10萬噸鋅冶煉系統(tǒng)試車方案

趙富城 田國旭

摘 要：鋅冶煉系統(tǒng)試車中焙燒爐與余熱鍋爐的運行操作，試車中需要注意的細節(jié)與事項。

關鍵詞：109㎡焙燒爐;余熱鍋爐;試車運行注意事項

1 試車步驟。

1.1 做好負荷聯動試車前的準備工作。

1.2 負荷聯動試車（試車時間為15天）。

1.2.1 冷料聯動試車。

1.2.2 原料工段配料、給料、輸送聯試，排料系統(tǒng)負荷聯試。

1.2.3 沸騰焙燒爐點火、升溫、投料聯試。

1.2.4 系統(tǒng)負荷連鎖投入，DCS投入運行。

1.2.5 負荷聯動試車至正常后轉入正式試生產階段。

2 負荷試車程序。

2.1 本階段為負荷試車點火的準備階段，稱為冷料試車階段，具體安排如下：

2.1.1 在沸騰焙燒爐經過烘爐及測試風壓兩個重要過程后，方可將鋪爐焙砂送入爐內。

2.1.2 用風將焙砂鼓平，焙砂厚度為550mm。

2.1.3 將0#輕質柴油加入油罐內的儲油罐內，并另備40噸存放在油罐東側的大油罐內，做到隨時向小油罐內補充。

2.2 本階段為沸騰焙燒爐升溫投料試生產的重要步驟，成為原料工段配料、帶料、輸送的負荷試生產階段。同時也是排料系統(tǒng)負荷試車調節(jié)階段。

2.2.1 在焙燒爐點火升溫5天前將不同礦山的鋅精礦根據各自元素含量進行配料，達到入爐鋅精礦標準。根據標準計算好各種原料的配比，將不同原料用抓斗起重機在礦倉內進行配料，要做到配比均勻。

2.2.2 將配比好的料在焙燒爐點火升溫前4天用抓斗抓入1#儲礦斗約50噸，并帶入爐前料倉開車順序為：6#皮帶—鼠籠打散機—5#皮帶—4#皮帶—3#皮帶—1#皮帶—圓盤給料機，帶料完畢后，將原料系統(tǒng)停車，停車與開車順序相反，在以后的幾天內對原料負荷試車所發(fā)現的問題進行處理。

2.2.3 原料帶完料后，將爐前料倉的約50噸礦，經7#皮帶—8#皮帶—分配圓盤在7m平臺上對拋料機進行試車，也就是進行性能和拋料角度的調整，確保萬無一失。

2.2.4 點火升溫前一天將配好的料用抓斗分別加入儲礦斗內，在焙燒爐點火后將鋅精礦帶入爐前料倉。

2.2.5 排料系統(tǒng)的負荷試車。①在焙燒爐點火升溫5天前，將一期的焙砂經過球磨機間的高效斗式提升機和6#刮板機加入球磨機，再經過5#刮板機進入單倉氣化噴射泵前的儲礦斗，料達到2/3后啟動單倉泵，將料送入焙砂儲倉，送完為止。②以后的5天時間內對排料系統(tǒng)發(fā)現的問題進行充分的整改。

2.3 此階段為焙燒爐點火升溫、投料、焙燒系統(tǒng)正式試車階段。稱為焙燒工段的負荷聯試。

2.3.1 點火升溫前兩小時檢查整個系統(tǒng)和點火準備情況，此階段責任到人。

2.3.2 檢查各電器開關和電機是否符合要求。

2.3.3 檢查工段內電器、照明系統(tǒng)和儀表檢測系統(tǒng)裝配是否符合要求。

2.3.4 檢查焙燒循環(huán)水泵是否能夠運行正常及管道是否暢通、閥門是否靈活好用。

2.3.5 檢查焙燒爐內是否干凈，各種儀表和自動化控制系統(tǒng)（DCS系統(tǒng)）是否就位好用。

2.3.6 檢查余熱爐各個安全附件是否靈活好用，各種儀表是否合乎要求。

2.3.7 檢查點火的供油系統(tǒng)，送助燃風系統(tǒng)是否具備點火條件。

2.3.8 檢查爐前風機及附屬設備是否符合開車要求，閥門等是否靈活好用，開關是否到位。

2.3.9 檢查各設備油位是否正常，潤滑脂是否符合要求。

2.3.10 督促電工和儀表工為現場儀表和DCS控制系統(tǒng)送電，使其真正起到控制生產的作用。

以上工作檢查無誤方可準備開車。

2.4 具備開車條件后按以下步驟開車

2.4.1 余熱爐提前上滿水，點火前接到開車指令后將循環(huán)泵開啟。開始時循環(huán)量控制在450—540m3/h，以后根據運行情況適當增大循環(huán)量。

