精益生產(chǎn)在扶梯裝配線項目中的應(yīng)用

尹波

【摘 要】隨著市場需求不斷向多樣化、個性化的方向發(fā)展，產(chǎn)品的生命周期越來越短、成本隨之也越來越高。這就要求制造型企業(yè)運用精益生產(chǎn)來提升企業(yè)的競爭力。精益生產(chǎn)是豐田根據(jù)實際生產(chǎn)要求而被創(chuàng)造、總結(jié)出來的一種革命性生產(chǎn)方式，被稱為“改變世界的生產(chǎn)方式”，是繼泰勒生產(chǎn)方式和福特生產(chǎn)方式之后誕生的又一里程碑式的生產(chǎn)方式。本文對精益生產(chǎn)在扶梯裝配線項目中的應(yīng)用進行了闡述。

【關(guān)鍵詞】精益生產(chǎn)；扶梯裝配線項目；應(yīng)用

一、前言

近年，由于受經(jīng)濟危機的影響，電梯企業(yè)國外市場不可避免的收到了巨大的沖擊，但隨著國內(nèi)一系列經(jīng)濟刺激計劃的相繼出臺，像安居工程、大賣場、公共設(shè)施、基礎(chǔ)工程等建設(shè)項目都在大幅增加，而此類項目大多數(shù)都需要扶梯產(chǎn)品，所以公司的訂單呈大幅上揚趨勢，但是中國國內(nèi)原材料的價格卻在不斷上漲，降低原材料成本的壓力越來越大，因此，成本的降低主要是工廠成本的降低，這就需要通過實施精益生產(chǎn)，改善現(xiàn)場管理，節(jié)省生產(chǎn)空間。為了保證扶梯的生產(chǎn)量以及生產(chǎn)出有競爭力的產(chǎn)品，電梯企業(yè)開始要求扶梯裝配部門實施精益生產(chǎn)，并要求通過對精益生產(chǎn)的實施，降低在制品庫存，消除浪費，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)量。

二、精益生產(chǎn)的內(nèi)涵

（1）精益生產(chǎn)是一種富有彈性和創(chuàng)新性的高效生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的方式，能生產(chǎn)出高品質(zhì)、低成本和交貨快速穩(wěn)定的產(chǎn)品，而且生產(chǎn)方法富有彈性和創(chuàng)新。精益生產(chǎn)的五項基本原則是定義價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。精益方式要求“消除浪費、精簡流程”“尊重員工”和“持續(xù)改進”，分析“價值流”“物流”“信息流”和“工序流”，及時發(fā)現(xiàn)在生產(chǎn)流程中存在的問題，杜絕一切浪費，采用下一道工序去“拉動”上一道工序的拉動式生產(chǎn)方式，使“價值流”連續(xù)流動起來。

（2）精益生產(chǎn)的核心理念是只做有價值的工作，即用最小投資、最短時間、最少人員、最小場地生產(chǎn)出高質(zhì)量、多品種、合適數(shù)量的產(chǎn)品，從而實現(xiàn)零庫存、零浪費、零缺陷、零故障、零誤期、零污染的“六個零”目標為最佳生產(chǎn)過程。精益生產(chǎn)使得外部物流與廠內(nèi)其它物流連在一起，而且與其關(guān)聯(lián)的所有部門之間也達到整個工廠在技術(shù)過程上的和諧統(tǒng)一。

三、某裝配線的現(xiàn)狀分析

運用時間研究的方法對裝配線的現(xiàn)狀進行了分析。時間研究是一種作業(yè)測定技術(shù)，旨在決定一位訓(xùn)練有素的操作者，在標準狀態(tài)下對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間。時間研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)，以企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)為對象，利用方法研究和作業(yè)測定兩大技術(shù)，對生產(chǎn)程序、人的操作動作等進行分析研究，找出影響工作效率的各種因素，制訂最佳的工作方法，提高生產(chǎn)率和整體效益。為使生產(chǎn)線達到平衡對各工位進行時間研究是必要的。

