新產(chǎn)品開發(fā)供方APQP過程管理

馬靜靜

（江淮汽車股份有限公司）

汽車行業(yè)發(fā)展日新月異，汽車的舒適性、安全性、線條流暢性等均是消費者關(guān)注的，而消費者首要關(guān)注的是汽車產(chǎn)品的質(zhì)量過關(guān)性。汽車零部件的質(zhì)量好壞決定了整車性能、功能的質(zhì)量系數(shù)，作為主機廠的第一任務(wù)就是要管控零部件供方的產(chǎn)品質(zhì)量，APQP則是管控的重要手段。

1 研究背景

作為一個合格的汽車行業(yè)的零部件或者整車公司，必須要通過TS16949質(zhì)量體系的驗證，而APQP是TS16949體系5大工具之一。它具有5大優(yōu)點：1）有效利用所有的資源和方法；2）對所需更改進行早期識別并實施；3）避免后期更改；4）保證在所需的能力和滿足項目進度要求下交付合格產(chǎn)品。

2 APQP定義及原則

2.1 APQP定義

APQP即產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃 (Advanced Product Quality Planning)，是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。它要求實施步驟符合過程方法，強調(diào)每個階段的輸入輸出的有效性。

2.2 實施APQP的原則

2.2.1 組織小組

產(chǎn)品質(zhì)量策劃中供方的第一步是確定項目的過程所有者，確保有效。建立跨部門小組，包括工程、制造、材料控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場服務(wù)、分承包方和顧客方面的代表。

2.2.2 建立小組間的聯(lián)系

產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組應(yīng)建立和其它顧客與小組的聯(lián)系渠道，包括與其它小組舉行定期會議。

2.2.3 培訓(xùn)

產(chǎn)品質(zhì)量計劃的成功依賴于有效的培訓(xùn)方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發(fā)技能。

2.2.4 確定范圍

在產(chǎn)品項目的最早階段，對產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組而言，重要的是識別顧客需要、期望和要求。

確定范圍包括：1）選出項目經(jīng)理（負(fù)責(zé)監(jiān)控策劃過程）；2）確定每一代表方的作用和職責(zé)；3）確定顧客的要求；4）確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應(yīng)被列入，哪些可排除；5）理解顧客的期望，如：設(shè)計、試驗次數(shù)；6）對所提出來的設(shè)計、性能要求和制造過程評定其可行性；7）確定成本、進度和應(yīng)考慮的限制條件；8）確定所需的來自于顧客的幫助；9）確定所采用的報告過程或形式。

2.2.5 顧客和組織的參與

主要顧客可與其供方共同進行質(zhì)量策劃。供方有義務(wù)建立橫向職能小組來管理產(chǎn)品質(zhì)量策劃過程。

2.2.6 同步工程

同步工程是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級轉(zhuǎn)換的工程技術(shù)實施過程的各個階段，其目的是盡早促進優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的引入。

2.2.7 控制計劃

控制計劃是控制零件和過程系統(tǒng)的書面描述，單獨的控制計劃包括3個獨立的階段：1）樣件。在制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；2）試生產(chǎn)。在樣件試制之后，全面生產(chǎn)之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；3）生產(chǎn)。在大批量生產(chǎn)中，將提供產(chǎn)品、過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合文件。

2.2.8 問題的解決

在策劃過程中，小組將遇到產(chǎn)品設(shè)計或加工過程的問題，這些問題可用規(guī)定職責(zé)和時間制成的矩陣表形成文件。

2.2.9 產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃

產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組在完成組織活動后的第1項工作是制定進度計劃。在選擇需作計劃并繪制成圖的進度要素時，應(yīng)考慮產(chǎn)品的類型、復(fù)雜性和顧客的期望。

所有的小組成員都應(yīng)在每一事項、措施和進度上取得一致意見。一個組織良好的進度圖表應(yīng)列出任務(wù)、安排或其它事項（適當(dāng)時可用關(guān)鍵路徑法）；每一事項應(yīng)具備“起始”和“完成”日期，并記錄進展的實際點。有效的狀況報告使監(jiān)控焦點集中于要求特別注意的項目，以起到支持項目監(jiān)測的作用。