2.4.2 將離心風機開啟，微開二次助燃風閥門向爐內送風。

2.4.3 開油泵向焙燒爐供油，通過焙燒爐附近的回流閥控制供油壓在0.4Mpa左右，供油過程中確保小油罐油位不低于1/3。

2.4.4 點燃火把焙燒爐燃燒裝置點火，點火噴油期間嚴格按照噴油的有關規(guī)定執(zhí)行，嚴格按照升溫曲線升溫。

2.4.5 當油槍點燃后，要認真仔細檢查油槍燃油的燃燒情況，確保燃燒良好。當發(fā)現一支油槍熄滅后馬上關閉油槍的進油閥，待爐內油蒸汽壓達到安全極限后再按正常步驟點燃油槍，發(fā)現兩支以上油槍熄滅時應立即打開回油閥再關閉所有油槍的進油閥，待爐內油蒸汽壓達到安全極限后再按正常步驟點燃油槍。

2.4.6 開始噴油時，油量、風量不要過大，隨著溫度升高油量、風量逐漸增大，點火初期先開一支油槍，每隔一小時倒一次。溫度生至350℃開兩支油槍，每兩個小時更換一次。根據升溫情況適當增加油槍數量。

2.4.7 焙燒爐點火升溫12小時后開啟排料系統(tǒng)、收塵系統(tǒng)、鍋爐刮板機、卸灰閥等各運轉設備。

2.4.8 在開爐過程中，不許溫度回落。

2.4.9 當焙砂溫度升到900℃時，啟動爐前風機，焙燒爐小鼓風。鼓風量以保證爐內焙砂處于微沸騰狀態(tài)為原則。

2.4.10 當沸騰層各點溫度均勻升到850℃時，溫差不大于100℃。通知制酸工段做好接收煙氣的準備。

2.4.11 30分鐘后依次開啟拋料機、分配圓盤、10#皮帶機、9#皮帶向爐內投料，開始投料量為設計投料量的60%，并根據升溫情況逐漸增加投料量。

2.4.12 當爐內溫度逐漸上升時，根據具體情況逐漸一支一支的撤出油槍，待爐內溫度達到設計要求（900℃）時。并確認油槍全部撤出后，與制酸工段聯系，去凈化的閥門開啟，根據煙氣接受情況和硫化飽和度逐漸控制去凈化的閥門開度，直至正常。

2.4.13 余熱鍋爐崗位在焙燒爐點火后，應與焙燒爐崗位相互配合，給鍋爐升溫升壓。鍋爐溫升控制在40-70℃/h內，壓力上升應符合規(guī)定的升壓曲線，壓力調節(jié)借助蒸汽排空閥調節(jié)。

2.4.14 在焙燒爐點火后，以及時聯系化學水處理站連續(xù)供應除鹽水。

3 在升壓過程中應做如下工作：

3.1 0.1Mpa—0.2Mpa時，沖洗水位計。

3.2 0.2Mpa時，關閉汽包排空閥，并通知儀表工沖洗壓力、流量、水位計等儀表導管。

3.3 0.2Mpa—0.3Mpa時，維持壓力通知檢修人員對拆卸過的法蘭、人孔、手孔等處的螺栓進行熱緊。

3.4 1.5Mpa時，第二次沖洗水位計，并校對水位計;以后每升高1.0Mpa沖洗檢查一次直至正常。

3.5 2.0Mpa時對鍋爐進行一次全面的檢查，發(fā)現問題，停止升壓。

3.6 4.0Mpa時對安全閥定壓和實驗，驗證其靈活性可靠性，定壓時先調節(jié)工作安全閥（1.06倍工作壓力），后調節(jié)控制安全閥（1.04倍工作壓力）。

3.7 當鍋爐壓力達到0.8Mpa時。開始給除氧器加熱，盡快將除氧器調節(jié)至正常。

3.8 產出的物料按排料的工藝走向向焙砂儲倉輸送。

3.9 對于焙砂、煙塵以及混合礦每班取兩個樣進行分析，以便指導生產，進行調節(jié)，盡快使焙砂質量合格。

4 此階段為系統(tǒng)負荷試車連鎖階段。

制酸工段負荷聯試正常后，焙燒爐投料量根據情況逐漸增加，達到要求值。各自動化系統(tǒng)連鎖裝置投入使用，使DCS系統(tǒng)真正發(fā)生作用。在規(guī)定的期限內打通流程，產出合格產品。

本文主要對鋅冶煉系統(tǒng)試車中，焙燒爐與余熱鍋爐的試車細節(jié)進行了闡述，試車過程中其他設備的試車細節(jié)問題仍然需要注意的很多，不足之處請同行批評指正。

參考文獻：

[1]彭容秋，任鴻九，張訓鵬.鉛鋅冶金學[M].科學出版社，2003年3月.

[2]彭容秋.鋅冶金[M].中南大學出版社，2005年11月.