從傳統(tǒng)釀造到智造 誰(shuí)說(shuō)酒香也怕巷子深

路沙

勁牌公司是一家專業(yè)化的健康食品企業(yè)，那句“勁酒雖好，可不要貪杯喲”的廣告語(yǔ)深入人心。一直以來(lái)，勁牌公司都十分重視技術(shù)，推動(dòng)智能化工廠建設(shè)，多次取得“中國(guó)輕工業(yè)百?gòu)?qiáng)企業(yè)”的榮譽(yù)。日前，勁牌公司申報(bào)的保健酒智能制造項(xiàng)目成功入圍《2016年智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目名單》，表明其技術(shù)實(shí)力和智能化水平均位于產(chǎn)業(yè)前沿。

回顧勁牌公司六十多年的科技發(fā)展歷程，幾乎是“中國(guó)制造”向“中國(guó)智造”大轉(zhuǎn)變歷程的縮影。在向“中國(guó)智造”轉(zhuǎn)變的過(guò)程中，勁牌“中藥現(xiàn)代化”和“釀酒自動(dòng)化”兩個(gè)方面的創(chuàng)新突破，對(duì)于保健酒乃至整個(gè)酒業(yè)和中醫(yī)藥事業(yè)，無(wú)疑都有著重要意義。

據(jù)悉，勁牌公司是較早實(shí)施“智能制造”項(xiàng)目的酒類企業(yè)。作為中國(guó)保健酒行業(yè)的領(lǐng)頭羊，勁牌積極開(kāi)展技術(shù)創(chuàng)新、推進(jìn)智能化工廠建設(shè)。在繼承白酒傳統(tǒng)工藝中優(yōu)秀的操作流程的基礎(chǔ)上，勁牌公司將機(jī)械化生產(chǎn)技術(shù)和先進(jìn)的自動(dòng)化控制技術(shù)融合到白酒釀造生產(chǎn)工藝之中，有效解決了傳統(tǒng)工藝受到季節(jié)和天氣的影響問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了全年恒低溫長(zhǎng)時(shí)間發(fā)酵。相對(duì)于傳統(tǒng)工藝原酒優(yōu)級(jí)率增長(zhǎng)1.5倍，人均產(chǎn)酒量增長(zhǎng)超2倍。

在勁牌技術(shù)管理辦公室主任郭圣祥看來(lái)，“中藥現(xiàn)代化”推動(dòng)了中國(guó)保健酒的技術(shù)發(fā)展，實(shí)現(xiàn)了“按做藥的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)保健酒”，直接提升了中醫(yī)中藥的現(xiàn)代化水平，將中國(guó)的保健酒釀造技術(shù)提升到了國(guó)際前沿；“釀酒自動(dòng)化”則顛覆了中國(guó)幾千年來(lái)的傳統(tǒng)手工作坊式釀酒方式，實(shí)現(xiàn)了白酒釀造工藝的機(jī)械化、自動(dòng)化、信息化和智能化，使“釀酒”這項(xiàng)極具中華文化特色的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，借助工業(yè)化革命煥發(fā)了新生。

三大技術(shù)引領(lǐng)智能制造

小曲酒釀造新工藝。勁牌小曲新工藝在國(guó)內(nèi)外首創(chuàng)加壓蒸糧、固態(tài)培菌、控溫糖化、低溫槽車發(fā)酵、機(jī)械上甑蒸餾等新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了釀造過(guò)程的機(jī)械化和信息化的融合，原料全程不沾地、不與人接觸，減小了勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，消除了人為因素對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的影響，標(biāo)志著白酒釀造告別傳統(tǒng)作坊式生產(chǎn)，邁進(jìn)工業(yè)化。優(yōu)質(zhì)品率從20%提高到 80%，糧食出酒率高出4%，人力成本降低75%，噸酒綜合能耗降低33.27%。

另外，勁牌小曲酒新工藝不斷創(chuàng)新，楓林酒廠3號(hào)車間是一塊新工藝從無(wú)到有的試驗(yàn)田，2號(hào)4號(hào)車間優(yōu)化了糖化工序，實(shí)現(xiàn)了鏈?zhǔn)捷斔?，今年即將投產(chǎn)的1號(hào)車間機(jī)械化、自動(dòng)化、信息化、智能化程度更高，不僅能實(shí)現(xiàn)循環(huán)車間不要人工叉車的功能，還能實(shí)現(xiàn)糯高粱的自動(dòng)化釀酒。

目前，勁牌走在實(shí)現(xiàn)釀酒工藝全程的機(jī)械化、自動(dòng)化、信息化和智能化、智慧化的道路上，開(kāi)創(chuàng)了保健酒智能制造之路。

數(shù)字提取技術(shù)。勁牌規(guī)模化應(yīng)用數(shù)字提取技術(shù)，投資1億元建成了按照GMP要求建設(shè)的國(guó)內(nèi)最先進(jìn)的生物提取車間，薈萃了陶瓷膜分離、超濾膜分離、納濾膜濃縮技術(shù)，使得藥材單藥提取、成分分離、體積濃縮、定量調(diào)配的工藝路線得到了大規(guī)模的應(yīng)用，很好地避免了傳統(tǒng)中藥提取工藝中可能存在的雜質(zhì)多、純度低、吸收慢等問(wèn)題，也解決了有毒物質(zhì)隨有效成分溶解到酒中的尷尬，并使保健酒的品質(zhì)提升到一個(gè)全新高度。對(duì)于勁酒來(lái)說(shuō)，數(shù)字提取技術(shù)具有“單藥”、“量化”、“優(yōu)取”三大技術(shù)特點(diǎn)，使勁酒的功效更顯著、品質(zhì)更穩(wěn)定、口感更醇厚。

