汽車產(chǎn)品開發(fā)中的供應商質(zhì)量管理研究

王洋

摘 要：近幾年信息化技術(shù)得到了快速發(fā)展，企業(yè)之間的競爭除了和自身的管理和創(chuàng)新能力外，也逐步發(fā)展成上游供應商之間的競爭，選擇合格、可靠的供應商可以確保產(chǎn)品的質(zhì)量，因此，要注重對產(chǎn)品進行質(zhì)量管理，遇到問題及時予以解決。本文首先簡單介紹了汽車產(chǎn)品質(zhì)量的影響因素，接著對供應商質(zhì)量易出現(xiàn)的問題進行了闡述，最后提出了改進措施和建議。

關鍵詞：汽車項目管理 供應商 質(zhì)量管理

隨著世界經(jīng)濟全球化趨勢的加速發(fā)展，也更加劇了供應鏈、供應商之間的角逐，企業(yè)要想減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產(chǎn)效率，生產(chǎn)出恰當質(zhì)量的產(chǎn)品，便離不開供應商的協(xié)作。這就要從企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)供應鏈的源頭做起，即要加強公司的汽車零部件供應商的品質(zhì)管理。

一、汽車質(zhì)量的影響因素

1.汽車設計階段產(chǎn)生的問題。設計缺陷需要通過多輪驗證，每一輪都會發(fā)現(xiàn)許多設計和質(zhì)量問題，例如技術(shù)參數(shù)和性能目標不匹配、主要性能設計規(guī)范存在偏差等。這就需要設計變更來進行改善，通過科學的分析方法，專業(yè)的解析過程，來提高產(chǎn)品和設計質(zhì)量。

2.零部件質(zhì)量不合格產(chǎn)生。在汽車的生產(chǎn)過程中，零部件質(zhì)量不合格的現(xiàn)象時有發(fā)生，比如減震器、制動卡鉗摩擦片、燃油管路等零部件的質(zhì)量問題；汽車總裝裝配錯誤帶來的問題比如車門密封條裝配不當導致的汽車無法通過氣密性或淋雨測試。任何由于供應商生產(chǎn)環(huán)節(jié)失誤而產(chǎn)生產(chǎn)品質(zhì)量問題都會給主機廠帶來風險。

3.操作人員的影響因素。操作人員的技能水平是其專業(yè)能力最重要的體現(xiàn)，作為設備的直接操作者，其對汽車整體質(zhì)量的影響十分明顯，如果技術(shù)不熟練、操作規(guī)程不規(guī)范等，都會影響到汽車的質(zhì)量。因此，要提高操作人員的專業(yè)技術(shù)和責任意識，堅持對其進行培訓和考核，在日常質(zhì)量培訓教育中，要根據(jù)實際情況，使其做到規(guī)范化加工、標注化、高質(zhì)量作業(yè)。

二、供應商管理的意義

1.利潤杠桿效應。這一效應能夠為企業(yè)節(jié)省成本，由于汽車在銷售過程中有一定的壓力，可以通過擴大銷售額的增長來擴大收益。以往在大多數(shù)汽車生產(chǎn)廠商中，大家首先重視對銷售的管理，而往往忽視向供應鏈獲取利潤的意識近年來越來越多的廠商開始把汽車零件的采購部門當作另一個“利潤源”。

2.對項目技術(shù)上的影響。在對零部件進行采購時，就讓供應商參與到產(chǎn)品開發(fā)的過程中，以此來避免企業(yè)因?qū)夹g(shù)不熟悉而影響產(chǎn)品的質(zhì)量，滿足用戶對產(chǎn)品質(zhì)量一致性和適應性的要求。

3.對項目效率上的影響。當合作的供應商所提供的原材料和零部件質(zhì)量標準不合格時，會直接對產(chǎn)品開發(fā)的進度帶來影響，無法按時交付合格的產(chǎn)品供下一環(huán)節(jié)使用，此時必定會花大量時間和人力物力解決問題，同時拖延工期，延誤項目的正常進展時間，降低生產(chǎn)效率。

