新型一體化脫硫工藝反應(yīng)器內(nèi)流場(chǎng)的數(shù)值模擬研究*

楊竟憲 張海濤

(華東理工大學(xué)化工學(xué)院，上海 200237)

新型一體化脫硫工藝反應(yīng)器內(nèi)流場(chǎng)的數(shù)值模擬研究*

楊竟憲 張海濤#

(華東理工大學(xué)化工學(xué)院，上海 200237)

基于顆粒動(dòng)力學(xué)理論，利用Fluent 軟件中的氣體-顆粒兩相流體模型，對(duì)新型一體化脫硫工藝(NID)反應(yīng)器中不同工況下的三維流場(chǎng)進(jìn)行數(shù)值模擬，并結(jié)合工廠實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)及文獻(xiàn)數(shù)據(jù)對(duì)模擬結(jié)果進(jìn)行驗(yàn)證。結(jié)果表明，F(xiàn)luent軟件的模擬數(shù)據(jù)與工廠實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)及文獻(xiàn)數(shù)據(jù)相吻合，利用Fluent軟件模擬了NID反應(yīng)器內(nèi)顆粒速度和濃度的分布，分析了反應(yīng)器內(nèi)流場(chǎng)的形成機(jī)制以及煙氣進(jìn)速和顆粒粒徑對(duì)塔內(nèi)壓降的影響。由模擬結(jié)果可知，在煙氣進(jìn)速為18 m/s、顆粒粒徑為0.5～50.0 μm時(shí)，顆粒濃度分布均勻，塔內(nèi)回流區(qū)最小，壓強(qiáng)變化穩(wěn)定，最有利于提高實(shí)際工業(yè)運(yùn)行的穩(wěn)定性與安全性。

NID 氣力輸送 數(shù)值模擬 壓降

新型一體化脫硫工藝(NID)是在噴霧干燥法(半干法)脫硫工藝的基礎(chǔ)上發(fā)展而來[1]，其脫硫塔裝置中的反應(yīng)器屬于矩形輸送床，煙氣進(jìn)入反應(yīng)器后帶動(dòng)循環(huán)顆粒和脫硫劑豎直向上運(yùn)動(dòng)，顆粒稀相輸送與脫硫反應(yīng)同時(shí)進(jìn)行。

在公開的資料中，有關(guān)NID運(yùn)行的報(bào)道均來自于工廠脫硫裝置，主要包括了脫硫塔整體壓降和進(jìn)出口溫度等運(yùn)行數(shù)據(jù)[2-5]，尚未有文獻(xiàn)對(duì)脫硫塔內(nèi)流場(chǎng)進(jìn)行模擬分析。為提高實(shí)際工業(yè)運(yùn)行過程中設(shè)備的經(jīng)濟(jì)性和安全性，需要對(duì)NID脫硫塔內(nèi)反應(yīng)器的流場(chǎng)分布進(jìn)行模擬計(jì)算，根據(jù)反應(yīng)器內(nèi)顆粒速度場(chǎng)和濃度場(chǎng)的分布，分析壓強(qiáng)場(chǎng)的分布狀況與形成機(jī)制，從而得出優(yōu)化設(shè)備運(yùn)行安全性的條件。壓降分布越均勻，設(shè)備運(yùn)行越安全。脫硫塔內(nèi)反應(yīng)器的固體進(jìn)料中，99%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))以上為循環(huán)顆粒，脫硫反應(yīng)對(duì)流場(chǎng)分布沒有任何影響，因此本研究主要對(duì)反應(yīng)器中循環(huán)顆粒氣力輸送的物理過程進(jìn)行計(jì)算分析。

氣力輸送是能源、冶金和化工等行業(yè)普遍使用的輸送物料的方法，而目前氣力輸送的研究多為實(shí)驗(yàn)研究[6-8]。氣體速度和顆粒粒徑均會(huì)對(duì)顆粒輸送設(shè)備的流場(chǎng)產(chǎn)生影響，工廠運(yùn)行和實(shí)驗(yàn)室小試的操作過程中既不能精確控制顆粒粒徑等運(yùn)行參數(shù)，也不能對(duì)塔內(nèi)氣固相流場(chǎng)細(xì)節(jié)進(jìn)行分析[9-12]。因此，計(jì)算流體力學(xué)(CFD)成為了工業(yè)反應(yīng)器系統(tǒng)設(shè)計(jì)和參數(shù)優(yōu)化的有力手段，主要計(jì)算工具為Fluent軟件。

