日鋼高線軋鋼常見堆鋼事故及處理措施

摘 要：介紹了日鋼高速線材廠生產(chǎn)線工藝生產(chǎn)過程，軋鋼過程中前常見事故，并對這些事故的產(chǎn)生原因進行了分析和總結(jié)，同時針對存在的問題提出了相應的處理措施。

關(guān)鍵詞：軋鋼事故；軋鋼；事故處理措施

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.09.025

0 引言

日照鋼鐵高速線材廠于2006年建成投產(chǎn)，該線廣泛應用了國內(nèi)外先進技術(shù)與裝備，1#、2#線通過技術(shù)升級改造，先后增設(shè)了由意大利Danieli公司設(shè)計制造的雙模塊機組（TMB）、變頻風機、高壓水除磷等設(shè)備，生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量都有了很大程度的提升。生產(chǎn)鋼種大部分為：普通碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼（包括鋼簾線、預應力鋼絲及鋼絞線）、冷鐓鋼、彈簧鋼、焊條鋼，合金結(jié)構(gòu)鋼等。

1 生產(chǎn)工藝流程

高速線材車間生產(chǎn)規(guī)模為1×60萬噸/年及2×70萬噸/年，產(chǎn)品規(guī)格為：圓鋼ф5.5-ф16mm光面線材，螺紋鋼ф6.0-ф14mm螺紋鋼筋。從專業(yè)化角度出發(fā)，生產(chǎn)鋼種一般可以劃分成合金結(jié)構(gòu)鋼、碳素結(jié)構(gòu)鋼、彈簧鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、焊條鋼、低合金鋼以及冷鐓鋼等，成品均為一火成材。連鑄坯90%以上熱裝。加熱后的鋼坯通過粗、中、預精、精軋機組20～32道次軋制后，被軋成成品尺寸，1#2#生產(chǎn)線速度最高可達120米/秒，3#生產(chǎn)線速度最高可達90米/秒。軋線主要設(shè)備包括粗軋機組（由6架平—立交替二輥軋機組成）、中軋機組（由6架平—立交替二輥軋機組成）、預精軋機組（由6架平—立交替二輥軋機組成）、精軋機組（由10架45o摩根軋機組成）。

2 粗中軋區(qū)事故原因與對策分析

（1）軋件咬入后機架間堆鋼。從故障原因上進行分析，常見的有軋件咬入后機架間堆鋼，具體來說有軋制速度以及軋輥直徑設(shè)定情況不合理、鋼溫波動相對較大、換輥（槽）之后的張力設(shè)定相對較小、軋輥出現(xiàn)突然斷裂現(xiàn)象、因電控系統(tǒng)方面的故障所引發(fā)的架軋機電機升速或者是降速。

從處理措施角度出發(fā)：主要包括準確設(shè)定好相應的軋制速度以及輥徑和張力、保溫待軋然后通知加熱爐進行調(diào)火工、詳細檢查相應的電氣系統(tǒng)以及更換斷輥等。

（2）軋件頭部在機架咬入時堆鋼。粗中軋區(qū)出現(xiàn)故障的原因存在多樣化的特點，第一，軋件尺寸不能完全符合標準化要求；第二，軋槽當中存在一定異物或者是出現(xiàn)打滑現(xiàn)象；第三，導衛(wèi)安裝不科學，存在磨損嚴重的現(xiàn)象或者是導衛(wèi)中夾有相應氧化鐵皮等的異物；第四，坯料內(nèi)部有分層以及夾雜等缺陷所造成的軋件“劈頭”；第五，上、下輥徑存在差異，出現(xiàn)因磨損不均勻或者是不同步而引起的軋件頭部彎曲問題；第六，頭部鋼溫較低引起咬入困難或者是頭部開裂；第七，軋機機架剛性不好，軋制過程中存在跑偏現(xiàn)象；第八，坯料“脫方”嚴重；第九，軋件出粗軋機架后翹頭導致不能順利咬入下架次或頭部沖導衛(wèi)，簡單來說就是翹頭。

具體的處理措施如下：第一，合理調(diào)整軋機輥縫；第二，詳細檢查以及清理或者是打磨相應軋槽；第三，檢查、清理、調(diào)整或者是更換導衛(wèi)；第四，認真檢查坯料情況；第五，檢查傳動部件相互間的間隙情況或者是對軋輥進行更換；第六，改善出鋼條件；第七，關(guān)掉除鱗用高壓水；第八，對軋機機架進行加固；第九，在1#軋機前加裝一個滑動導衛(wèi)。

