中國水泥工業(yè)的進(jìn)步及發(fā)展方向

重慶電子工程職業(yè)學(xué)院 趙曉東

1. 引言

進(jìn)入21世紀(jì)以來，中國水泥工業(yè)發(fā)生了翻天覆地的變化，預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)技術(shù)和裝備水平已經(jīng)達(dá)到國際先進(jìn)水平，自主研發(fā)的、具有知識產(chǎn)權(quán)的大型國產(chǎn)化裝備，不僅完全滿足中國水泥工業(yè)的需求，而且還出口到中東、非洲、東南亞、中亞等60多個國家和地區(qū)，為國家創(chuàng)收大量外匯的同時，也為中國水泥行業(yè)樹立了豐碑、贏得了至高聲譽和榮耀。但中國水泥的產(chǎn)能嚴(yán)重過剩，水泥產(chǎn)品結(jié)構(gòu)嚴(yán)重不合理，在環(huán)保指標(biāo)、水泥窯協(xié)同處理廢棄物及低碳節(jié)能減排等方面與歐美國家還有很大差距，是中國水泥工業(yè)未來的攻關(guān)發(fā)展方向。

2. 中國水泥工業(yè)的成績

水泥工業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展、生產(chǎn)建設(shè)和人民生活必不可缺的基礎(chǔ)原材料工業(yè)。中國水泥工業(yè)對全球水泥工業(yè)、對中國經(jīng)濟(jì)發(fā)展都做出了巨大的貢獻(xiàn)，取得了令世人矚目的驕人成績：

（1）建立了全球最大的水泥工業(yè)體系

自1985年以來，中國的水泥生產(chǎn)總量已經(jīng)連續(xù)32年居世界第一位，水泥的產(chǎn)銷量約占全球的60.00%。截至2016年底，中國擁有7條日產(chǎn)10000噸、6條日產(chǎn)12000噸預(yù)分解窯熟料生產(chǎn)線，是世界上擁有萬噸生產(chǎn)線最多的國家；預(yù)分解窯低溫余熱發(fā)電裝機總?cè)萘窟_(dá)到6000MW，形成了完善的預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)的工業(yè)體系[1]。

（2）完成了全球規(guī)模最大的產(chǎn)業(yè)和技術(shù)結(jié)構(gòu)調(diào)整

從2005年至2016年，中國淘汰了7億噸落后產(chǎn)能的立窯水泥企業(yè)，新建1700余條預(yù)分解窯生產(chǎn)線，其中的70.00%配備了低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)，進(jìn)行了大規(guī)模的協(xié)同處置，減少了二氧化碳的排放量，實現(xiàn)了綠色發(fā)展。2000年我國預(yù)分解窯的水泥產(chǎn)量約為1.00億噸，只占水泥總產(chǎn)量的12.00%，2013～2016連續(xù)四年預(yù)分解窯的水泥產(chǎn)量達(dá)到23.00億噸，占水泥總產(chǎn)量的95.00%，水泥平均年增長率高達(dá)27.28%，完成了全球規(guī)模最大的產(chǎn)業(yè)和技術(shù)結(jié)構(gòu)調(diào)整[2]。

（3）實現(xiàn)了水泥裝備和技術(shù)出口創(chuàng)匯

中國先進(jìn)的整條生產(chǎn)線全套水泥裝備出口數(shù)量，在國際市場上按水泥產(chǎn)能計的占有率，從零開始已連續(xù)四年達(dá)到35.00%～40.00%的份額，躍居世界第一，超過了丹麥FLS、德國KHD等老牌跨國水泥裝備供應(yīng)商。截至2016年底，中國在中東、非洲、東南亞、中亞等60多個國家和地區(qū)建成近300個現(xiàn)代化的預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)線，累計為國家創(chuàng)匯約200億美元。

（4）培育了中國建材、海螺、金隅等優(yōu)秀水泥企業(yè)集團(tuán)

中國建材、海螺、金隅等水泥企業(yè)集團(tuán)在海外直接投資興建的水泥廠多達(dá)40余家，已經(jīng)在國際上樹立了各自的品牌，顯著地提升了國際競爭力和影響力。在國內(nèi)，這些企業(yè)積極發(fā)揮龍頭先鋒作用，正在有序地進(jìn)行大規(guī)模轉(zhuǎn)型升級、兼并整合重組，以期進(jìn)一步提高創(chuàng)新能力和核心競爭力，把整個水泥行業(yè)全方位做優(yōu)、做強。