3 某汽車公司供方APQP管理要求

3.1 APQP評審范圍

1）新開發(fā)的零部件；2）零部件設(shè)計更改后的樣件，包括：材料、尺寸、結(jié)構(gòu)等影響總成裝配、功能的變更。

3.2 APQP監(jiān)控等級劃分

顧客或供應(yīng)商監(jiān)控的APQP之間的責(zé)任差異：供應(yīng)商負(fù)責(zé)實施在矩陣中供應(yīng)商一欄中所示的所有“R”活動，而無論其零件的APQP是否為顧客或供應(yīng)商監(jiān)控。若零件指定為由顧客監(jiān)控的APQP，主機廠的代表可以監(jiān)控和批準(zhǔn)APQP活動。具體零部件是由顧客監(jiān)控還是供應(yīng)商監(jiān)控應(yīng)由會議評審確定。

3.3 APQP權(quán)責(zé)劃分

APQP的權(quán)責(zé)劃分主要分為主機廠職責(zé)和供應(yīng)商職責(zé)，其中以主機廠的職責(zé)為主導(dǎo)，而供應(yīng)商則是按照主機廠的要求進行APQP的活動或者將主機廠的要求傳達到二級供應(yīng)商，以期產(chǎn)品達到主機廠APQP的要求。其中具體的職責(zé)劃分如下。

3.3.1 主機廠主要職責(zé)

主機廠承擔(dān)APQP職責(zé)的主要部門為供應(yīng)商管理部門以及技術(shù)部門。供應(yīng)商管理部門主要負(fù)責(zé)把主機廠的對每個零部件的APQP的要求傳達到供應(yīng)商，并要求供應(yīng)商的產(chǎn)品達到要求，組織APQP會議的召開等一系列的商務(wù)協(xié)調(diào)活動；而技術(shù)部門則主要負(fù)責(zé)提出產(chǎn)品的具體APQP指標(biāo)的要求，并對產(chǎn)品的過程進行評價。

3.3.2 供應(yīng)商主要職責(zé)

供應(yīng)商的主要職責(zé)由供應(yīng)商的質(zhì)量、項目、制造或者采購部門聯(lián)合進行的符合主機廠APQP要求的一系列活動，包括：1）主動符合主機廠APQP任務(wù)要求：a.開發(fā)每個零件、系統(tǒng)的詳細(xì)計劃；b.保持項目進度，如設(shè)計完成、樣件交付及PPAP。2）早期識別項目問題和促進糾正整改。3）保持與主機廠溝通項目狀態(tài)和問題。4）可制造性評估書（由項目、制造、質(zhì)量對產(chǎn)品的狀態(tài)進行評估、確認(rèn)，按照評估標(biāo)準(zhǔn)對產(chǎn)品進行可制造性評估，如達到制造要求，則進行制造，如不符合要求，進行整改后再次進行評估，務(wù)必達到可以制造的狀態(tài)后方可進行制造）。5）要求分供方滿足某公司APQP要求。

3.4 APQP過程細(xì)則

APQP過程按照TS 16949的標(biāo)準(zhǔn)，可以分為3個階段，每個階段的側(cè)重點不同。

3.4.1 APQP第1階段

1）SQE（產(chǎn)品質(zhì)量工程師）策劃/主持進行APQP啟動會議；2）安排研討會日期；3）供應(yīng)商提供進度表、問題清單、過程流程圖、PFMEA（過程失效模式）和控制計劃以及初始材料清單、特殊特性初始清單等的更新；4）初始設(shè)計評審；5）量具、工裝與設(shè)備的初始評審。

3.4.2 APQP第2階段

1）DFMEA（設(shè)計失效模式）評審確認(rèn)；2）組織設(shè)計評審和研討會；3）成本、性能、風(fēng)險折衷方案分析；4）來自試驗、生產(chǎn)和終端客戶的反饋意見的利用；5）SQE對檢具與工裝概念評審；6）制定過程流程圖、PFMEA和控制計劃的Prototype文件，并通過SQE評審；7）制定工裝樣件認(rèn)可相關(guān)計劃，并得到主機廠相關(guān)部門批準(zhǔn)；8）在設(shè)計的適當(dāng)階段進行設(shè)計驗證；9）項目評審。