4.供應商的支持戰(zhàn)略。供應商的質(zhì)量管理，對汽車產(chǎn)品開發(fā)的成敗來說，有著至關重要的作用。供應商的參與對產(chǎn)品的設計、創(chuàng)新等方面都會有所改善，同時可以減少生產(chǎn)成本，使產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中順利完成，從而節(jié)約生產(chǎn)時間，提升產(chǎn)品在商場上的競爭力。

三、供應商質(zhì)量管理流程及存在問題

1.供應商質(zhì)量管理流程。潛在供應商評估→選定預定→供應商產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃→APQP審核會議→OTS件批準→匹配過程→批產(chǎn)通知→早期遏制→持續(xù)改進。

2.供應商質(zhì)量管理存在的問題。

2.1對潛在供應商的風險評估不夠細致。在開始進行選點評審的時候，并沒有明確指出參加人員，總是有缺席的部門，或是各部門用自己的評審表，其中有很多相互重復的條例，填好后又各自保管，只提交生產(chǎn)采購的最終分數(shù)，使生產(chǎn)采購對供應商質(zhì)量和開發(fā)能力認識不到位。采購件質(zhì)量狀況得不到改善，而且沒有一個全面的針對供應商的認證和評價系統(tǒng)，使公司管理層無法在價格、質(zhì)量、交貨期之間提出取舍原則。

2.2缺乏產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）的階段評審。由于工程師遺漏了APQP的某個階段評審，且并未按時提交階段評審表，未對APQP每個階段所反映出來的問題進行記錄，進而錯過更新文件改正錯誤的機會，產(chǎn)品開發(fā)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題未得到有效的控制。對供應商不夠信任，加劇了供需雙方的競爭而消弱了合作。

2.3未對檢具、工裝與設備進行評審。盡管在流程中有規(guī)定要對檢具、工裝和設備進行評審，但并未確認需要做檢具、工裝及設備評審的零部件清單，何況下一工序也沒有要求必須完成這一評審，所以難免有工程師會敷衍了事。

2.4OTS件（工裝件）批準不合理。通常情況下，供應商需要將全尺寸報告，材料報告和性能報告一系列相關文件提交給產(chǎn)品工程師進行審核，然后再移交給上一級主管或經(jīng)理進行審核批準，這一環(huán)節(jié)中如果完全依賴于對此產(chǎn)品可能不熟悉的主管或經(jīng)理進行管控，在產(chǎn)品工程師經(jīng)驗不足或不認真審核時，會存在風險。同時OTS樣件的生產(chǎn)過程有時會缺乏供應商質(zhì)量管理工程師和產(chǎn)品工程師的現(xiàn)場審核，僅依靠對提交的文件進行審核有時會忽視潛在的質(zhì)量問題。

2.5產(chǎn)品匹配過程不合格?，F(xiàn)如今，產(chǎn)品匹配過程是先將產(chǎn)品的產(chǎn)品尺寸報告和設計驗證報告移交給工廠方面，然后由其工程師對供應商進行現(xiàn)場生產(chǎn)過程審核，最后再決定是否批準，這一流程的漏洞就在于如果在前期缺乏對供應商測量系統(tǒng)能力進行審核，那么產(chǎn)品尺寸報告和設計驗證報告的基礎就存在很大的風險，任何基于錯誤的測量系統(tǒng)而得到驗證結(jié)果是不可信的，進而所有的匹配過程也是無效的。

3.供應商質(zhì)量管理存在問題的原因。

3.1供應商管理體系不完善。有些供應商管理流程缺少一些必要的環(huán)節(jié)，這些環(huán)節(jié)雖然繁瑣，但卻是很有必要的，這些環(huán)節(jié)可以對或許發(fā)生的一些風險做出相應的解決辦法，從而降低風險，同時在產(chǎn)品開發(fā)過程中通過相應的評審會議可以召集各相關部門，調(diào)動其能動性梳理每一個可能帶來質(zhì)量風險的環(huán)節(jié)，進行持續(xù)改進，通過文件記錄可以監(jiān)控開發(fā)過程，對質(zhì)量問題發(fā)生及解決歷史進行記錄，為后續(xù)項目或企業(yè)管理積累經(jīng)驗。