3. 中國水泥生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)步

（1）水泥生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)居世界先進(jìn)水平

中國自行設(shè)計建造的日產(chǎn)5000～12000噸預(yù)分解窯熟料生產(chǎn)線，具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的裝備國產(chǎn)化率≥95.00%，熟料熱耗≤3000 kJ/kg，熟料電耗≤55kWh/t，水泥粉磨電耗≤30kWh/t，28d熟料抗壓強度≥60MPa，人均勞動生產(chǎn)率≥8000t/y，水泥生產(chǎn)的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)都跨入了世界先進(jìn)水平。

（2）利用低品位原燃材料

中國自主研發(fā)的預(yù)分解窯生產(chǎn)線，使用石灰石的氧化鈣含量可以低到42.00%、氧化鎂含量可以高到4.00%；燃煤的揮發(fā)分可低至2.00%、灰分可高達(dá)40.00%；對原料中有害成份堿、氯、硫等的許用范圍也擴大了很多。利用輥磨及管磨，磨制比表面積≥500m2/kg的超細(xì)礦渣微粉和粉煤灰，直接摻入水泥或混凝土，有效地調(diào)節(jié)水泥品種，改善水泥性能，既有效地利用了工業(yè)廢渣，又顯著地降低了生產(chǎn)成本。

（3）水泥生產(chǎn)裝備實現(xiàn)國產(chǎn)化和大型化

中國的水泥設(shè)計研究院與水泥機械制造公司聯(lián)合研發(fā)設(shè)計及加工制造的大型水泥裝備，其使用性能已達(dá)到甚至超過同期國外先進(jìn)水平：

在原料破碎方面，用于石灰石破碎的單段錘式破碎機，產(chǎn)量達(dá)到1500～1700t/h；用于黏土、粉砂巖、煤等破碎的大型齒輥式破碎機，產(chǎn)量達(dá)到550t/h；用于硬硅質(zhì)原料破碎的大型反擊式破碎機，產(chǎn)量達(dá)到400t/h。這些破碎機的單機生產(chǎn)能力均可滿足12000t/d熟料生產(chǎn)線的配套需要。

在生料粉磨方面：用于生料制備的最大風(fēng)掃尾卸磨，規(guī)格Φ5.0×12m，臺時產(chǎn)量高達(dá)250t/h；最大中卸磨規(guī)格Φ4.6×13m，臺時產(chǎn)量高達(dá)200t/h；與5000～6000t/d熟料生產(chǎn)線單機配套的生料輥磨，臺時產(chǎn)量高達(dá)500t/h。

在熟料煅燒方面，用于熟料煅燒的最大回轉(zhuǎn)窯，規(guī)格為Φ6.6×96m，生產(chǎn)能力是12000t/d ；采用5級布置的預(yù)熱及分解系統(tǒng)，其C1筒出口廢氣溫度≤320℃，系繞壓降≤4.8kPa；采用6級布置的預(yù)熱及分解系統(tǒng)，其C1筒出口廢氣溫度≤300℃，系繞壓降≤5.0kPa。熟料冷卻采用第四代篦冷機，熟料單位冷卻風(fēng)量為1.8～2.0Nm3/kg,熱效率≥80%；煤粉燃燒采用四風(fēng)道節(jié)能低氮型燃燒器，火焰形狀及溫度調(diào)整靈活，煤粉燃盡率≥99.8%[3]。

在水泥粉磨方面，采用具有自主知識產(chǎn)權(quán)、裝機功率1320kW×2的大型國產(chǎn)輥壓機，作為水泥預(yù)粉磨設(shè)備，與打散機、“V”型選粉機或組合高效選粉機等靈活配置，形成開流或圈流管磨工藝系統(tǒng)，生產(chǎn)能力≥300t/h，粉磨電耗≤30kWh/t。

（4）收塵環(huán)保指標(biāo)達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)

中國水泥設(shè)計研究院與環(huán)保設(shè)備生產(chǎn)公司共同研發(fā)的大型袋收塵器及大型電收塵器，其收塵效率達(dá)到99.90%，窯頭窯尾排放的廢氣含塵濃度降低到20mg/Nm3，遠(yuǎn)低于國家允許排放濃度150mg/Nm3標(biāo)準(zhǔn)；窯內(nèi)使用中國自主研發(fā)的節(jié)能低氮型煤粉燃燒器，分解爐采用SNCR脫硝技術(shù)，窯尾排放廢氣的NOx濃度≤500mg/Nm3，達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。