利用Fluent軟件對(duì)氣體-顆粒兩相流進(jìn)行數(shù)值模擬時(shí)，主要使用Euler法和Lagrange法兩種模型。國(guó)內(nèi)外很多學(xué)者都利用Fluent軟件選擇合適的模型，并對(duì)類似的兩相流場(chǎng)進(jìn)行基礎(chǔ)研究。MAROCCO等[13]采用Euler-Lagrange法模擬濕法脫硫反應(yīng)器中的壓降和出口溫度，模擬結(jié)果與實(shí)際值相比壓降相差35.3 Pa，溫度僅相差0.74 K。GOMEZ等[14]模擬了脫硫反應(yīng)器內(nèi)不同工況下氣液固各相的速度以及反應(yīng)器內(nèi)等壓線，模擬結(jié)果和工廠數(shù)據(jù)相比誤差小于5%。以上文獻(xiàn)數(shù)據(jù)均顯示了數(shù)值模擬在流場(chǎng)計(jì)算中的準(zhǔn)確性。

本研究針對(duì)實(shí)際運(yùn)行的工業(yè)NID反應(yīng)器內(nèi)流場(chǎng)狀況進(jìn)行研究，以顆粒動(dòng)力學(xué)理論為基礎(chǔ)建立兩流體模型，即Euler法，該模型能夠全面地考慮氣固相間作用、顆粒湍動(dòng)黏度和顆粒間的碰撞作用，對(duì)流場(chǎng)細(xì)節(jié)進(jìn)行準(zhǔn)確描述。在氣力輸送過程中，影響壓降分布的主要因素是氣固速度和顆粒濃度分布，其中反應(yīng)器內(nèi)速度的大小和方向均會(huì)對(duì)顆粒速度和濃度的分布產(chǎn)生影響，因此，本研究從煙氣進(jìn)速和循環(huán)顆粒粒徑兩個(gè)參數(shù)入手，考察不同工況下顆粒在反應(yīng)器內(nèi)的速度分布、濃度分布以及反應(yīng)器內(nèi)壓強(qiáng)分布。根據(jù)模擬得出的顆粒速度矢量圖、濃度分布圖和反應(yīng)器內(nèi)壓降分布圖進(jìn)行分析，了解壓降分布的形成機(jī)制，從而為設(shè)備運(yùn)行參數(shù)的優(yōu)化提供參考。

1 研究?jī)?nèi)容

1.1 研究對(duì)象

研究對(duì)象為NID脫硫塔(半干式)，其物理模型如圖1所示。由圖1可見，NID脫硫塔主要包括底部U形彎頭和矩形脫硫反應(yīng)器。底部的U形彎頭呈漸開設(shè)計(jì)，內(nèi)彎與外彎的距離增加20%。反應(yīng)器是垂直煙道結(jié)構(gòu)，從高爐出來的待處理煙氣通過U形彎頭，在反應(yīng)器入口處與循環(huán)物料混合并向上流動(dòng)，循環(huán)物料表面帶有的少量水分與高溫?zé)煔饨佑|后蒸發(fā)，煙氣溫度降低。煙氣出入口尺寸均為2.000 m×4.000 m，循環(huán)物料入口為0.500 m×4.000 m，反應(yīng)器高度為17.312 m。

圖1 NID脫硫塔物理模型Fig.1 Physical model of NID desulfurization tower

1.2 研究方法

本研究采用Gambit作為前處理軟件進(jìn)行建模并劃分網(wǎng)格(見圖2)，將NID脫硫塔分成3個(gè)相連的部分，并對(duì)其中的U形彎頭和反應(yīng)段連接部分進(jìn)行加密處理，總網(wǎng)格數(shù)為224 240個(gè)。然后將建立好的模型在Fluent 14.5中進(jìn)行計(jì)算和分析處理。

圖2 NID脫硫塔網(wǎng)格劃分Fig.2 Grid of NID desulfurization tower

1.3 基本假設(shè)

