6S管理在PE公司組裝車間的應(yīng)用研究

謝偉軍

摘 要：文章以PE公司組裝車間為研究對象，運用6S管理理念，分析了該企業(yè)的組裝車間6S管理的實際情況，羅列出了有待改善的問題。結(jié)合6S管理理念的實際要求，提出了與該車間實際情況相符的改善建議，解決了工作場所比較混亂，工具和材料擺放位置不合理，工作區(qū)域的廢品和垃圾未按時清理，物料存放不規(guī)則，工作人員整體素質(zhì)較低，生產(chǎn)作業(yè)過程中存在安全隱患等問題，達到了生產(chǎn)車間干凈整潔，物料和設(shè)備錯落有致，生產(chǎn)過程安全可靠的目的，間接地提升了該公司的生產(chǎn)效率和成品質(zhì)量，樹立了良好的企業(yè)形象，從而提升該企業(yè)的市場競爭能力。

關(guān)鍵詞：6S管理；組裝車間；改善

中圖分類號：F270 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2016）12-0150-02

1 6S管理的定義

6S管理，源于日本的5S管理，它是來自日文的“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”的羅馬拼音發(fā)音的第1字母“S”，統(tǒng)稱5S。5S 進入我國以后，由海爾公司等引入“安全”一詞，形成了最新的 6S管理理論[1-3]。

6S管理是企業(yè)管理中意向很具體的基礎(chǔ)管理工作，對塑造企業(yè)形象、降低成本、準時交貨、安全生產(chǎn)、標準化推進、提升效率、保證品質(zhì)、提升員工素質(zhì)等方面起著重大的作用，在改善現(xiàn)場工作環(huán)境、提高企業(yè)競爭力方面能夠取得很好的效果，這些已經(jīng)逐漸被各國管理屆所認識，并將6S管理作為重要的管理方法和手段在企業(yè)中實施[4]。

2 PE公司組裝車間存在的問題

本文作者在PE公司工作多年，經(jīng)過平時的觀察和積累，可以羅列出該公司的組裝車間在6S管理方面存在的問題有下列幾個方面：工作場所比較混亂，工具和材料擺放位置不合理，工作區(qū)域的廢品和垃圾未按時清理，物料存放不規(guī)則，工作人員整體素質(zhì)較低，生產(chǎn)作業(yè)過程中存在安全隱患等。具體問題如下。

2.1 整 理

工作場所比較混亂：作業(yè)現(xiàn)場混亂不堪，紙板未按照指定位置存放，占用通道，導(dǎo)致通道堵塞，需要較大空間擺放紙板，而且擺放也不整齊，作業(yè)時拿取也不方便。成品隨便堆放在棧板上，導(dǎo)致貨物存放占用較大空間，要發(fā)貨的時候找不到貨物，而且不利于先進先出的原則來處理這些成品。墻壁和地面的電線、網(wǎng)絡(luò)線的走線不規(guī)則，影響美觀和存在火災(zāi)隱患。

2.2 整 頓

產(chǎn)品出貨檢驗所需要的比對樣品及檢具放置一起，擺放很不合理，需要花很多時間去尋找所需要用的樣品或檢具，而且距離出貨檢驗的工位較遠，浪費較多的行走路程，增加無效工時。衛(wèi)生工具隨意擺放，缺少管理負責人，不同車間的人員使用時也是隨便找一個就用，造成無塵室專用的潔具，被用于非無塵要求的車間，使無塵室的衛(wèi)生受到外界的交叉污染。倉庫成品區(qū)缺少目視化管理，成品擺放位置不合理，查找成品十分不便。

2.3 清 掃

潔凈度十萬級工作車間衛(wèi)生工作不到位，PVC地板灰塵堆積嚴重，隨處可見包裝紙箱殘留物、生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的殘次品、錫渣等物品，影響到成品的潔凈度要求。垃圾沒有分類，也沒有定位標識，傾倒垃圾的時候十分不方便。檢驗臺桌面油漆脫落，生銹，影響檢驗成品的潔凈度。