（5）低溫余熱發(fā)電技術(shù)取得突飛猛進(jìn)的發(fā)展

中國自主研發(fā)的第三代低溫余熱發(fā)電技術(shù)裝備已經(jīng)投入生產(chǎn)使用，其減排增效節(jié)能效果非常顯著，在不增加熟料熱耗的前提下，投資只有5000.00～6000.00元/kW，單位熟料發(fā)電量達(dá)到45kWh/t，發(fā)電成本只有0.10～0.12元/kWh，較第二代低溫余熱發(fā)電技術(shù)有了突飛猛進(jìn)的發(fā)展。

4. 中國水泥工業(yè)存在的問題

（1）產(chǎn)能嚴(yán)重過剩

中國現(xiàn)在的水泥產(chǎn)能約是35億噸，但水泥銷量市場的最高上限約是24億噸，產(chǎn)能超過需求量至少30.00%，產(chǎn)能利用率不到70.00%，大量水泥生產(chǎn)設(shè)備處于浪費的停機狀態(tài)。

（2）水泥產(chǎn)品結(jié)構(gòu)嚴(yán)重不合理

中國的32.5級水泥大約占市場份額的60%，中高端的42.5、52.5、62.5級水泥合計只占35%～40%；歐美發(fā)達(dá)國家的32.5水泥市場占有率為40%，42.5水泥為50%～60%，52.5水泥為40%～20%，62.5水泥為0～3%[4]。這種產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的差異，致使中國1.40噸的實物水泥才相當(dāng)于國際平均品質(zhì)的1噸水泥，在實際應(yīng)用過程中，制備相同強度等級的混凝土，單位水泥用量要比國際平均水平增加30%～35%。

（3）技術(shù)落后企業(yè)的環(huán)保能耗指標(biāo)嚴(yán)重超標(biāo)

上世紀(jì)末，中國建造了1 0 0多條700～1800 t/d的預(yù)分解窯熟料生產(chǎn)線，其工藝設(shè)備技術(shù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后今天的大型預(yù)分解窯生產(chǎn)線，其熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗≥130kg/t，熟料電耗≥75kWh/t，窯頭及窯尾粉塵排放濃度≥500mg/Nm3，窯尾排放廢氣中的NOx濃度≥800mg/Nm3，排放的廢氣污染物嚴(yán)重超標(biāo)。

（4）水泥窯協(xié)同處理生活垃圾幾乎是空白

隨著工業(yè)的發(fā)展和人們生活水平的提高，中國城市人均年生活垃圾量已達(dá)450kg。水泥窯體積大，熱容量也很大，且煅燒溫度高達(dá)1450℃，技術(shù)上具備協(xié)同處理生活垃圾的能力。中國有近1800條預(yù)分解窯生產(chǎn)線，分屬1000多家水泥生產(chǎn)企業(yè)，只有海螺、金隅、華潤、華新等少數(shù)龍頭企業(yè)象征性地實施水泥窯協(xié)同處置生活垃圾，替代燃料煅燒水泥熟料還不到0.10%,遠(yuǎn)未達(dá)到實質(zhì)性的工業(yè)規(guī)模應(yīng)用，與德國的75.00%相比，簡直是天壤之別。

5. 中國水泥工業(yè)的發(fā)展方向

（1）進(jìn)行產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整

行業(yè)利益高于企業(yè)利益，企業(yè)利益孕于行業(yè)利益之中。覆巢之下，焉有完卵，企業(yè)應(yīng)把自身發(fā)展放在行業(yè)系統(tǒng)中進(jìn)行思考，行業(yè)大系統(tǒng)建設(shè)好，企業(yè)個體才會有好的發(fā)展機會。水泥行業(yè)不僅要淘汰落后、大力發(fā)展中高端產(chǎn)品，還要把去產(chǎn)量和去產(chǎn)能有機結(jié)合起來。通過去產(chǎn)量保證水泥行業(yè)當(dāng)前的效益，通過去產(chǎn)能保證行業(yè)的長治久安。去產(chǎn)量，就是要逐漸淘汰32.5級低強度水泥，增加42.5、52.5、62.5級水泥用量，減少石灰石的用量，實現(xiàn)減少CO2排放量；去產(chǎn)能，就是要禁止新建、倡導(dǎo)聯(lián)合重組、關(guān)閉工藝技術(shù)落后的多余企業(yè)。淘汰落后產(chǎn)能已是國家水泥產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的重要內(nèi)容，對于上世紀(jì)建造的單線生產(chǎn)能力≤2000t/d熟料預(yù)分解窯生產(chǎn)線，如果其熟料熱耗≥3800kJ/kg，熟料電耗≥70kWh/t，廢氣排放粉塵濃度嚴(yán)重超標(biāo)，在水泥產(chǎn)能嚴(yán)重過剩、產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)大型化、生產(chǎn)大規(guī)?；慕裉欤鸵獙ζ溥M(jìn)行關(guān)閉淘汰。