由于反應(yīng)器內(nèi)的液相僅為顆粒表面的少量水分，氣液相間的傳熱傳質(zhì)僅對(duì)脫硫塔內(nèi)溫度產(chǎn)生影響，因此塔內(nèi)流場(chǎng)可認(rèn)為是氣固兩相流，并且在計(jì)算過程中作如下假設(shè)[15]：

(1) 循環(huán)灰顆粒是直徑相同、密度相同的圓球顆粒；

(2) 煙氣和蒸氣流動(dòng)是三維、不可壓縮的非定常流動(dòng)；

(3) 不考慮溫度、傳質(zhì)、傳熱、相變對(duì)湍流的影響；

(4)煙氣流動(dòng)處于旺盛湍流區(qū)；

(5) 脫硫反應(yīng)器壁為絕熱，對(duì)流及換熱只在3相之間。

1.4 參數(shù)設(shè)置

1.4.1 求解參數(shù)

采用非定常的壓力基隱式求解器，湍流模型為可實(shí)現(xiàn)k-ε方程，壓力速度耦合方式選用SIMPLE算法，松弛因子采用默認(rèn)值，對(duì)控制方程的離散則采用二階迎風(fēng)格式，其中能量方程的收斂標(biāo)準(zhǔn)為10-6，其他方程的收斂標(biāo)準(zhǔn)均為10-3。

1.4.2 基本計(jì)算參數(shù)

本模擬涉及的物料主要包括煙氣、循環(huán)顆粒以及水分，基本參數(shù)見表1。煙氣和循環(huán)顆粒簡(jiǎn)化如下：

(1) 入口煙氣為7種氣體和煙塵混合的氣體，由于模擬中不涉及化學(xué)反應(yīng)且忽略煙塵的體積率，因此采用空氣模擬煙氣，并改變相關(guān)參數(shù)。

表1 模擬基本參數(shù)

(2) 循環(huán)物料實(shí)際為粉煤灰，由于煙氣降溫的主要因素是水分，因此本模擬中用固體硅顆粒模擬粉煤灰，并改變密度值。

(3) 為研究煙氣進(jìn)速和顆粒粒徑對(duì)流場(chǎng)的影響，選取最大和最小煙氣進(jìn)速以及不同數(shù)量級(jí)的顆粒粒徑作為設(shè)定模擬條件。

1.4.3 邊界條件

煙氣入口和循環(huán)物料入口均設(shè)為速度入口，出口的邊界條件設(shè)為充分發(fā)展，壁面則設(shè)置為無滑移、絕熱的墻。

2 計(jì)算結(jié)果與討論

2.1 模擬驗(yàn)證

在上述設(shè)定條件下模擬得到不同工況下出口溫度、顆粒停留時(shí)間、速度場(chǎng)、濃度場(chǎng)和壓強(qiáng)場(chǎng)等數(shù)據(jù)，然而最終模擬結(jié)果與實(shí)測(cè)值有一定誤差，原因如下：(1)模擬時(shí)不考慮煙氣的可壓縮性和反應(yīng)器壁的傳熱性，計(jì)算溫度偏高；(2)工廠運(yùn)行中環(huán)境溫度和壓強(qiáng)等均會(huì)影響實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)；(3)工廠運(yùn)行中的數(shù)據(jù)測(cè)量點(diǎn)和模擬計(jì)算中的觀測(cè)點(diǎn)不完全一致。

由李超等[16]和汪建慧[17]的研究可知，煙氣進(jìn)速越大，氣固輸送量增加，顆粒加速度增大，因此脫硫塔整體壓降增大且顆粒停留時(shí)間縮短；顆粒粒徑越大時(shí)，顆粒跟隨性越差，氣固間摩擦引起的壓力損失越大，脫硫塔整體壓降增大，顆粒停留時(shí)間延長(zhǎng)；顆粒粒徑越大，顆粒比表面積越小，越不利于氣液間傳質(zhì)傳熱，出口溫度升高。圖3至圖5中列出了模擬的顆粒停留時(shí)間、反應(yīng)器壓降和出口溫度隨不同工況的變化，可見這些參數(shù)的變化趨勢(shì)與文獻(xiàn)所述規(guī)律相一致。

