問(wèn)：陶瓷企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，瓷磚壓制時(shí)為何出現(xiàn)中心裂？怎么解決？等

問(wèn)：陶瓷企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，瓷磚壓制時(shí)為何出現(xiàn)中心裂？怎么解決？答:1什么是中心裂

中心裂是指磚坯表面中間位置出現(xiàn)的裂紋,這種情況也屬裂紋中常見(jiàn)的一種缺陷。中心裂通常在磚面形成橫裂紋、縱裂紋或形似雞爪狀的裂紋;或底面以單條、多條裂紋形式出現(xiàn)。有透底大裂紋,也有細(xì)小如絲的隱性裂紋。大的中心裂一般用煤油即可查出,但細(xì)小裂紋一般須經(jīng)過(guò)燒成后用藍(lán)墨水才能驗(yàn)出。

一般而言，配方、粉料、壓制成形、干燥等過(guò)程都可能出現(xiàn)中心裂，以下先探討瓷磚在壓制成形過(guò)程中出現(xiàn)中心裂的原因和解決方法。

2壓磚機(jī)成形過(guò)程中形成中心裂的原因

1)縱向中心裂,產(chǎn)生的原因是模具的下模芯頂坯速度太快，坯體難以承受來(lái)自下模芯強(qiáng)大的沖擊力作用于坯體之上，坯體的反彈力集中在坯體中間部位并擴(kuò)張,引起縱向中間裂紋。脫模動(dòng)作參數(shù)設(shè)置不合理,頂出磚坯時(shí)動(dòng)作不平穩(wěn)、不協(xié)調(diào)都會(huì)造成中間裂紋。

2)壓磚機(jī)漏油,也會(huì)導(dǎo)致粉料中含有油而產(chǎn)生細(xì)小的中心裂紋。

3)壓磚機(jī)布料不均勻,壓力不恒定,中心密度低,厚度偏差大,即中間薄、四邊厚,都會(huì)造成磚坯干燥后形成收縮性中心裂紋。布料不均勻,主要表現(xiàn)在布料格柵的設(shè)計(jì)不合理,布料裝置進(jìn)退速度參數(shù)以及布料裝置在何位置時(shí)模芯開(kāi)始下降等方面是否合適。

4)由于目前微粉磚一般采用二次布料技術(shù),面料經(jīng)破碎后在成形時(shí)造成排氣困難,容易分層,所以現(xiàn)在很多廠家都使用排氣模具來(lái)克服分層缺陷。排氣模一般在光面模具上安設(shè)多個(gè)細(xì)小孔以利于排氣。但是這些細(xì)小孔如果孔徑太小則達(dá)不到排氣的目的，反之孔徑太大則壓制時(shí)容易溢粉,致使密度降低,形成固定位置中心裂。

5)模具設(shè)計(jì)有缺陷,或模具加工過(guò)程中未達(dá)到合適的平整度,如忽視磚底格的大小、深淺及商標(biāo)位，壓制成形后磚坯致密度極不均勻,膨脹收縮存在敏感區(qū),從而形成中心裂。

3解決成形中造成中心裂的方法

1)合理設(shè)置成形時(shí)壓磚機(jī)脫模頂出速度，脫模動(dòng)作要求平穩(wěn)、協(xié)調(diào)。

2)仔細(xì)檢查壓磚機(jī)是否存在漏油情況，如有漏油應(yīng)用碎布擦干凈，防止粉料中有油滴滲入。

3)設(shè)計(jì)合理的布料格柵，合理設(shè)置布料時(shí)粉車的進(jìn)退速度與模具下降速度的時(shí)間參數(shù)，恒定成形時(shí)的壓力，控制單件磚厚度偏差在4%以內(nèi)。

4)使用排氣模時(shí)，應(yīng)檢查排氣模具的孔徑大小是否合適。

5)更換合理的模具，使壓制成形后密度均勻,膨脹收縮良好。

問(wèn)：半干法煙氣脫硫技術(shù)常用方法有哪些？答：半干法脫硫包括噴霧干燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末-顆粒噴動(dòng)床脫硫、煙道噴射脫硫等。我們針對(duì)該技術(shù)特點(diǎn)進(jìn)行了專業(yè)性研究與分析，使其更好的應(yīng)用于鍋爐脫硫、電廠脫硫等。

1噴霧干燥法

噴霧干燥脫硫方法是利用機(jī)械或氣流的力量將吸收劑分散成極細(xì)小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積，在氣液兩相之間發(fā)生的一種熱量交換、質(zhì)量傳遞和化學(xué)反應(yīng)的脫硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數(shù)裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率為65%～85%。其優(yōu)點(diǎn)為：脫硫是在氣、液、固三相狀態(tài)下進(jìn)行，工藝設(shè)備簡(jiǎn)單，生成物為干態(tài)的CaSO4，CaSO4易處理，沒(méi)有嚴(yán)重的設(shè)備腐蝕和堵塞情況，耗水也比較少。缺點(diǎn)：自動(dòng)化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不是很高。所以，選擇開(kāi)發(fā)合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。

2半干半濕法

該方法是介于濕法和干法之間的脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數(shù)也介于兩者之間，該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。這種技術(shù)的特點(diǎn)是：投資少、運(yùn)行費(fèi)用低，脫硫率雖低于濕法脫硫技術(shù)，但仍可達(dá)到70%，并且腐蝕性小、占地面積少，工藝可靠。工業(yè)中常用的半干半濕法脫硫系統(tǒng)與濕法脫硫系統(tǒng)相比，省去了制漿系統(tǒng)，將濕法脫硫系統(tǒng)中的噴入Ca(OH)2水溶液改為噴入CaO或Ca(OH)2粉末和水霧。與干法脫硫系統(tǒng)相比，克服了爐內(nèi)噴鈣法SO2和CaO反應(yīng)效率低、反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)的缺點(diǎn)，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡(jiǎn)單，有很好的發(fā)展前景。

