s,滿足準靜態(tài)的加載速度要求。在有限元分析軟件中選用簡單固定的光滑幅值曲線(smooth step)創(chuàng)建載荷幅值,并設(shè)定在t=0 s時,鋼板位移為0;t=0.1 s時,鋼板位移為600 mm。
在有限元分析軟件內(nèi),設(shè)置場變量輸出以及時間歷程輸出。
場變量的輸出包括:速度v,加速度a,位移U,反力RF。
時間歷程輸出:整個模型 whole model(偽應(yīng)變能、動能、內(nèi)能、總能量);內(nèi)能(左圍、右圍、頂圍、前圍、后圍、底架)。
根據(jù)GB17578-2013《客車上部結(jié)構(gòu)強度要求及試驗方法》[9],通過準靜態(tài)進行仿真時,車身吸收的能量可通過力與位移的曲線求出,對鋼板輸出力與位移曲線,如圖6所示,并根據(jù)該曲線計算出車身實際吸收的能量E(力與位移所圍成的面積即為實際吸能的能量,如圖7)。
圖6 力與位移曲線
圖7 能量位移曲線
比較E和Emin,記錄E=Emin時所對應(yīng)的位移,查看該時刻的變形所對應(yīng)的時刻,看車前部、中部和后部是否侵入了生存空間,以此來作為評判標準,即該車側(cè)翻試驗是否合格。當E=Emin時,所對應(yīng)的時間為t=45 ms,此時,車身的前中后(生存空間)所對應(yīng)的位移云圖如圖8~13所示。
從以上結(jié)構(gòu)位移圖以及變形量輸出圖可以看出,當車身結(jié)構(gòu)吸能達到要求值的時候,車身變形還未侵入生存空間,既滿足能量吸收要求的前提下,車身變形滿足安全需求。橫坐標為對應(yīng)的高度,縱坐標為該高度處對應(yīng)的距生存空間的相對變形量[10]。
圖8 t=45 ms時車前部 圖9 t=45 ms時車前部實驗 位移云圖 與模擬結(jié)果對比
圖10 t=45 ms時車中部 圖11 t=45 ms時車中部實驗 位移云圖 與模擬結(jié)果對比
圖12 t=45 ms時車后部 圖13 t=45 ms時車后部實驗 位移云圖 與模擬結(jié)果對比
該計算模型是在實車側(cè)翻試驗對應(yīng)的模型基礎(chǔ)上進行優(yōu)化后的結(jié)構(gòu),從結(jié)果可以看出,該優(yōu)化后的模型側(cè)翻分析與實車側(cè)翻試驗基本吻合,均未侵入到生存空間,并且前部側(cè)圍距離生存空間的間距與中后部位相比更小一些,這與試驗測試結(jié)果基本符合[11]。
通過仿真計算和實驗對比,可得出如下結(jié)論:
側(cè)翻吸能部件主要集中在接觸區(qū)域兩側(cè),即頂圍和右側(cè)圍(模擬右側(cè)側(cè)翻)。因此,加強頂圍和側(cè)圍是加強車身側(cè)翻穩(wěn)定性的主要手段。
該模型側(cè)翻分析與實車側(cè)翻試驗基本吻合,均未侵入到生存空間,并且前部側(cè)圍距離生存空間的間距與中后部相比更小些,與試驗測試結(jié)果基本符合。
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