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    冠捷SMT車間切換流程優(yōu)化

    2015-06-11 19:48:18孫忠麗
    信息周刊 2015年5期

    孫忠麗

    【摘 要】對于全自動的生產(chǎn)車間而言,如何合理的安排人員的作業(yè)流程,以及建立一套完善的服務體系,降低切換的時間耗費,提高切換的效率和提高產(chǎn)能是一項非常重要的工作,對于企業(yè)提升經(jīng)濟效益也是至關(guān)重要的。本文結(jié)合了冠捷科技集團的SMT自動貼片車間的實際情況,以SMT切換流程為研究對象,運用IE基礎知識及質(zhì)量管理中六西格瑪?shù)南嚓P(guān)理論,對SMT切換流程進行分析改善,提出流程優(yōu)化的方案,實現(xiàn)切換流程的優(yōu)化,降低切換時間,提高切換效率,并最終實現(xiàn)生產(chǎn)效率的提升。

    論文先從了解SMT車間的整個概況著手,包括SMT車間的生產(chǎn)工藝過程、切換流程、及人員的配備等,然后運用六西格瑪?shù)腄MAIC理論的進行分析,找出切換流程中存在的問題,并加以分析,尋找問題的原因,提出改善的方案對策,且對改善后的方案加以控制,制定標準作業(yè)指導書進行過程的控制和標準化。

    【關(guān)鍵詞】冠捷;SMT;切換流程;DMAIC

    一、理論綜述

    本次課題的研究主要運用的兩大理論,分別是程序分析法和六西格瑪DMAIC兩大理論。

    (一)程序分析相關(guān)理論

    1.定義

    程序分析是通過調(diào)查分析現(xiàn)行工作流程,改進流程中不經(jīng)濟、不合理、不均衡的現(xiàn)象,提高工作效率的一種研究方法;

    2.目的

    程序分析的目的是改善生產(chǎn)過程中不經(jīng)濟、不合理、不科學的作業(yè)方法、作業(yè)內(nèi)容以及現(xiàn)場布置,設計出科學、先進、合理的作業(yè)方法、作業(yè)程序以及現(xiàn)場布置,以此提高生產(chǎn)效率;

    3.種類與工具

    程序分析的種類與工具主要有一下幾種,如表2-1所示:

    4.方法

    程序分析的方法主要有動作經(jīng)濟原則、ECRS四大原則、5W1H技術(shù);

    (二)六西格瑪DMAIC相關(guān)理論

    在PCDA循環(huán)的基礎上,六西格瑪管理形成其獨特的業(yè)績改進模型——DMAIC。這是以數(shù)據(jù)為基礎的質(zhì)量方法,用于改進現(xiàn)有產(chǎn)品或過程,是實現(xiàn)六西格瑪目標的關(guān)鍵。DMAIC是六西格瑪管理的基礎,一切過程和活動都緊緊圍繞D、M、A、I、C展開。

    1.D(define)——項目定義

    六西格瑪管理突破性改進的成功,取決于項目的選擇。項目界定,即確定顧客的關(guān)鍵需求并識別需要挨近的產(chǎn)品或過程,將改進項目界定在合理的范圍內(nèi),其主要內(nèi)容包括:識別潛在項目、評估項目、選擇項目、比較項目使命、挑選并確定項目團隊。

    2.M(measure)——測量

    測量,即通過收集和整理數(shù)據(jù),確定過程的基線以及期望達到的目標,識別影響過程輸出Y的輸入x,并對測量系統(tǒng)的有效性作出評價。這一階段的主要工作是:測量業(yè)績并描述過程、數(shù)據(jù)的收集、驗證測量系統(tǒng)。

    3.A(analyze)——分析

    分析,即研究相關(guān)的數(shù)據(jù)資料,尋找和確定過程的關(guān)鍵影響因素。這一階段應完成的主要任務是把握改進的問題,并找出改進的切入點,即績效結(jié)果的決定因素。這一階段要完成以下內(nèi)容:收集并分析數(shù)據(jù)、提出并驗證關(guān)于波動源和因果關(guān)系的假設、確定過程業(yè)績的決定因素。