3.4.3 APQP第3階段

1）提出設(shè)計評審及經(jīng)驗教訓(xùn)；2）制造工裝樣件、模塊與系統(tǒng)，并得到主機廠相關(guān)部門批準(zhǔn)；3）制定防錯和RPN（Risk PriorityNumber，風(fēng)險系數(shù)）降低計劃；4）過程流程圖、PFMEA和控制計劃的更新，并通過SQE評審；5）SQE對檢具與工裝設(shè)計評審；6）制定量產(chǎn)計劃、MSA（Measurement System Analysis，測量系統(tǒng)分析）計劃；7）制定設(shè)備預(yù)防性維護體系；8）評審當(dāng)前質(zhì)量體系，確保適用預(yù)期的產(chǎn)品和過程；9）項目評審；10）SQE更新APQP，全方位產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃評估。

3.5 開發(fā)目標(biāo)設(shè)定要求

每一個產(chǎn)品的開發(fā)都有其獨有的產(chǎn)品開發(fā)的目標(biāo)。產(chǎn)品開發(fā)目標(biāo)分為技術(shù)目標(biāo)、質(zhì)量目標(biāo)、成本目標(biāo)、交期目標(biāo)和服務(wù)目標(biāo)。

3.5.1 技術(shù)目標(biāo)

1）參照PDS表（產(chǎn)品數(shù)據(jù)表，其詳細(xì)描述產(chǎn)品的性能、尺寸、材料、公差、試驗、功能等各種要求）；2）安排研討會，與供應(yīng)商、技術(shù)人員一起討論確定。

3.5.2 質(zhì)量目標(biāo)

質(zhì)量目標(biāo)主要是指產(chǎn)品能達到性能指標(biāo)的要求，包括性能指標(biāo)、一致性指標(biāo)及市場質(zhì)量問題指標(biāo)。

3.5.3 成本目標(biāo)

產(chǎn)品的成本受整車的目標(biāo)成本控制，產(chǎn)品的成本包括：1）制造成本；2）投資分?jǐn)偅?）技術(shù)成本分?jǐn)偅?）其他：管理、財務(wù)、包裝、物流、利潤等；5）備件價格。

3.5.4 交期目標(biāo)

每個產(chǎn)品的開發(fā)都有其生命周期，其要符合整車項目的開發(fā)進度。進度要求即為交期目標(biāo)，交期目標(biāo)包括開發(fā)進度目標(biāo)和樣件生產(chǎn)周期目標(biāo)。

3.5.5 服務(wù)目標(biāo)

每個產(chǎn)品的開發(fā)離不開供應(yīng)商與主機廠的協(xié)同開發(fā)，這樣就需要相互間的溝通和事情的處理，供應(yīng)商的相應(yīng)時間以及問題解決的及時性即為服務(wù)目標(biāo)。

4 某汽車公司APQP過程管理實例

某公司以具體的項目為例，文章將介紹新產(chǎn)品開發(fā)過程中APQP的整個過程。

4.1 APQP策劃

APQP活動開始之前須做好策劃，選定供應(yīng)商之后就要開展APQP工作，這個時間一般在G3（模型凍結(jié)）至G4（方案發(fā)布）門。

APQP策劃主要是解決組織資源匹配、監(jiān)控等級劃分等事宜，尤其是等級劃分，須由項目組開會研討決定。APQP等級分為主機廠監(jiān)控和供應(yīng)商監(jiān)控，關(guān)鍵件和重大風(fēng)險供應(yīng)商屬于主機廠監(jiān)控，其余為供應(yīng)商監(jiān)控，經(jīng)項目組評審后確定的等級劃分。

4.2 APQP啟動會召開

4.2.1 啟動會準(zhǔn)備

APQP報批完成，試制協(xié)議開始簽訂時，即開始準(zhǔn)備APQP啟動會的召開，具體包括以下步驟：1）會議安排；2）供應(yīng)商邀請（APQP啟動會要求供應(yīng)商管理層參加，須提前發(fā)送邀請函）；3）內(nèi)部人員通知；4）匯報材料準(zhǔn)備。