將模擬數(shù)據(jù)與工廠實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比分析，最高出口溫度模擬值與實(shí)測(cè)值的相對(duì)偏差僅為4.04%，最大壓降和最小壓降的模擬結(jié)果與實(shí)側(cè)數(shù)據(jù)相比存在一定偏差，但相對(duì)偏差最大為12.60%。

圖3 不同工況下顆粒停留時(shí)間Fig.3 Residence time under different conditions

圖4 不同工況下反應(yīng)器的壓降Fig.4 Pressure drop across reactor under different conditions

由蔡容容等[18]的研究可知，NID中顆粒在脫硫反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間的理論值為1.0～2.0 s，模擬結(jié)果與理論值相符(見圖(3))。綜合分析，本研究建立的模型和相應(yīng)算法具有較高的準(zhǔn)確性和較好的預(yù)測(cè)能力。

2.2 反應(yīng)器內(nèi)速度場(chǎng)研究

實(shí)際工業(yè)運(yùn)行中，反應(yīng)器內(nèi)顆粒物的速度與走向無法測(cè)定，而利用Fluent軟件可以模擬得到不同工況下反應(yīng)器內(nèi)顆粒的速度分布。以顆粒粒徑為900.0 μm，煙氣進(jìn)速為15 m/s的工況為例，反應(yīng)器內(nèi)顆粒的速度云圖模擬結(jié)果見圖6。

圖5 不同工況下反應(yīng)器出口溫度Fig.5 Outlet temperature under different conditions

圖6 反應(yīng)器內(nèi)顆粒速度云圖Fig.6 Velocity contour of particles in the desulfurization reactor

由圖6可見，由于氣固混合的不均性導(dǎo)致反應(yīng)器內(nèi)顆粒產(chǎn)生明顯的速度分層，根據(jù)顆粒物流動(dòng)特征，將反應(yīng)器循環(huán)物料入口側(cè)的低速區(qū)進(jìn)一步劃分為5個(gè)區(qū)域，不同區(qū)域的顆粒速度矢量圖見圖7。

由圖7可見，低速區(qū)內(nèi)存在明顯的回流區(qū)，這是由于進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的顆粒主要受到兩個(gè)力：自身的重力和煙氣的曳力。在左側(cè)高速區(qū)內(nèi)顆粒受到的曳力大于重力，顆粒隨煙氣向上加速并流運(yùn)動(dòng)。在右側(cè)低速區(qū)內(nèi)，氣固接觸不充分，顆粒周圍氣速過低，受到的曳力小于重力，顆粒減速向上運(yùn)動(dòng)，最后回落形成回流區(qū)1。隨著反應(yīng)器高度增加，回流區(qū)1外側(cè)的顆粒向內(nèi)側(cè)補(bǔ)充，此時(shí)顆粒的速度大于回流區(qū)1內(nèi)顆粒的速度，但是曳力仍小于重力，形成了回流區(qū)2?；亓鲄^(qū)2外的顆粒繼續(xù)補(bǔ)充時(shí)，受到的曳力大于重力，不再產(chǎn)生回流區(qū)，顆粒向上形成并流區(qū)。

表2列出了不同工況下反應(yīng)器內(nèi)回流區(qū)域的大小，可見當(dāng)煙氣進(jìn)速增大時(shí)，總體來看低速區(qū)范圍變小，回流區(qū)變窄，高度增加。而顆粒粒徑減小時(shí)，跟隨性增強(qiáng)，回流區(qū)內(nèi)顆粒量減小，回流區(qū)面積減小。當(dāng)粒徑為0.5 μm時(shí)，反應(yīng)器內(nèi)僅存在一個(gè)回流區(qū)。

