常濤
摘 要:高速銑削在模具加工方面具有眾多應用優(yōu)勢,已經成為模具加工工藝發(fā)展的必然趨勢,為了充分發(fā)揮高速銑削加工技術優(yōu)點,推動我國模具制造業(yè)的良好發(fā)展,就需要對高速面銑加工的動態(tài)銑削力和刀具振動進行分析。
關鍵詞:高速銑削;高速面;動態(tài)銑削力;刀具振動
1 高速銑削技術介紹及研究
高速銑削技術改善了傳統(tǒng)模具加工技術中的很多不足之處,具有眾多技術優(yōu)點,已經被廣泛應用于汽車、航空等行業(yè)零件加工中,但是卻沒有實現(xiàn)較為理想的應用效果,究其根本原因是沒有實現(xiàn)切削參數的最優(yōu)化,進而影響了數控機床的加工效率。為了充分發(fā)揮高速銑削技術的應用優(yōu)勢,就需要應用物理建模技術和仿真技術對動態(tài)切削過程進行分析,實現(xiàn)切削參數的最優(yōu)化,創(chuàng)新高速銑削技術理論。
切削力建模與動態(tài)仿真是影響高速切削效果的最主要物理量,借助力學原理能夠構建力學模型,可以明確高速銑削加工過程中力的變化,同時還可以預測動態(tài)切削力和刀具振動現(xiàn)象,預測精準度較高。所以,可以使用力學模型方法建立動態(tài)銑削力模型以及刀具振動模型,并結合Matlab軟件進行動態(tài)仿真以及頻譜分析[1]。
2 面銑刀動態(tài)切削力分析
在對多齒銑刀動態(tài)切削力進行分析時,可以將其看做多個單齒銑刀動態(tài)切削力疊加效果,所以需要對單齒銑刀動態(tài)切削力進行分析。對于銑刀直徑為d0,銑削寬度為ae的工件,當銑刀在工件切離側和切入側的露出長度分別為u1和u2,進給方向角、切入角、切出角以及接觸角分別為φ、φ0、φe和φs時,在一定時間t內,切削接觸角和進給方向角之間存在關系為:
如果用Ac表式切削面積,則存在關系為:
當銑刀形狀為球頭圓弧刃的時候,如果用R(x)表式刀片圓弧函數,則切削面積公式為:
在力學式切削力預測方法理論中,指出切削力會隨著切削面的增大而升高,其中切削條件和工件材料特性是影響兩者之間關系的最主要因素[2]。假設切削面積與切削剛度分別為Ac和K,則兩者相乘便可以得到銑削力,如果用Fc、Fr、Fz分別表示銑刀切向上的切削力、徑向切削力以及軸向切削力,則單齒銑刀加工過程中,存在關系分別為:
其中x、y、z分別表示銑削寬度方向、銑刀削進方向以及刀具軸向方向。
在得到單齒銑刀動態(tài)切削力分析結果之后,根據疊加原理,可以求解多齒銑刀動態(tài)切削力。當銑刀齒數為z時,θ表示刀齒之間的齒間距,銑刀轉角β會隨著時間t變化而改變,如果用n表示銑刀轉速,則多齒銑刀第i個刀齒的銑刀軸向切削力、徑向切削力以及銑刀寬度方向的切削力可以表示為:
在公式中g(φi)表示單位階躍函數,是判斷刀齒是否參與切割的主要依據,φi(β)表示第i個刀齒在某一時間點的切近角度大小。
3 高速面銑刀動態(tài)切削分析
高速面銑刀在工作過程中,既有彈性也要阻尼特性,這是因為銑刀切削力是不斷變化的,再加上離心力的影響,銑刀便無法保持絕對穩(wěn)定狀態(tài),會出現(xiàn)微小振動現(xiàn)象。如果以銑床切削部分建立坐標軸,經過反復測試,從得到的相對動柔度曲線中可以看出,主軸部位的振動現(xiàn)象最為明顯。利用高速面銑刀的彈性和阻尼特性,結合動力學原理,可以構建高速面銑刀動態(tài)切削模型[4]。
高速面銑刀切削是一個動態(tài)過程,切削厚度并不是固定不變的,再加上銑刀刀齒的斷續(xù)性特點,切削力便會不斷變化,并且所得到的坐標曲線形態(tài)具有周期性特定,所以,刀具系統(tǒng)便會隨著切削力的變化而發(fā)生變化,出現(xiàn)振動現(xiàn)象。如果用數學模型來表示高速面銑刀工作情況,則存在公式:
在得到數學函數模型之后,利用模態(tài)參數辨別方法進行計算,可以得到高速面銑加工過程的中的各項動力學模型參數,包括頻率、阻尼比、剛度系數等,利用這些參數,將原有數學函數模型進行變換,能夠得到數控機床與刀具的系統(tǒng)數學函數模型,為模型的建立提供了理論依據。以此作為重要參考,再利用振動系統(tǒng)的具體測試結果,能夠對高速銑削系統(tǒng)的工作狀態(tài)進行精準預測,得到高速面銑加工的動態(tài)銑削力以及刀具振動情況,解決生產加工過程中的實際問題。
結束語
利用力學理論,對切削厚度、刀具前角以及刀面磨損等因素進行綜合考慮,構建高速面銑加工模型,并結合計算機技術進行仿真分析,能夠得到動態(tài)銑削力和刀具振動位移仿真頻譜,進而可以對動態(tài)銑削力和刀具振動現(xiàn)象進行分析,明確各項切削參數與切削力以及刀具振動現(xiàn)象之間的關系,以此作為重要依據,可以實現(xiàn)切削參數的最優(yōu)化,對于提高數控機床加工效率和加工質量具有重要意義。
參考文獻
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