（2）大力推進(jìn)水泥窯協(xié)同處理可燃廢棄物

水泥窯協(xié)同處理可燃廢棄物，就是把含有害成份及可燃成份的生活垃圾、廢舊輪胎等用作水泥窯的替代燃料，既處理了廢棄物，又節(jié)省了窯用燃料,具有極高的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

2008年10月，安徽銅陵海螺水泥有限公司投資1.50億元，引進(jìn)日本川崎的CKK生產(chǎn)工藝技術(shù)，2010年3月實現(xiàn)了5000t/d水泥窯協(xié)同處理城市生活垃圾的工業(yè)應(yīng)用，每年焚燒生活垃圾10萬余噸。該水泥企業(yè)處置每噸生活垃圾的綜合成本為220.00元，“開明”的銅陵市政府給予的政策補助為192.00元，其他省市政府給予的政策補助只有50.00～70.00元[5]。

除了海螺水泥集團(tuán)，金隅、華潤、華新等少數(shù)水泥企業(yè)也先后采用了水泥窯協(xié)同處置城市生活垃圾的生產(chǎn)工藝，目前中國有20余條產(chǎn)能為2500～5000t/d的預(yù)分解窯實現(xiàn)了焚燒生活垃圾，它們已經(jīng)積累了豐富的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，基本掌握了水泥窯協(xié)同處理可燃廢棄物技術(shù)，只是處置生活垃圾的綜合成本高于當(dāng)?shù)卣o予的政策補貼，處于入不敷出的賠本經(jīng)營狀態(tài)，阻礙了更多的水泥企業(yè)應(yīng)用這項技術(shù)。

目前中國還沒有一家水泥企業(yè)采用廢舊輪胎用作水泥窯的替代燃料，但中國已經(jīng)完全掌握了這項應(yīng)用技術(shù)，成都建筑材料設(shè)計院與沙特AJCC水泥公司簽署的兩條5000t/d水泥生產(chǎn)線協(xié)同處理廢舊輪胎工程項目，于2016年3月一次性順利通過性能考核，每年處置廢舊輪胎約7萬噸，燃料替代率達(dá)到40%以上，對生產(chǎn)線運行及熟料產(chǎn)品質(zhì)量無任何不良影響，標(biāo)志著中國成都設(shè)計院在水泥窯替代燃料領(lǐng)域卓越的技術(shù)水平。

中國已經(jīng)掌握了水泥窯協(xié)同處理可燃廢棄物的高端技術(shù)，但目前只有少數(shù)知名水泥企業(yè)在應(yīng)用和研發(fā)，沒有形成工業(yè)規(guī)模，急需國家及地方政府出臺相應(yīng)的激勵政策，引導(dǎo)與扶持更多的水泥企業(yè)應(yīng)用推廣這項技術(shù)，使中國的水泥窯協(xié)同處理可燃廢棄物真正形成規(guī)模效益。

（3）生料采用輥壓機終粉磨技術(shù)