2.4 清 潔

物料——特別是小件物料，比方說墊圈、螺絲、膠水、鑷子等物品，從周轉(zhuǎn)盒中取料時容易掉落到桌子上或者流水線上，而且每次取料的數(shù)量不一致，缺少對應(yīng)的物料取用記錄表對取用數(shù)量進行登記，材料的損耗率也沒有辦法統(tǒng)計。無塵室內(nèi)更衣柜的柜門和頂部，無人清潔，且缺少對應(yīng)的責任人，給無塵車間的潔凈環(huán)境帶來隱形的污染源。

2.5 素 養(yǎng)

生產(chǎn)車間員工整體素養(yǎng)不是很高，對所在流水線的全局工作認知水平不足，不管生產(chǎn)線上其他工作崗位的工作狀態(tài)，若其他崗位上的人員有急事走開一會兒，也沒有人主動地去補上該崗位，導(dǎo)致生產(chǎn)線停止運行的狀況時有發(fā)生。

2.6 安 全

作業(yè)現(xiàn)場砂輪機未進行安全防護，存在安全隱患，容易卷入頭發(fā)和擦破皮膚，甚至引起更嚴重的后果示軟管裁切機在作業(yè)過程中無任何安全防護，手指容易進入設(shè)備內(nèi)部，引起工傷事故。物料隨意堆放在消火栓，滅火器及其電源開關(guān)旁邊，容易引起火災(zāi)和影響滅火速度。CO2焊接過程中，容易產(chǎn)生較多有害氣體，目前排氣裝置效果不好，無法完全保障作業(yè)人員健康。

3 改善方案

關(guān)于PE公司組裝車間存在的這些問題，我們給出的6S管理改善計劃有以下幾個方面。

3.1 1S-整理

整理不是僅僅將物品打掃干凈后整齊擺放，而是“處理”所有持懷疑態(tài)度的物品！ 根據(jù)現(xiàn)場物品處理原則，只留下需要的物品、數(shù)量和時間。

目的：整理出空間，靈活運用，避免錯誤使用，營造良好的工作環(huán)境。

比方說把有必要用的紙箱收集起來，做一個紙板專用放置架，并放在指定區(qū)域，使員工作業(yè)更加便利。把不用的舊紙箱按規(guī)格大小整齊地擺放在大紙箱內(nèi)，使其整齊美觀。把電線、網(wǎng)絡(luò)線裝入專用的線槽中，有規(guī)則地布置，做到整潔可靠。

3.2 2S-整頓

將整理好后需要的物品合理放置，并做好相應(yīng)的標識，以便于任何人取放。

目的：工作場所的物品一目了然，減少拿取物品所花掉的多余時間，營造整潔的場所，把多余的積壓物品徹底消除。

比方說把產(chǎn)品比對樣品及檢具區(qū)設(shè)置在流水線旁邊，減少工作人員拿取樣品或檢具所行走的距離，每天可以減少30分鐘的無效工時。對衛(wèi)生工具擺放的位置進行定位，并設(shè)定各個區(qū)域衛(wèi)生工具的負責制，這樣可以防止衛(wèi)生工具的交叉污染，也縮短尋找工具所浪費的時間。

3.3 3S-清掃

去除工作場所內(nèi)各個角落的灰塵、污垢和油漬，保持每個位置的清潔衛(wèi)生。

目的：可以保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，避免工傷事故的發(fā)生。

比方說把PE組裝車間分成多個衛(wèi)生區(qū)域，各個區(qū)域由指定的負責人安排人員衛(wèi)生值日，每天下班前對各自區(qū)域開展衛(wèi)生清掃工作，并將廢棄的標簽紙倒入指定的垃圾桶內(nèi)。將垃圾桶做好分類標識，指定位置存放，并制作專用的臺車，便于集中運輸和傾倒。按照客戶類別，把倉庫成品區(qū)劃分為多個小區(qū)域，建立目視化管理板，嚴格按照管理板上的區(qū)域劃分，擺放相關(guān)成品，使出貨更加方便。檢驗臺桌面重新噴漆，并在臺面上追加一塊鋁板防止與物件碰撞造成脫漆，不但更加美觀，成品的潔凈度也不會受影響。