3.2相關部門職責定義不清。雖然每個公司都有對各個部門的職責定義，產(chǎn)品開發(fā)流程中也會對明確責任部門，但是對于詳細分工，并沒有做出具體的規(guī)定，同時缺乏對部門完成相應任務交付物的定義，由于部門間分工不明確，直接導致工作責任心不強，某些流程環(huán)節(jié)的缺失，雖然不會直接影響產(chǎn)品項目的進程，但有可能會影響到最終質(zhì)量。

3.3各部門之間缺少相互制約的機制。各部門之間溝通不夠，例如：產(chǎn)品工程師會負責OTS（工裝件批準）之前的工作，所以，對于這里面的工作情況SQE并不是十分了解，而且對于工作細則也不能提出不同想法，使得后續(xù)所生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量就沒辦法得到保證，所以有必要在產(chǎn)品開發(fā)重要節(jié)點上通過更全面的定義職責引入主要職能部門之間的互動，在初期暴露問題和矛盾，并盡早解決，以避免將小問題和潛在問題拖延成沉疴，對項目造成難以挽回的損失。

四、供應商質(zhì)量管理的改進建議

1.建立起一套完善的供應商招標體系。首先要先對汽車零部件市場供應商進行全方位的了解，然后根據(jù)其所得數(shù)據(jù)和行業(yè)風險評估結(jié)果進行整體分析，最后評選出產(chǎn)品質(zhì)量好、服務好、講誠信的供應商，然后在這些汽車零部件供應商中選擇和自身需求最契合的供應商來合作，從而選出最好的供應商，從源頭上控制供應的質(zhì)量，大大提高了招標效率，減少供應雙方的浪費，有效降低采購成本、延期成本、運輸成本和損失成本等。

2.完善自身產(chǎn)品質(zhì)量管理體系。一個汽車廠經(jīng)營的成功與失敗不僅取決于該汽車廠的資金實力與技術(shù)實力，更加取決于其自身的管理能力。汽車廠要提升自身的管理水平，對體系進行查缺補漏和逐步完善，可以從汽車零部件供應商所提供的零部件中選取一部分進行隨機取樣，然后對這些產(chǎn)品進行檢驗，對于零部件質(zhì)量的合格率，要加以嚴格控制。同時，要和客戶多加溝通，對已出售的車輛進行適時回訪，如已出售的車輛有質(zhì)量不合格的情況，應及時提供退換服務，執(zhí)行有效的糾正措施來保護下游顧客。并查找出產(chǎn)生問題的來源，從而徹底解決這一問題。滿足顧客期望，需要在制造過程中對不合格品進行有效的控制。要明確不合格品的存放區(qū)域，嚴格區(qū)分廢料與合格原材料，區(qū)分在制品，合格品和廢品，謹防混料現(xiàn)象。并加強員工培訓和管理，引入必要自動化或防錯手段。

3.加強對供應鏈進行管理。隨著信息時代的到來和國際市場競爭的加劇，市場競爭已經(jīng)不再簡單存在于企業(yè)與企業(yè)之間，而是已經(jīng)逐漸擴展到供應鏈的各個環(huán)節(jié)中。供應鏈的管理，為其各部分都提供了系統(tǒng)的流程，為最終客戶提供高可靠性，高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務。要注重消費者的真正需求，及時將消費者的意見反饋給廠商，通過先進的管理，降低各個環(huán)節(jié)的成本來提高效益，通過使用相同的質(zhì)量管理系統(tǒng)，生產(chǎn)件批準流程和質(zhì)量管控工具，來實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進，減少不合格品率和質(zhì)保費用，識別出供應鏈中存在質(zhì)量風險的問題，尋求相應的措施以解決，減少對客戶的負面影響和損失，有效改進以防止問題復現(xiàn)，同時優(yōu)化供應鏈中質(zhì)量管理成本結(jié)構(gòu)，在供應鏈各個環(huán)節(jié)中管控產(chǎn)品質(zhì)量，形成有效的質(zhì)量控制。