    4.I(improve)——改進

    改進,即尋找優(yōu)化過程輸出Y,消除或減少關(guān)鍵因素x影響的方案,使缺陷或變異降到最低。改進階段是DMAIC過程顯示效果的關(guān)鍵步驟,這一階段主要完成的任務是:確定“關(guān)鍵的少數(shù)”根本原因、測試解決方法、解決方案程序化、測量論證結(jié)果。

    5.C(control)——控制

    控制,即將改進后的過程標準化,并通過有效的檢測方法保持已取得的成果??刂齐A段是六西格瑪項目團隊保持改進成果的重要步驟,控制階段的主要目的是避免“突然”回到舊的習慣和程序上來。在這一階段主要的任務是:制定過程監(jiān)控程序,明確已經(jīng)做出的改變、制定應變計劃、聚焦關(guān)注點,集中在少數(shù)重要的測量上。

    二、SMT車間切換流程的分析與改善

    采用六西格瑪系統(tǒng)改進的方法對研究的課題進行分析,這里所運用的理論是在PDCA循環(huán)的基礎上,六西格瑪管理形成其獨特的業(yè)績改進?!狣MAIC,是一種以數(shù)據(jù)為基礎的質(zhì)量方法,用于改進現(xiàn)有的產(chǎn)品或過程,是實現(xiàn)六西格瑪目標的關(guān)鍵。

    (一)冠捷SMT車間簡介

    冠捷SMT車間是自動貼片生產(chǎn)車間,主要完成PCB的表面零件的自動貼裝,是PCB制造過程中必不可少的一道工藝,目前主要分布有32條SMT線體,車間線體的現(xiàn)狀如下圖3-1所示:

    圖3-1SMT車間線體現(xiàn)狀圖(線體布局圖我還沒畫好,先用這張,我下次更新)

    其工藝流程如下圖3-2所示:

    圖3-2SMT生產(chǎn)工藝流程圖

    (二)SMT車間切換流程簡介

    1.切換工作安排

    SMT車間切換分為三個部分,各部分由不同的責任人完成,他們需要完成很好的配合,共同為自動貼片機服務,建立一個完善的切換輔助體系,盡可能的將切換時間降低到最少,快速而高質(zhì)量的完成工單切換的任務。下表3-1是切換工作安排表,大概介紹切換時各部分工作的內(nèi)容及責任人。

    表3-1切換工作安排表

    2.切換流程

    通過調(diào)查分析,繪出SMT車間在工單切換時的作業(yè)流程程序圖,如下表3-2所示:

    表3-2切換作業(yè)流程程序圖

    (三)SMT車間切換流程分析與改善

    1.SMT車間切換存在的問題調(diào)查——D(define)項目的界定

    (1).項目的依據(jù)

    通過調(diào)查SMT車間的異常時間損失,得到異常時間損失柏拉圖,如下圖3-3:

    圖3-3SMT車間異常時間損失柏拉圖

    從圖3-3中可以發(fā)現(xiàn):切換損失占SMT車間異常時間損失的約40%,是最主要的異常損失,因此我選擇損失最大的項目進行改善,通過降低SMT自動貼片機的切換損失,提高SMT車間的產(chǎn)能及生產(chǎn)效率,進而提高SMT車間的UPPH。

    (2).項目的機會

    目前福清冠捷SMT車間的平均切換時間需37.8min,而歷史最佳水平為21min,具體如下表3-3所示:

    表3-3項目機會表

    (3).項目的目標

    通過降低切換損失,由原來的37.8min的切換時間減少到25.2min。[【目標制定依據(jù):在相同條件下比較,相對歷史最低水平下降75%,即37.8-(37.8-21)*75%=25.2min】]