3.4 4S-清潔

將整理、整頓、清掃持續(xù)開展，并且形成適合本公司的制度，把工作環(huán)境不斷地保持在最佳狀態(tài)。

目的：創(chuàng)造良好的工作場所，維護和保持前面3S所取得的成就。

比方說選擇有規(guī)格的小方盒子，用不同顏色區(qū)分不同類小零配件，便于拿取材料。并建立物料取用記錄表，對物料的拿取進行登記，便于材料損耗率的統(tǒng)計。建立無塵室內(nèi)更衣柜清潔跟蹤記錄，以負責人的制度，規(guī)定人員定期對衣柜進行全方位的清潔，并形成有效的監(jiān)督機制，提高產(chǎn)品的良率。

3.5 5S-素養(yǎng)

通過前面4S的引導(dǎo)，使公司的每名員工都養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并主動遵守公司的各項規(guī)章制度，培養(yǎng)員工的主人翁精神。

目的：使員工具有良好習(xí)慣，可以積極主動地維護正確程序。

比方說在生產(chǎn)過程中，利用空閑的時間，不定期地開展員工的培訓(xùn)工作，進一步提升員工的工作積極性和責任感。將員工的工作態(tài)度，由員工的上級領(lǐng)導(dǎo)根據(jù)主觀的判斷進行評分，評分情況列入月度績效考核，從側(cè)面鼓勵員工，提升員工的士氣。

3.6 6S-安全

關(guān)注員工的安全培訓(xùn)，把安全第一的觀念放在首要位置，把安全隱患消滅在萌芽狀態(tài)。

目的：創(chuàng)建安全的工作場所，在保證安全的前提下開展工作。

比方說將物料分類堆放到規(guī)定的安全位置，并做好標識，減少發(fā)生火災(zāi)的可能。關(guān)于CO2焊接中所產(chǎn)生的廢氣問題，重新安裝全組排氣裝置，使之能大量抽取有害氣體，有效地保障作業(yè)人員健康，有害氣體減少了，環(huán)境得到改善，士氣得到提高。在砂輪機外部和軟管裁切機增加防護罩，可以有效地避免安全事故的發(fā)生，保障員工的生命安全，為企業(yè)創(chuàng)建平安生產(chǎn)提供有力的支持，也為企業(yè)創(chuàng)造出更多的效益。

4 結(jié) 語

6S管理理念作為一種新型管理模式，已經(jīng)受到制造業(yè)的熱烈推崇，不同企業(yè)間，活動推廣的背景、企業(yè)組織架構(gòu)、企業(yè)文化、員工素養(yǎng)的不同，推行6S管理理念時也許會有產(chǎn)生多種不同的問題。需要企業(yè)在6S管理實踐中不斷研究和探索，找出真正符合實際要求、可操作性強、適合本公司的6S管理實施方法。

通過本次實踐，使用6S管理理念的方法，解決了PE公司組裝車間比較混亂，工具和材料擺放位置不合理，工作區(qū)域的廢品和垃圾未按時清理，物料存放不規(guī)則，工作人員整體素質(zhì)較低，生產(chǎn)作業(yè)過程中存在安全隱患等問題，使生產(chǎn)車間更加干凈整潔，間接地提升了產(chǎn)品質(zhì)量，為企業(yè)的安全生產(chǎn)提供了切實可靠的保障。

參考文獻：

[1] 李天利，陳芳.“6S”現(xiàn)場管理法在煤炭企業(yè)的應(yīng)用[J].中外企業(yè)家，2012，（19）.

[2] 成志榮.6S管理在邯鋼的實施與創(chuàng)新[J].河北企業(yè)，2012，（9）.

[3] 周善華.論“6S 管理”要旨與實施[J].特鋼技術(shù)，2011，（4）.

[4] 王關(guān)義.現(xiàn)代企業(yè)管理[M].北京：清華大學(xué)出版社，2012.