4.2.2 會議議程

APQP啟動會的主要目的是要確保供應(yīng)商清晰了解主機廠產(chǎn)品開發(fā)的 T（技術(shù)）、Q（質(zhì)量）、C（成本）、D（交期）指標(biāo)要求，并完整轉(zhuǎn)化為供應(yīng)商內(nèi)部管控的項目目標(biāo)和項目計劃。一般應(yīng)包括以下議程：1）項目概況介紹。為保證供應(yīng)商對所參與項目有足夠的了解，項目總監(jiān)應(yīng)首先介紹項目概況。2）協(xié)同開發(fā)流程介紹。將某公司的供應(yīng)商協(xié)同開發(fā)流程展示給供應(yīng)商，利于供應(yīng)商更好地開展工作并與項目進度相匹配。協(xié)同開發(fā)流程，如圖1所示。3）APQP要求培訓(xùn)。對APQP過程管理的要求進行詳細(xì)講解。4）問題對接。與供應(yīng)商雙方對前期開發(fā)對接過程中存在的疑問、APQP要求疑問進行探討，并簽訂紀(jì)要，對問題進行閉環(huán)處理。

圖1 協(xié)同開發(fā)流程

4.2.3 會議目標(biāo)

APQP啟動會是協(xié)同開發(fā)項目確定后，某公司與供應(yīng)商第1次高規(guī)格、全面的正式會議，除進一步加強雙方了解、增進合作外，還要達成以下目標(biāo)：1）正式告知供方項目啟動。APQP啟動會有時也會加入?yún)f(xié)議簽訂儀式，以示雙方合作正式啟動。2）確認(rèn)供方項目資源配置情況。對供方項目組人員進行確認(rèn)，確保跨職能項目小組已經(jīng)成立。3）再次明確某公司項目開發(fā)要求。雙方再次確認(rèn)項目方案、進度、價格等敏感要素，為供方后期項目策劃確立目標(biāo)。

4.3 APQP第1階段評審

APQP啟動會后要求供應(yīng)商在1～2周內(nèi)提交APQP第1階段資料。APQP監(jiān)控等級為顧客監(jiān)控的，需供應(yīng)商項目經(jīng)理帶隊來某公司進行現(xiàn)場匯報、答辯。

4.3.1 供方策劃評審

供方APQP文件提交后應(yīng)先由SCE（產(chǎn)品商務(wù)工程師）、SQE確認(rèn)文件完整性、符合性，并對商務(wù)、質(zhì)量部分進行評審。然后由STE（產(chǎn)品技術(shù)工程師）對具體方案、工藝、材料規(guī)范、FMEA等進行評審，并完成評審記錄。SQE負(fù)責(zé)收集評審問題，將問題反饋給供應(yīng)商項目經(jīng)理進行整改。

4.3.2 開發(fā)目標(biāo)確認(rèn)

APQP第1階段最重要的工作之一就是要確保供應(yīng)商清晰了解主機廠產(chǎn)品開發(fā)的T（技術(shù)）、Q（質(zhì)量）、C（成本）、D（交期）指標(biāo)要求，并完整轉(zhuǎn)化為供應(yīng)商內(nèi)部管控的項目目標(biāo)和項目計劃，因此，開發(fā)目標(biāo)的確認(rèn)是重中之重。

4.3.3 問題整改

SQE負(fù)責(zé)收集第1階段評審問題，將問題反饋給供應(yīng)商項目經(jīng)理進行整改。

4.4 APQP第2階段評審

開模通知函下發(fā)后，要求供應(yīng)商在1～2周內(nèi)提交APQP第2階段資料。APQP監(jiān)控等級為顧客監(jiān)控的，需供應(yīng)商項目經(jīng)理帶隊來某公司進行現(xiàn)場匯報、答辯。

4.4.1 供方產(chǎn)品設(shè)計評審

供方第2階段APQP文件提交后評審流程與第1階段類似，也要完成評審記錄。但關(guān)注點不同，應(yīng)重點評審供應(yīng)商內(nèi)部設(shè)計評審、確認(rèn)過程是否符合要求，SQE負(fù)責(zé)收集評審問題，將問題反饋給供應(yīng)商項目經(jīng)理進行整改。

