Φ550 mm粗軋機列傳動結(jié)構(gòu)升級改造

馬龍

（萊蕪鋼鐵集團有限公司設(shè)備檢修中心，山東萊蕪 271100）

Φ550 mm粗軋機列傳動結(jié)構(gòu)升級改造

馬龍

（萊蕪鋼鐵集團有限公司設(shè)備檢修中心，山東萊蕪 271100）

針對Φ550 mm粗軋機列傳動系統(tǒng)故障率高、維護費用高、維修時間長等問題，采用復(fù)合式減速機、萬向節(jié)快換裝置等設(shè)備，對傳動結(jié)構(gòu)進行改造升級，保證設(shè)備的可靠性。

粗軋機列；傳動結(jié)構(gòu)；升級改造

10.16621/j.cnki.issn1001-0599.2017.05.55

0 前言

目前，萊鋼集團特鋼事業(yè)部小型軋線Φ550粗軋機列采用電機驅(qū)動減速機、三聯(lián)箱、萬向節(jié)系統(tǒng)軋制方坯，減速機、三聯(lián)箱軸承為巴氏合金滑動軸承。粗軋機列傳歷經(jīng)幾次改造，傳動能力已不能滿足軋制力要求。同時，傳動系統(tǒng)故障率高，維護費用高、時間長，制約了生產(chǎn)的穩(wěn)定順行，亟需改造。

1 改造前粗軋機列存在的問題

特鋼事業(yè)部的小型軋線Φ550 mm機列主傳動系統(tǒng)采用1400 mm減速機、520 mm三聯(lián)箱、Φ380 mm萬向節(jié)，傳動能力明顯不能滿足Φ550 mm初軋機的軋制力要求（圖1）。

圖1 原550粗軋機列示意

改造前Φ550 mm初軋機傳動系統(tǒng)存在4個問題。

（1）減速機及三聯(lián)箱與軋機能力不匹配，三聯(lián)箱輸出軸中心距520 mm；軋輥中心距（600±10）mm；中間采用萬向節(jié)軸傾角大，傳動效率低、振動大；萬向節(jié)容易損壞，傳動系統(tǒng)故障率較高，備件消耗大。

（2）原粗軋機萬向節(jié)利用托架膠木瓦支承，濁水冷卻膠木瓦，萬向節(jié)花鍵軸上的潤滑脂容易被冷卻水沖走，導(dǎo)致萬向節(jié)報廢。

（3）粗軋機列減速機、三聯(lián)箱均采用巴氏合金瓦滑動軸承，這種軸承易損壞、穩(wěn)定性差、更換周期長。

（4）因為設(shè)備運行的可靠性較低、故障率較高，控制系統(tǒng)落后，需要設(shè)馬力工進行監(jiān)控，浪費人力資源。

2 改造措施

為保證設(shè)備的可靠性，提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率，采取4項改造措施。

（1）采用滾動傳動結(jié)構(gòu)、硬齒面600 mm復(fù)合式減速機，同時軸承外圈處均增設(shè)套杯，代替原來的合金瓦式減速機及三聯(lián)箱。該減速機有3個優(yōu)點：①減少了傳動系統(tǒng)低速接軸環(huán)節(jié)，傳動系統(tǒng)的穩(wěn)定性大幅度提升；②軸承采用滾動軸承，壽命高、穩(wěn)定性好，方便維修，可有效克服滑動軸承故障率高、維護難度大、檢修時間長的缺陷；③軸承外圈處均增設(shè)套杯，杜絕軸承外圈磨損箱體殼體孔。

（2）萬向節(jié)尺寸為Φ490 mm×2500 mm，采用端面齒鉸直孔螺栓連接；萬向節(jié)的傾角減小到0°左右，機列傳動明顯平穩(wěn)。

（3）取消萬向接托架，在萬向節(jié)下方設(shè)計一套萬向接快換裝置。該裝置使托架在萬向節(jié)轉(zhuǎn)動時，處于脫離狀態(tài)，無需冷卻水進行冷卻，從而保證了潤滑脂不被冷卻水沖走，大大提高了萬向節(jié)的使用壽命。

（4）采用傳感器，將主電機軸瓦溫度、聯(lián)合齒輪箱各軸承溫度、稀油系統(tǒng)的油壓、油溫、油位等參數(shù)經(jīng)PLC傳至電腦。當(dāng)參數(shù)出現(xiàn)異常時，電腦報警、主機列延時并自動停車，不再需要馬力工進行監(jiān)護，生產(chǎn)工僅進行定期崗位點檢即可保證設(shè)備正常運行。

圖2 改造后的550粗軋機列傳動結(jié)構(gòu)

3 改造后效果

本次Φ550 mm粗軋機列傳動結(jié)構(gòu)升級改造在2015年大修中實施，經(jīng)過近2 a的實踐證明效果良好，年效益190余萬元。組合減速機軸承外圈與箱體殼體孔之間增設(shè)套杯后，杜絕了軸承外圈與箱體殼體孔之間磨損，避免由此引發(fā)的其他事故。自行設(shè)計了結(jié)構(gòu)合理可行的萬向節(jié)快換裝置，拆裝效率明顯提高。實現(xiàn)無人監(jiān)控系統(tǒng)，做到了減人增效。改造后，該機列傳動系統(tǒng)運行平穩(wěn)可靠，滿足工藝生產(chǎn)要求。

TG334.9

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〔編輯 吳建卿〕