目前代表先進(jìn)節(jié)能的生料粉磨技術(shù)有輥壓機終粉磨及立磨粉磨系統(tǒng)，其技術(shù)性能對比如表1所示。應(yīng)用輥壓機終粉磨技術(shù)制備生料是中國2011年的首創(chuàng)，目前配套日產(chǎn)5000噸熟料預(yù)分解窯生產(chǎn)線的有40余臺，其技術(shù)正處于繼續(xù)完善和發(fā)展階段；生料立磨粉磨技術(shù)在中國有近30年的使用歷史，中國有自主知識產(chǎn)權(quán)、配套日產(chǎn)5000噸熟料預(yù)分解窯生產(chǎn)線的大型生料立磨，其技術(shù)相當(dāng)成熟可靠，已經(jīng)出口200多臺，是我國應(yīng)用最廣和頗具優(yōu)越性的粉磨系統(tǒng)。但輥壓機終粉磨系統(tǒng)的單位生料電耗至少比立磨粉磨系統(tǒng)降低2kWh/t，并且國產(chǎn)的大型輥壓機（Φ2000×1600mm）技術(shù)成熟度與運行可靠度都在不斷完善和提高，裝備國產(chǎn)化配套和售后服務(wù)鏈已經(jīng)完全建立，從發(fā)展的角度看，生料輥壓機終粉磨系統(tǒng)在總裝機容量、設(shè)備總重、總投資和運行維修成本等多方面都比立磨系統(tǒng)略勝一籌，是今后新建水泥企業(yè)和生料技改升級的首選。

表1 輥壓機終粉磨與立磨粉磨工藝的技術(shù)性能對比

（4）煤粉采用立磨粉磨技術(shù)

中國水泥工業(yè)的煤粉制備采用風(fēng)掃球磨和立磨兩種粉磨工藝，其技術(shù)性能對比如表2所示。風(fēng)掃球磨在中國有50多年的應(yīng)用歷史，其技術(shù)成熟、裝備可靠，水泥企業(yè)的使用率≥95%，只有少數(shù)總承包的海外水泥工程項目，因業(yè)主強烈要求才選用立磨粉磨工藝。但中國的火力發(fā)電行業(yè)首選立磨工藝制備煤粉，其原因就是立磨粉磨工藝在單位電耗和維護(hù)費用等方面均大大優(yōu)于風(fēng)掃球磨。目前國外發(fā)達(dá)國家新建水泥廠選用立磨粉磨工藝制備煤粉的≥90%。國產(chǎn)煤粉立磨在設(shè)計、制造、安裝、備配件與售后服務(wù)等方面和生料立磨一樣成熟可靠，是今后新建水泥企業(yè)和煤粉技改升級的首選。

表2 風(fēng)掃球磨與立磨粉磨工藝的技術(shù)性能對比

（5）熟料煅燒采用10000t/d噸預(yù)分解窯生產(chǎn)線

中國自行配套設(shè)計的10000t/d及5000t/d熟料預(yù)分解窯生產(chǎn)線的技術(shù)已經(jīng)很成熟，其技術(shù)性能指標(biāo)達(dá)到了世界先進(jìn)水平，出口中東、南亞等多條生產(chǎn)線的生產(chǎn)運行效果理想，成為具有示范性作用的生產(chǎn)線。如技術(shù)性能對比表3可知，10000t/d生產(chǎn)線的可比熟料綜合電耗和煤耗指標(biāo)都優(yōu)于5000t/d，是今后新建水泥企業(yè)和熟料煅燒技改升級的首選，但中西部不發(fā)達(dá)的地區(qū)，也可以選擇5000t/d生產(chǎn)線。

表3 10000t/d與5000t/d配套生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)性能對比

（6）水泥采用立磨粉磨技術(shù)

目前代表先進(jìn)節(jié)能技術(shù)的水泥粉磨工藝有輥壓機預(yù)粉磨及立磨兩種粉磨系統(tǒng)，其技術(shù)性能對比如表4所示。中國于上世紀(jì)末開始使用輥壓機＋球磨機的水泥預(yù)粉磨工藝技術(shù)，其粉磨效率較圈流球磨機粉磨工藝提高了30～35%，水泥粉磨電耗降到30～35kWh/t。2005年，丹麥?zhǔn)访芩构粳F(xiàn)代水泥立磨首次在云南東駿水泥有限公司的5000t/d生產(chǎn)線上成功投產(chǎn)，生產(chǎn)的水泥很受昆明市場的歡迎。目前中國投產(chǎn)的水泥立磨已經(jīng)超過100臺，其年產(chǎn)P.O42.5水泥近1.00億t，占全國42.5級水泥總量的20%～25%，市場對立磨水泥的適應(yīng)性與歡迎度日益上升。大量的建筑工程實踐證明，立磨生產(chǎn)的水泥技術(shù)性能完全可以與球磨水泥相媲美。截至2000年，歐美國家的水泥圈流球磨已經(jīng)完全被立磨所取代，充分顯示了水泥立磨工藝的技術(shù)優(yōu)勢，是今后新建水泥企業(yè)和水泥粉磨技改升級的首選。