該扶梯生產(chǎn)線分為9個工作站，總共26個操作者。改善前每個工作站的cycle time為168分鐘。

不平衡損失率=（瓶頸工時×工位數(shù)）-各工序時間

合計=168×9-1014=498（分鐘）

生產(chǎn)線平衡率=各工序時間合計/（瓶頸工時×合計人數(shù)）×100%=1014min/（168min×9）×100%=60.1%

生產(chǎn)線不平衡損失率=1-生產(chǎn)線平衡率=1-60.1%=39.9%

四、基于精益生產(chǎn)的生產(chǎn)線改善措施

從以上數(shù)據(jù)可以看到現(xiàn)時這條扶梯裝配線是存在比較嚴重的不平衡。對裝配線的改善就是要運用工業(yè)工程的理論知識對裝配線之間的工序進行平衡，其目的主要有以下幾個方面：①物料快速，減少生產(chǎn)周期；②減少或消除物料，半成品周轉(zhuǎn)場所；③減少在制品堆積；④消除工程瓶頸，提高作業(yè)效率；⑤穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量；⑥提升員工工作士氣，改善作業(yè)秩序。

針對上述測量的數(shù)據(jù)以及結(jié)合生產(chǎn)線的實際需要，制定了將每個工作站的cycle time由168分鐘降低至75分鐘的改善目標。并在實際中進行了以下幾個方面的行動對生產(chǎn)線進行了改善。

（1）作業(yè)分割

工作站周期時間是最長的，達到168分鐘，是造成不平衡的最主要因素。將這個工作站的一些事情合理邏輯的分配個相鄰的工作站，這樣就可以將其周期時間大大降低。

（2）工序合并

將某些工序合并到同一個操作者負責(zé)。通過調(diào)整每個操作者所負責(zé)的工作使工序的排布更加合理，減少浪費的發(fā)生，降低不平衡損失率。

（3）減少耗時最長的作業(yè)時間

針對裝配時間較長的工序，設(shè)計制造能方便操作者工作以及調(diào)整的工裝夾具。優(yōu)化現(xiàn)有的裝配工藝，創(chuàng)新設(shè)計出新的裝配方法，降低操作者的勞動強度，減少裝配時間。

（4）提高作業(yè)者的技能

運用工作教導(dǎo)、操作指引培訓(xùn)等方法，使作業(yè)者在較短時間內(nèi)熟悉工位的工作，提高作業(yè)者的技能。

（5）調(diào)換作業(yè)者

通過時間研究，使人員調(diào)配更加合理。調(diào)換效率高或熟悉作業(yè)人員于關(guān)鍵工位或耗時較高的工位，以平衡生產(chǎn)線。

（6）改善產(chǎn)品的設(shè)計

從裝配工藝的角度出發(fā)，對產(chǎn)品某些部分的設(shè)計進行改善，令產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)更加以人為本，更加方便操作者的生產(chǎn)，降低裝配時間。

（7）物料管理

從物料的管理角度出發(fā)，對整個車間物料布局做重新規(guī)劃，并配有配送班主，做到在規(guī)定的時間內(nèi)將正確的數(shù)量及合格的零件送到指定的位置（也就是JIT理念），以保證裝配工在方圓3米以內(nèi)就能拿到所要的物料，減少人員行走等無效時間。

五、改善后的裝配線效果

改善后該扶梯生產(chǎn)線分仍為9個工作站，總共26個操作者。改善后每個工作站的cycle time為75分鐘。

不平衡損失率=（瓶頸工時×工位數(shù)）-各工序時間

合計=（75min×9）-587min=88min

生產(chǎn)線平衡率=各工序時間合計/（瓶頸工時×工位數(shù)）×100%=587min/（75min×9）×100%=87%

生產(chǎn)線不平衡損失率=1-生產(chǎn)線平衡率=1-87%=13%

表1是扶梯裝配線改善前后的數(shù)據(jù)對比?？梢钥闯龈纳坪笊a(chǎn)線的周期時間降低了一半，生產(chǎn)線更加趨于平衡，達到了更高的水平。

六、結(jié)語

通過精益生產(chǎn)的實施，改善了生產(chǎn)工序流程，實現(xiàn)了從推動到拉動生產(chǎn)模式的成功轉(zhuǎn)變；目視化的管理和看板的運用，減少了大量的管理工作，降低了管理難度，加快了生產(chǎn)現(xiàn)場的問題的解決，提高了現(xiàn)場管理水平，有效提高了生產(chǎn)管理效率；制造效率的提高有效的縮短了交貨期；在精益生產(chǎn)的推廣中，所有生產(chǎn)線員工以及相關(guān)人員通過學(xué)習(xí)和參與改善，在實踐中得到了最有效的培訓(xùn)，人員素質(zhì)得到很大程度的提高，積累了大量精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善的寶貴經(jīng)驗，為下一步的繼續(xù)改善打下了堅實的基礎(chǔ)，也為公司的長遠發(fā)展積累了管理經(jīng)驗。

參考文獻：

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