4.4.2 過程設(shè)計策劃評審

SQE針對供應(yīng)商過程設(shè)計策劃是否充分，并滿足某公司要求組織評審，重點評審供應(yīng)商FMEA檢查清單是否考慮到所有可能的風(fēng)險。

4.4.3 問題整改

SQE負(fù)責(zé)收集第2階段評審問題，反饋給供應(yīng)商項目經(jīng)理進行整改。

4.5 APQP第3階段評審

供應(yīng)商工裝模具開發(fā)完成后，SQE要求供應(yīng)商在1～2周內(nèi)提交APQP第3階段資料。APQP監(jiān)控等級為顧客監(jiān)控的，需供應(yīng)商項目經(jīng)理帶隊來某公司進行現(xiàn)場匯報、答辯。第3階段有別于前2個階段的內(nèi)容在于某公司的OTS（OffTools Sample，工裝樣件認(rèn)可）已經(jīng)開展多年，流程體系相對完善，但對應(yīng)OTS認(rèn)可啟動條件識別不足。

4.5.1 OTS現(xiàn)場審核

根據(jù)供方反映的工裝、模具等準(zhǔn)備的情況，在制作OTS樣件期間到供方現(xiàn)場審核，現(xiàn)場審核的目的包括供應(yīng)商的現(xiàn)場確認(rèn)、供應(yīng)商的工裝開發(fā)情況、供應(yīng)商生產(chǎn)過程中質(zhì)量保障手段、供應(yīng)商先行零部件試驗驗證結(jié)果。OTS現(xiàn)場審查是OTS認(rèn)可的核心內(nèi)容之一。

4.5.2 OTS認(rèn)可

OTS是對在非正式生產(chǎn)條件下，使用正式生產(chǎn)用工裝生產(chǎn)出的零部件進行符合性評價，以確認(rèn)供應(yīng)商產(chǎn)品是否符合設(shè)計要求。主要有以下過程：1）OTS提交通知。OTS策劃書完成后，通知供應(yīng)商制作OTS樣件及編寫OTS報告。2）OTS報告及樣件提交。供方按照主機廠要求時間提交OTS報告及樣件。3）OTS報告審核。SQE根據(jù)審核規(guī)范審核供應(yīng)商內(nèi)控技術(shù)文件是否符合技術(shù)要求、供應(yīng)商質(zhì)量控制方法是否保障零部件功能和性能、供應(yīng)商生產(chǎn)工藝是否合理等，若有不合格需按要求整改。4）OTS樣件驗證。a.尺寸、材料檢測：檢測按照尺寸符合率（MI指數(shù)）、材料性能、檢測方法、檢測標(biāo)準(zhǔn)進行；b.裝配驗證：驗證零部件的可裝配性、可維護性；c.臺架驗證：驗證產(chǎn)品的性能、可靠性達標(biāo)率；d.整車可靠性試驗：驗證零部件的首次故障里程、零部件平均故障間隔里程、易損件壽命等。

OTS報告審核通過各項驗證，可以批準(zhǔn)OTS通過，轉(zhuǎn)入乘用車公司進入PPAP階段。

4.5.3 量產(chǎn)風(fēng)險評估

OTS認(rèn)可完成后，即將轉(zhuǎn)入乘用車公司進行批量驗證，為保證供貨及時性，需要求供應(yīng)商進行量產(chǎn)風(fēng)險評估。

4.6 APQP批準(zhǔn)

供應(yīng)商3個階段APQP均獲某公司認(rèn)可后，可轉(zhuǎn)入OTS終認(rèn)可程序。

5 結(jié)論

通過供方APQP過程管理的優(yōu)化、提升，乘用車新產(chǎn)品供方APQP過程管理的水平有了明顯提高。說明在新產(chǎn)品研發(fā)階段運用供方APQP過程管理進行開發(fā)管控雖然非常必要，但不能生搬硬套合資公司的流程和要求，而更應(yīng)注重本公司研發(fā)和供應(yīng)鏈管理水平的實際水平，只有這樣才能解決操作層面的具體問題，是適合本公司新產(chǎn)品開發(fā)階段零部件開發(fā)質(zhì)量管控的有效工具。