    2.SMT車間切換存在問題數(shù)據(jù)的收集——M(measure)現(xiàn)狀量測

    測量,即通過收集和整理數(shù)據(jù),確定過程的基線以及期望達到的目標,識別影響過程輸出Y的輸入X,并對測量系統(tǒng)的有效性作出評價。

    通過觀察記錄,繪制SMT車間的切換流程甘特圖如下圖3-5所示:

    圖3-5切換流程甘特圖

    3.原因分析——A(analyze)分析

    (1).定義內(nèi)外變換時間——內(nèi)外分離

    內(nèi)部變換時間:不停機器/設備就無法進行的切換準備作業(yè),即必須停機作業(yè)的時間;

    外部變換時間:即使不停機器/設備也能進行的準備作業(yè),不必停機作業(yè)的時間;

    根據(jù)內(nèi)外部變換時間的定義,將整個切換流程的各工作事項按內(nèi)外部變換時間分離,結(jié)果統(tǒng)計如下表示3-4所示:

    表3-4內(nèi)外部變換時間定義表

    從表中可以計算得出,整個切換流程的總時間未2950s,其中內(nèi)部時間占了整個切換時間的55.6%,而外部時間占44.4%。

    (2).定義八大浪費

    八種浪費包括:等待浪費、搬運浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、制造不良的浪費、管理的浪費、過多或過早制造的浪費等八種浪費。

    根據(jù)八大浪費的定義,對SMT切換流程進行分析,存在的八種浪費如下表3-5所示:

    表3-5八大浪費表

    (3).因果關(guān)系分析

    通過對切換流程的調(diào)查分析,可以知道SMT車間的切換能力低下,造成大量的切換損失,因此利用魚刺圖對其進行因果關(guān)系分析,找出造成切換損失嚴重的影響因素。主要從人、機、料、法、環(huán)五個方面進行分析,具體過程如下:

    圖3-6魚刺圖

    通過因果分析可以得到人以及作業(yè)方法是影響切換損失的主要因素,針對人和作業(yè)方法進行進一步的分析,運用5W1H、ECRS四大原則進行分析。

    首先,看能否有可以取消的工序;

    其次,看能否將工序進行合并或重排;

    再次,看能否將工序簡化;

    最后,看能否使工藝過程更好。

    具體分析過程如下表3-6所示:

    表3-6問答表

    (4).價值分析VA/NVA

    在因果關(guān)系分析找出影響切換的主要因素后,再進行價值分析,找出流程中那些對最終目的沒有價值的動作和事項,并加以分析改善,具體分析過程如下表3-7所示:

    表3-7價值分析表

    從上表中可以知道,只有“切換程序”、“換吸嘴”、“上Table”三項動作是存在價值的,這三項有價值的工作時間占總工作時間的比率即增值比(PCE)=10.89%,也就是說SMT切換流程周期效率為10.89%,是一個相對比較低的值。

    4.提出改善方案——I(improve)改進

    根據(jù)前面的分析,在找出主要的影響因素之后,進行消除八大浪費,再將內(nèi)部變換時間轉(zhuǎn)化為外部變換時間,即將一些需要停機作業(yè)的工作轉(zhuǎn)化為在不必停機下完成,最終實現(xiàn)一個流程的優(yōu)化。具體優(yōu)化方案如下:

    (1).消除浪費的改善

    將“更換吸嘴”作業(yè)放在蓋上模組之前完成,這樣就可以減少一次“拉起模組60S和蓋上模組50S”的重復動作,可節(jié)省110S。

    (2).內(nèi)部變換時間轉(zhuǎn)化為外部變換時間

    根據(jù)內(nèi)外變換時間定義表,并結(jié)合流程甘特圖,將內(nèi)部轉(zhuǎn)換時間轉(zhuǎn)化為外部轉(zhuǎn)換時間,具體措施如下表3-8所示:

    表3-8內(nèi)外部變換時間轉(zhuǎn)換表

    從表中可以看出,改善前的內(nèi)變換作業(yè)占用整個切換時間的55.6%,將部分內(nèi)變換作業(yè)轉(zhuǎn)化為外變換作業(yè)后,在降低整個切換時間的同時,也將降低了內(nèi)部變換時間在整個切換時間的比例,至此,切換時間由2950s下降到1420s。