4.在供應鏈創(chuàng)新的同時持續(xù)改進質(zhì)量。市場的競爭日益激烈，價格下降也成必然之勢，但價格在降到一定的程度后，會相對穩(wěn)定下來，如鋼鐵、橡膠等原材料價格變動比較多，有漲有跌，但對汽車生產(chǎn)廠商來說，往往希望供應商提供的產(chǎn)品價格可以持續(xù)降價，通過簡單的降低采購成本以保證自己的盈利水平，而忽視供應商在整個產(chǎn)業(yè)鏈中的利益，這時由于供應商對利潤的正常追求，會選擇降低原材料成本或減少質(zhì)量管控環(huán)節(jié)，其產(chǎn)品容易出現(xiàn)質(zhì)量問題，而一旦產(chǎn)品不合格，制造商又只在乎索賠，而不注意對產(chǎn)品的質(zhì)量進行改進，產(chǎn)品開發(fā)和設計相分離，直接導致產(chǎn)品開發(fā)階段周期長，而且制造出來的商品質(zhì)量也不穩(wěn)定。因此，在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，供應商和制造商要及時溝通，一起努力，共同生產(chǎn)更好的產(chǎn)品，從利益共贏的角度來加強供應鏈的質(zhì)量管理，比如選擇不去直接控制供應鏈中的供應環(huán)節(jié)，而只對關鍵環(huán)節(jié)予以關注，雙方共同開展研發(fā)工作，并增強在技術(shù)、信息和服務渠道的共享性。對于供應商來說，市場目標明確，對于汽車生產(chǎn)廠商來說，加強了產(chǎn)品的獨特性，提高了產(chǎn)業(yè)鏈的創(chuàng)新效率。

5.建立完善的供應商評價體系和獎懲機制。在對供應商的選擇上，不能僅僅只看報價，如果在采購過程中，只選擇價格低的產(chǎn)品，而不注重產(chǎn)品質(zhì)量，這樣勢必會增加供應環(huán)節(jié)的風險，從而影響到公司核心競爭力，因此，要加強企業(yè)的采購流程的規(guī)范性和有效的管理制度，認真對各個供應商做出系統(tǒng)的評價，以便選擇出可以提供更好的產(chǎn)品和服務的供應商，同時又具有一定的成本優(yōu)勢。這個評價不僅要從宏觀側(cè)面進行評價，對供應商的優(yōu)劣做出合理、公正的評價，還要不斷完善考核機制和辦法，做到科學化和制度化，在對供應商進行審核時，不能只看價格和經(jīng)驗，還要有具體的評定要求，以此來評出優(yōu)秀供應商，這樣評選出來的也比較有說服力。另外，還要建立合理的供應商獎懲機制，根據(jù)供應商的業(yè)績評價結(jié)果，提供相應的獎勵政策或是將供應商清除出去。

五、結(jié)語

當下，企業(yè)之間的競爭已經(jīng)延伸到供應鏈節(jié)點企業(yè)共同協(xié)作的整體競爭。因此，汽車產(chǎn)品開發(fā)的順利進行，需要加強供應商的質(zhì)量管理，完善的供應商質(zhì)量管理體系，可以控制并預防因零部件不合格而導致的整車質(zhì)量問題甚至召回而帶來的巨大經(jīng)濟損失。通過供應商質(zhì)量管理體系的整合和滲透，使主機廠和供應商在產(chǎn)品開發(fā)過程中嚴格按照流程，使用合理有效的質(zhì)量管理工具對產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)進行管控，發(fā)現(xiàn)不足，持續(xù)改善產(chǎn)品質(zhì)量，最終實現(xiàn)共成長和共贏的局面。

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