2.3 反應(yīng)器內(nèi)顆粒濃度分布研究

顆粒濃度的分布同樣可以反映輸送過程中顆粒的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，圖8列出了煙氣進(jìn)速分別為15、18 m/s時(shí)，不同粒徑顆粒在反應(yīng)器水平截面上的顆粒濃度(以體積分?jǐn)?shù)表征)沿高度上的變化。綜合分析可知，在1.000～7.000 m高度內(nèi)，由于有回流區(qū)的存在，顆粒濃度基數(shù)較高，又由于在該范圍內(nèi)部分顆粒處于加速狀態(tài)，顆粒濃度以較高的速度降低；在7.000 m以上的區(qū)域內(nèi)，顆?；亓鳜F(xiàn)象消失，顆粒隨煙氣并流向上運(yùn)動(dòng)，顆粒平均加速度降低，顆粒濃度出現(xiàn)降速變緩的趨勢(shì)，且煙氣進(jìn)速越小、粒徑越小時(shí)，顆粒濃度降速變緩的現(xiàn)象越明顯。結(jié)合表2可知，煙氣進(jìn)速相同時(shí)，顆粒粒徑越小，跟隨性越好，形成的總回流區(qū)范圍也就越小，從而顆粒越早進(jìn)入并流向上運(yùn)動(dòng)段，最終顆粒濃度分布基本不隨高度變化，達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)?？傮w看來，當(dāng)顆粒粒徑相同時(shí)，煙氣進(jìn)速越大，循環(huán)顆粒進(jìn)料量成比例增加，回流區(qū)內(nèi)顆粒濃度增加，顆粒濃度達(dá)到穩(wěn)定的時(shí)間延長(zhǎng)。

圖7 不同區(qū)域內(nèi)顆粒速度矢量圖Fig.7 Velocity vector of particles in different area of desulfurization reactor

表2 不同工況下反應(yīng)器內(nèi)回流區(qū)面積

圖8 不同工況下顆粒濃度隨反應(yīng)器高度的變化Fig.8 Effect of reactor height on particles concentration under different conditions

圖9 不同工況下反應(yīng)器內(nèi)壓降隨高度的變化Fig.9 Effect of reactor height on pressure drop in the reactor under different conditions

結(jié)合圖8對(duì)垂直方向上的顆粒濃度分布進(jìn)行分析，可見在0.500～1.000 m進(jìn)料區(qū)循環(huán)物料低速溢流進(jìn)料，局部顆粒濃度相對(duì)偏高；在1.000～7.000 m回流區(qū)內(nèi)，進(jìn)入反應(yīng)器的顆粒沿著回流區(qū)外側(cè)向上運(yùn)動(dòng)，同時(shí)部分回流區(qū)內(nèi)的顆粒脫離回流區(qū)域，進(jìn)入左側(cè)高速區(qū)域。因此，總體看來，回流區(qū)內(nèi)顆粒濃度隨高度逐漸降低，局部最高濃度出現(xiàn)在回流區(qū)與高速區(qū)的過渡區(qū)域內(nèi)。當(dāng)顆粒進(jìn)行并流區(qū)后(高度7.000～17.312 m)，其受到的曳力不小于重力，顆粒隨煙氣并流向上運(yùn)動(dòng)進(jìn)入加速段，平均濃度下降。

2.4 反應(yīng)器內(nèi)壓強(qiáng)場(chǎng)的研究

反應(yīng)器內(nèi)整體壓降的大小與氣固輸送量和氣固間摩擦損失有關(guān)，且回流現(xiàn)象的存在對(duì)反應(yīng)器的壓強(qiáng)分布有著明顯的影響，圖9顯示了不同工況下反應(yīng)器內(nèi)壓強(qiáng)隨高度的變化。結(jié)合圖4可以看出，當(dāng)煙氣進(jìn)速增大時(shí)，脫硫塔氣固輸送量增加，且氣速與顆粒粒徑的增大均會(huì)加大氣固相間的速度差，即增大了煙氣和顆粒間摩擦力，從而使反應(yīng)器整體壓降增大。

結(jié)合圖8分析可知，顆粒進(jìn)入反應(yīng)器后顆粒濃度高速下降，相對(duì)應(yīng)的反應(yīng)器內(nèi)壓降大幅度增加。結(jié)合速度場(chǎng)分析可知，不同工況的反應(yīng)器內(nèi)均存在著回流現(xiàn)象，且回流區(qū)內(nèi)顆粒和器壁的碰撞摩擦均會(huì)增加壓力損失，因此在該范圍內(nèi)會(huì)出現(xiàn)局部低壓。當(dāng)顆粒粒徑為500.0、900.0 μm時(shí)，氣固相間速度差值最大且回流區(qū)域最廣，此時(shí)局部壓強(qiáng)低于出口壓強(qiáng)，不利于設(shè)備的安全運(yùn)行。而在小粒徑顆粒的工況下，隨著煙氣進(jìn)速的降低，回流區(qū)范圍變大，塔內(nèi)壓降存在明顯的波動(dòng)，不利于設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行。