（3）軋件卡在機架內(nèi)造成堆鋼。發(fā)生故障的具體原因包括鋼溫過低或者是軋制速度過高引發(fā)的電機過載跳閘以及出現(xiàn)設(shè)備或者是安全事故過程中的緊急停車。

具體處理措施需要按照實際情況進行針對性處理。

3 預精軋區(qū)事故原因分析及對策

（1）機架間堆鋼。故障原因分析如下：1）輥徑以及輥縫的設(shè)定出現(xiàn)錯誤；2）在導衛(wèi)安裝過程中存在不合理問題，出現(xiàn)導衛(wèi)被堵塞或者是被沖掉的問題；3）粗以及中軋的張力相對較大，其軋件在預精軋存在“甩尾”問題；4）軋機或輥箱軸承燒，導致次架次料型變化；5）壓下裝置自鎖性能壞，在軋制時因振動，料型產(chǎn)生變化。

處理措施如下：1）必須要對輥徑以及輥縫進行重新設(shè)定；2）仔細檢查與更換，然后認真調(diào)整對中導衛(wèi)；3）合理控制好來料尺寸；4）最大限度消除張力；5）電氣人員或機械人員進行檢查，維修或更換設(shè)備。

（2）預精軋自動停車。故障原因：1）潤滑系統(tǒng)故障；2）電機跳閘；處理措施：1）檢查潤滑系統(tǒng)；2）電氣檢查。

4 精軋區(qū)事故原因分析及對策

（1）精軋后廢品箱內(nèi)堆鋼。故障原因：1）精軋后導槽內(nèi)留有遺物；2）精軋機組與雙模塊機組速度不匹配；3）精軋末架進口導衛(wèi)問題；4）水冷導槽磨損嚴重；5）精軋機后某水箱或某水閥調(diào)整過大，造成水阻力大或水箱內(nèi)有殘留水；6）吐絲管安裝或設(shè)計出現(xiàn)問題；7）精軋機輥徑輸入錯誤，導致精軋機速度實際與反饋差距大，與吐絲機之間速度不匹配。

處理措施包括：1）檢查、清理導槽；2）正確調(diào)整好堆拉關(guān)系；3）根據(jù)鋼在廢品箱后的抖動情況，均勻穩(wěn)定開水閥；4）更換設(shè)計穩(wěn)定，工藝成熟的吐絲管；5）確認精軋機輥徑。

（2）精軋內(nèi)機架間堆鋼。故障原因包括：1）導衛(wèi)夾鐵堵塞；2）配輥出現(xiàn)錯誤；3）輥縫存在設(shè)定有誤的問題；4）有原料破料夾雜物；5）前面機組有張力，在精軋機內(nèi)留尾；6）軋件沖出口。

處理措施：1）檢查、更換導衛(wèi)；2）重新配輥、設(shè)定輥縫；3）把飛剪切頭切尾加長，粗中軋崗位工認真檢查1#飛剪處的半成品料是否有夾雜，有就與2#臺聯(lián)系2#飛剪碎斷掉；4）控制來料尺寸。

5 飛剪處的堆鋼分析

出現(xiàn)故障的原因包括切頭（尾）太長進而卡到導槽內(nèi)部、存在比較嚴重的剪刃與轉(zhuǎn)轍器磨損現(xiàn)象，或者是位置不正確。

處理措施包括重新設(shè)定相應的切頭（尾）實際長度以及具體張力情況，然后對剪刃、飛剪前以及后導槽進行詳細檢查。

6 活套處堆鋼

故障原因：（1）活套動作時間不正確；（2）套量過大或速度設(shè)定不正確；（3）活套起套輥或軋件導向板磨損嚴重；（4）活套掃描器故障或前面熱檢信號被擋；（6）活套因電氣或機械問題突然落套。

處理措施：（1）重新設(shè)定參數(shù)；（2）更換相關(guān)備件；（3）檢查以上相關(guān)設(shè)備及其動作（4）在熱檢信號合適位置加擋板、加風扇；（5）電氣人員或機械人員進行檢查，維修或更換設(shè)備。

7 結(jié)語

在線材生產(chǎn)過程中，促鋼堆鋼事故難免發(fā)生。至今，隨著操作熟練程度的越來越高，堆鋼事故日益減少，損失也日益減少。

作者簡介：霍軍（1983-），男，山東濟寧人，研究方向：軋鋼技術(shù)，生產(chǎn)管理。