表4 水泥預(yù)粉磨與立磨粉磨工藝的技術(shù)性能對比

（7）開發(fā)低碳水泥，減少CO2排放量

水泥生產(chǎn)過程中要排出大量的CO2氣體，水泥工業(yè)的CO2排放量占全球的8%～10%，中國水泥工業(yè)是第三大CO2排放源，其排放量占中國總排放量的12%～15%，所以減少水泥工業(yè)的CO2排放量，不僅僅是水泥企業(yè)自身降低生產(chǎn)成本的途徑，更是國家“十三五”節(jié)能減排的重要內(nèi)容。

中國生產(chǎn)和使用的水泥，95%以上都屬于硅酸鹽水泥。在生產(chǎn)硅酸鹽水泥的過程中，要消耗大量的石灰石和煤炭等原燃材料，煤炭燃燒產(chǎn)生CO2、SO2、NOx等氣體，石灰石高溫分解產(chǎn)生CO2氣體。為了降低水泥生產(chǎn)的CO2排放量，除了降低熟料燒成煤耗外，更重要的就是要降低熟料中的氧化鈣含量，也即生產(chǎn)低鈣水泥。因此，開發(fā)應(yīng)用功能型的低鈣水泥將是今后水泥行業(yè)的一個技術(shù)發(fā)展方向，比如，硫鋁酸鹽水泥、高貝利特水泥、鐵鋁酸鹽水泥等都是功能型的低鈣水泥，這些水泥的氧化鈣含量比硅酸鹽水泥低很多，熟料煅燒溫度較硅酸鹽水泥熟料低，熟料煤耗也低，產(chǎn)生的CO2排放量也低。特別是作為特種水泥品種的硫鋁酸鹽水泥，其特殊性能已在快速施工、混凝土預(yù)應(yīng)力制品（制件）、防水工程等有特殊性能要求的場合得到廣泛應(yīng)用，進(jìn)一步研究其大規(guī)模生產(chǎn)和廣泛使用的技術(shù)性能，對未來開發(fā)海洋工程、水下工程有現(xiàn)實的社會意義。

（8）開發(fā)水泥生產(chǎn)的智能化控制系統(tǒng)

開發(fā)水泥生產(chǎn)的智能化控制系統(tǒng)，自動控制生產(chǎn)過程的產(chǎn)品質(zhì)量，代替人工從事繁重的體力工作及危險工作。在化驗室配置機器人，對出磨生料、出磨煤粉、出窯熟料、出磨水泥及出庫水泥等生產(chǎn)過程實現(xiàn)在線連續(xù)取樣分析，自動控制產(chǎn)品質(zhì)量；對于勞動強度較大的水泥包裝車間，則采用全自動包裝機和全自動裝車機系統(tǒng)，所有包裝機插袋、包裝、稱重、輸送、裝車全部自動完成，不再需要人工體力搬運操作；對于清理生料均化庫、煤粉倉、熟料庫、水泥庫等復(fù)雜危險工作，采用機器人自動操作控制系統(tǒng)，完成避免在惡劣環(huán)境容易發(fā)生人工傷亡事故。中國雖然在水泥生產(chǎn)智能化控制系統(tǒng)方面已經(jīng)進(jìn)行了一些基礎(chǔ)性的開發(fā)工作，但與歐美先進(jìn)的水泥企業(yè)相比屬于剛剛起步階段，還有很長的研發(fā)道路要走，需要加大水泥生產(chǎn)智能化控制的研發(fā)力度，提高機器人自動操作控制的技術(shù)水平。

6. 結(jié)語

經(jīng)過近30年的不懈努力，中國預(yù)分解窯技術(shù)取得了突飛猛進(jìn)的發(fā)展，實現(xiàn)了生產(chǎn)裝備的大型化、國產(chǎn)化和多樣化，主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到了世界先進(jìn)水平。今后中國水泥工業(yè)要立足于原創(chuàng)性研究，開發(fā)更多具有自主知識產(chǎn)權(quán)的低碳節(jié)能減排等方面的技術(shù)，真正實現(xiàn)水泥工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

7. 備注

本論文是重慶市教育科學(xué)“十二五”規(guī)劃2015年度專項研究課題(課題名稱：高職院校實施現(xiàn)代學(xué)徒制的創(chuàng)新研究與實踐；課題編號：2015-ZJ-032)

8. 參考文獻(xiàn)

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