據(jù)業(yè)內(nèi)專家稱，數(shù)字提取技術(shù)是目前保健酒數(shù)字化制造平臺(tái)的核心技術(shù)，也是中藥現(xiàn)代化的核心，更是目前中草藥處理的最高水平。數(shù)字提取技術(shù)能夠?qū)Ρ＝【苾?nèi)的每一味藥材的功效成分進(jìn)行量化提取，它的面世樹(shù)立了中藥現(xiàn)代化的里程碑。

灌裝線創(chuàng)新。勁牌科技創(chuàng)新的“伺服自動(dòng)順序理瓶機(jī)”“異型瓶無(wú)壓力輸送方法及裝置”兩項(xiàng)科技成果喜獲國(guó)家知識(shí)產(chǎn)權(quán)發(fā)明專利，而且這兩項(xiàng)發(fā)明專利分別出自普通員工之手。伺服自動(dòng)順序理瓶機(jī)和異型瓶無(wú)壓力輸送裝備兩項(xiàng)發(fā)明專利是勁牌倡導(dǎo)技術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)革新的有效實(shí)踐，全面提升了勁牌灌裝生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率和設(shè)備自動(dòng)化水平，降低了員工勞動(dòng)強(qiáng)度、節(jié)約了生產(chǎn)成本，具有很高的實(shí)用價(jià)值，并被許多釀酒企業(yè)學(xué)習(xí)和效仿，使整個(gè)釀酒行業(yè)灌裝設(shè)備自動(dòng)化水平得以很大的提升。

勁牌公司董事長(zhǎng)吳少勛介紹，為促進(jìn)產(chǎn)品創(chuàng)新，勁牌公司成立了業(yè)內(nèi)頂尖的技術(shù)中心，吸納160余名專業(yè)研究人員，擁有總面積2500平方米的專業(yè)實(shí)驗(yàn)室41個(gè)。公司還投資3.8億元，打造國(guó)內(nèi)一流、國(guó)際領(lǐng)先的技術(shù)研發(fā)大樓。為了達(dá)到“喝出品質(zhì)”的目標(biāo)，吳少勛介紹，一瓶“小勁酒”要經(jīng)過(guò)1500多道數(shù)據(jù)采集和實(shí)時(shí)監(jiān)控的標(biāo)準(zhǔn)化流程，其中有195項(xiàng)技術(shù)高于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品中的鉛、錳、雜醇油、甲醇等物質(zhì)能得到更為嚴(yán)格的控制。面向未來(lái)，勁牌公司還有一個(gè)“百億”計(jì)劃，“除保健酒外，大力發(fā)展‘健康白酒、生物醫(yī)藥等健康產(chǎn)業(yè)?！眳巧賱渍f(shuō)。

發(fā)展生態(tài)循環(huán)經(jīng)濟(jì)

當(dāng)前生態(tài)環(huán)境形勢(shì)日漸嚴(yán)峻，國(guó)家高度重視環(huán)境保護(hù)，循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展模式也引起了全社會(huì)的廣泛關(guān)注。這些年，勁牌公司一直在綠色和諧、循環(huán)可持續(xù)的道路上不斷探索。2013年6月，勁牌公司成立了循環(huán)經(jīng)濟(jì)事業(yè)部，負(fù)責(zé)公司各類可再利用廢棄物的處置技術(shù)研究及銷售。

目前，勁牌公司對(duì)酒糟、環(huán)保泥、藥渣等各類廢棄物已初步形成了一套獨(dú)有的循環(huán)體系，來(lái)實(shí)現(xiàn)廢棄物減量化、再利用及資源化。比如酒糟作為優(yōu)質(zhì)飼料資源，用于肉牛、豬、家禽的喂養(yǎng)；將環(huán)保泥、藥渣等生產(chǎn)成有機(jī)肥，用于改善土壤質(zhì)量，提高農(nóng)作物的經(jīng)濟(jì)效益等。2015-2016經(jīng)營(yíng)年度，勁牌公司生產(chǎn)銷售酒糟產(chǎn)品14萬(wàn)噸，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)收益2700余萬(wàn)元。

其實(shí)，酒糟產(chǎn)品僅僅是勁牌公司走在循環(huán)經(jīng)濟(jì)路上的一個(gè)縮影，在廢水、廢棄包材、煤灰、玻璃瓶等廢棄物的處理上都有著一套獨(dú)有的循環(huán)利用體系，乃至辦公用的每一張紙都是雙面打印，真正做到了物盡其用，從而也實(shí)現(xiàn)了各類可回收物資的100%循環(huán)利用。

為解決藥渣、環(huán)保泥廢棄物的處置問(wèn)題，并實(shí)現(xiàn)資源利用，2013年，勁牌開(kāi)始規(guī)劃籌建有機(jī)肥車間。歷時(shí)2年多，總投資2700多萬(wàn)元建設(shè)的資源再生有機(jī)肥生產(chǎn)車間于2016年9月正式運(yùn)行投產(chǎn)，將環(huán)保泥、藥渣制成有機(jī)肥，年產(chǎn)能規(guī)模達(dá)1萬(wàn)噸。

如今的循環(huán)經(jīng)濟(jì)事業(yè)部，已初步形成一條以自有原料直供基地為基礎(chǔ)，建立完整的主產(chǎn)業(yè)鏈，帶動(dòng)第三產(chǎn)業(yè)發(fā)展，堅(jiān)持“減量化、再利用、資源化”原則，以減少資源消耗、降低廢物排放、提高資源利用率、實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)方式的根本轉(zhuǎn)變?yōu)槟繕?biāo)，形成獨(dú)具勁牌特色的循環(huán)經(jīng)濟(jì)體系。