實(shí)際運(yùn)行過程中，反應(yīng)器內(nèi)局部壓降過大不僅對(duì)生產(chǎn)設(shè)備有更高的要求，也會(huì)產(chǎn)生安全隱患，因此，從安全性和穩(wěn)定性考慮，高煙氣進(jìn)速(18 m/s)和小粒徑顆粒(0.5～50.0 μm)最有利于實(shí)際工業(yè)運(yùn)行中的安全生產(chǎn)。

3 結(jié) 論

基于顆粒動(dòng)力學(xué)理論，對(duì)NID脫硫反應(yīng)器的流場(chǎng)進(jìn)行三維模擬，得出了不同工況下反應(yīng)器出口溫度、顆粒停留時(shí)間、速度分布、濃度分布和塔內(nèi)壓強(qiáng)分布等數(shù)據(jù)。考察并分析了不同煙氣進(jìn)速及顆粒粒徑工況下，反應(yīng)器內(nèi)的顆粒流動(dòng)細(xì)節(jié)。數(shù)值模擬結(jié)果表明：

(1) 將顆粒相做擬流體，利用Fluent軟件模擬NID脫硫反應(yīng)器的氣體-顆粒兩相流體模型，發(fā)現(xiàn)Fluent軟件對(duì)稀相氣力輸送具有很好的適應(yīng)性，模擬結(jié)果與文獻(xiàn)及工廠數(shù)據(jù)基本吻合，F(xiàn)luent軟件可以成為NID脫硫反應(yīng)器系統(tǒng)設(shè)計(jì)和優(yōu)化的有力工具。

(2) 在不同的工況下，反應(yīng)器內(nèi)速度分層現(xiàn)象一直存在，煙氣進(jìn)速越大，分層現(xiàn)象越明顯，且在低速區(qū)域內(nèi)存在不可忽略的回流現(xiàn)象。回流現(xiàn)象的存在增加了顆粒濃度分布的不均性，對(duì)塔內(nèi)壓降分布產(chǎn)生不利影響。

(3) 顆粒粒徑越小，反應(yīng)器內(nèi)回流區(qū)域越小，顆粒分布均勻性增加，塔內(nèi)局部低壓現(xiàn)象改善；煙氣進(jìn)速越大，塔內(nèi)輸送量增加，脫硫塔整體壓降增大，反應(yīng)器內(nèi)回流區(qū)域變窄，塔內(nèi)壓強(qiáng)變化的穩(wěn)定性增加。

(4) 從運(yùn)行成本、操作安全性以及塔內(nèi)氣固混合均勻性等角度出發(fā)，實(shí)際NID反應(yīng)器運(yùn)行中應(yīng)以18 m/s煙氣進(jìn)速和0.5～50.0 μm顆粒粒徑為宜。

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Numericalsimulationofflowfieldinthenovelintegrateddesulphurizationreactor

YANGJingxian,ZHANGHaitao.

(InstituteofChemicalEngineering,EastChinaUniversityofScienceandTechnology,Shanghai200237)

Gas-particles two fluid model of Fluent software was introduced to study three dimensional flow behaviors of pneumatic conveying in novel integrated desulphrization (NID) reactor on the basis of the kinetic theory of granular flow. The simulation was run with different inlet velocity and particle size. The result showed that the simulated data had good agreement with the literature data and plant actual monitoring data. The simulated data includes the distribution of particle velocity and particle concentration, the formation mechanism of flow field in the reactor and the effect of inlet velocity, particle size on pressure drop of reactor were investigated. The result indicates that as the inlet velocity was 18 m/s and the particle size was 0.5～50.0 μm, the area of back flow was minmized, which optimized the stability and security of NID reactor in industrial operation.

NID； pneumatic conveying； numerical simulation； pressure drop

楊竟憲，女，1991年生，碩士研究生，研究方向?yàn)闊煔饷摿颉?

。

10.15985/j.cnki.1001-3865.2016.12.016

編輯:丁 懷 (

2016-07-05)