    (3).優(yōu)化內(nèi)部變換作業(yè)——合理安排內(nèi)變換作業(yè)的順序和人員安排

    第一、領班在切換時提前一點時間過來,避免等待浪費;

    第二、領班在切換時提前一點時間過來,避免等待浪費;

    第三、換吸嘴的工作安排在蓋上模組之前完成;

    第四、隨著部分內(nèi)部變換時間轉(zhuǎn)化為外部變換時間,料控員職位也隨之取消,減少人力一人。

    至此,換線時間已經(jīng)由最初的15min下將到理論的6.3min,極大的降低了SMT切換的時間,提高了SMT切換的效率,達到了理想的目標。

    5.改進后方案的標準化與控制——C(control)控制

    針對改善的結(jié)果進行標準化與后續(xù)的控制,制定標準作業(yè)指導書SOP,要求產(chǎn)線嚴格按照SOP作業(yè),避免之前的不良現(xiàn)象“突然”回到舊的習慣和程序上來。

    (1).切換作業(yè)指導書SOP

    根據(jù)改善方案,制定相應的作業(yè)指導書SOP,具體如下圖3-10所示:

    圖3-10標準作業(yè)指導書

    四、改善效果分析

    在改善方案的實施后,需要針對本次研究的結(jié)果進行追蹤,對改善后的效果進行分析評價,主要從實際達成效益與潛在效益兩個方面進行分析評價。

    (一)實際達成效益

    本次課題研究基本上達成了初始的目標,切換的流程更加流暢,減少了許多不必要的浪費,切換總時間由最初的37.8min降到25.5min,明顯提高了切換的效率,同時在人力減少一人。由此給公司帶來了極大的益處,首先財務效益顯著,具體如下表4-1所示:

    表4-1財務效益表

    (二)潛在效益

    在SMT切換流程優(yōu)化之后,不但切換的效率提高了,人力也減少了,公司的財務效益也有顯著的提高,另外,本次的課題研究的成效不單在于完成了原定目標,同時給公司帶來了潛在的效益,如提高了生產(chǎn)的柔性、降低了庫存、縮短了成品交貨期,這些都是潛在的效益。

    五、總結(jié)

    本文經(jīng)過一個多月的調(diào)查分析,運用了程序分析法和六西格瑪DMAIC理論進行研究,此課題有了一個初步的優(yōu)化方案,并實現(xiàn)了較好的改善效果,具體如下:

    第一、切換的時間由之前的15min降到6.3min(不包括生產(chǎn)首片的時間),明顯得提高了切換的效率;

    第二、人力減少一人(料控員);

    第三、流程更加的順暢,消除了不必要的浪費;

    在改善方案實施之后的關(guān)鍵是完成控制,并且做標準化,將這些改善效果保持,避免回到初始的狀態(tài)。就整個分析過程而言,流程的優(yōu)化在于合理的安排人員的作業(yè),合理的人力配置,消除不必要的浪費,減少無故的機器停止及工時浪費。

    但本次課題的研究仍存在一些不足之處,例如:只從切換的時間上考慮,沒有從降低SMT整個車間的綜合切換次數(shù)上考慮;沒有完成合理的人力配置;沒有進行生產(chǎn)現(xiàn)場的進一步優(yōu)化布置。所以今后的努力方向主要從以下幾個方面:

    第一、綜合SMT整個車間的線體特性與工單量大小,進行合理分配,盡可能將工單量小的工單集中安排在一條或幾條線條中生產(chǎn),降低車間的物流強度,加快切換的速度;

    第二、進行人員飽和度調(diào)查,綜合線條的重新布置,如并排線體可首尾相接,考慮兩條或三條線體共同配置一個操作員或切換輔助人員,實現(xiàn)一人多機作業(yè)。

    參考文獻:

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