3粉末一顆粒噴動(dòng)床半干煙氣脫硫法

技術(shù)原理：含SO2的煙氣經(jīng)過(guò)預(yù)熱器進(jìn)入粉粒噴動(dòng)床，脫硫劑制成粉末狀預(yù)先與水混合，以漿料形式從噴動(dòng)床的頂部連續(xù)噴入床內(nèi)，與噴動(dòng)粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸，脫硫與干燥同時(shí)進(jìn)行。脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物以干態(tài)粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術(shù)應(yīng)用石灰石或消石灰做脫硫劑，具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對(duì)環(huán)境的影響很小。但進(jìn)氣溫度、床內(nèi)相對(duì)濕度、反應(yīng)溫度之間有嚴(yán)格的要求，在漿料的含濕量和反應(yīng)溫度控制不當(dāng)時(shí)，會(huì)有脫硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。

4煙道噴射半干法煙氣脫硫

該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應(yīng)器進(jìn)行脫硫，不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡(jiǎn)單，需場(chǎng)地較小，適合于在我國(guó)開(kāi)發(fā)應(yīng)用。半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴入吸收劑漿液，漿滴邊蒸發(fā)邊反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物以干粉末排出煙道。

問(wèn)：干燥過(guò)程中瓷磚出現(xiàn)的中心裂，通過(guò)哪些方法解決？答:干燥制度合理與否，直接關(guān)系到干燥周期的長(zhǎng)短及坯體干燥后的質(zhì)量。坯體開(kāi)裂若出現(xiàn)在干燥階段，產(chǎn)生的原因主要是：干燥時(shí)坯體水分排出，使坯體收縮，而干燥過(guò)程中煙氣流速快，溫度低，煙氣濕度低，四邊干燥比中間干燥快，這樣四邊收縮大于中心收縮，由于收縮不均勻產(chǎn)生應(yīng)力破壞，就會(huì)形成中心裂。

干燥工序出現(xiàn)中心裂的解決方法：

1)適當(dāng)減少抽濕風(fēng)機(jī)的總抽濕量，或適當(dāng)把前段的抽濕支閘開(kāi)度縮小，使干燥入口處于微正壓狀態(tài)，增加升速階段的煙氣溫度與濕度。

2)開(kāi)大窯爐排煙風(fēng)管上的冷風(fēng)口，以增加送到干燥段的煙氣濕度。

3)適當(dāng)降低干燥等速階段的溫度，并保持升速階段的溫度不變，在等速階段使坯體緩慢干燥收縮。

4)開(kāi)大窯爐第一排的排煙支閘，并相應(yīng)關(guān)小緊靠燒成段最后一、二排的支閘，增加送到干燥段的煙氣濕度且總量保持不變。

5)降低窯頭最前段1、2區(qū)噴槍的油壓或關(guān)槍，從而降低送到干燥段的煙氣溫度，增加其濕度。

6)在入口2～20 m的區(qū)域，適當(dāng)提高干燥器前段的溫度。在一般情況下溫度控制在140～150 ℃，但在某些特殊的情況下，該區(qū)域的溫度有時(shí)要高達(dá)200 ℃左右。隨后平穩(wěn)升溫，各點(diǎn)溫度相差不宜過(guò)大。在這一區(qū)域正壓稍大，溫差較高，濕度亦較高。這樣坯體容易均勻受熱且升溫較快，但排濕干燥并不急促，坯體強(qiáng)度增加較快，可以預(yù)防中心裂。

7)清除殘留在干燥窯內(nèi)的所有爛磚坯、粉塵、碎石棉等雜物，保證窯內(nèi)氣流通暢，防止局部?jī)?chǔ)熱太多或溫度低，特別是干燥供熱支閘被雜物擋住入風(fēng)口后更易形成中間裂紋。

8)為避免磚坯行走時(shí)局部受力不均而出現(xiàn)中間裂紋，須將干燥前段的鐵輥棒逐一拉出窯外，全部沖水清洗、打磨、校直。確保鐵輥棒上無(wú)焊渣、硬膠、粉塵等雜物及無(wú)變形彎棒現(xiàn)象，因?yàn)楦稍锔G的鐵輥棒變形在運(yùn)動(dòng)中會(huì)產(chǎn)生顫動(dòng)，易產(chǎn)生坯體中心裂紋。

9)中心裂一般出現(xiàn)在干燥窯前段，即從入口計(jì)算20 m左右處。多數(shù)情況下，由于溫度低，排濕太快所致，但也有坯料性能特殊的時(shí)候。如前段溫度越高、濕度越大，反而中間裂紋更加嚴(yán)重。正因?yàn)檫@樣，可采取相反的方法解決，如加大前段的排濕量，降低升速階段的溫度，溫度控制在100 ℃左右為宜，之后平緩升溫，中后部的溫度要較高些，180 ℃左右或更高。

判斷是干燥窯內(nèi)中間裂，還是窯頭二次干燥中心裂，可在干燥窯干燥時(shí)，把磚底朝上，入窯時(shí)則反過(guò)來(lái)，使磚面朝上，若出窯時(shí)磚底中心裂，則為干燥窯內(nèi)中間裂;若出窯時(shí)磚面中心裂，則為窯頭二次干燥中間裂。