半掛車生產(chǎn)線兩個典型工藝的改進

李智方

摘 要：文章提出焊機送絲機構(gòu)懸掛兩項傳統(tǒng)方法的工藝改進措施，經(jīng)過生產(chǎn)驗證，均收到了良好的效果。對半掛車技術(shù)人員在工藝改進及生產(chǎn)方面提供參考。

關(guān)鍵詞：掛車；底板；仰焊；平焊；工藝；送絲機構(gòu)；彈簧平衡器

前言

半掛車生產(chǎn)中有兩個傳統(tǒng)的難題：（1）底板焊接時工人蹲在底架下仰焊，操作不便，焊縫成形差；（2）車間立柱上固定懸臂裝置，安裝CO2保護焊機送絲裝置，占用空間大、移動擺臂與線上的掛車產(chǎn)品干涉、更換焊絲較為麻煩、焊把線不夠長且移動起來不方便等。針對以上兩項問題，文章提出了較為可行的解決方案。

1 掛車底板由仰焊變平焊工藝改進

傳統(tǒng)半掛車底板焊接時工人蹲在底架下仰焊，存在的問題是：（1）工人操作難度大、費時費工；（2）仰焊的焊縫成形差；（3）不易保證上翼板和W梁與底板的間隙1mm。

針對上述問題，文章提出了在底板焊接組安裝鏈式翻轉(zhuǎn)機的技改方案，并設(shè)計了底架翻轉(zhuǎn)后保證底板貼合緊密的“氣缸頂緊工裝”。在安裝過程中對“導(dǎo)軌和鏈條干涉”、“翻轉(zhuǎn)機立柱調(diào)平”等問題均提出了解決方案。

1.1 半掛車工藝流程簡述

傳統(tǒng)半掛車的制作工藝流程為：邊板、前檔、后門總成焊接—腹板等離子下料—縱梁組對、焊接、校正—底架拼焊—附件（如工具箱、防護等）焊接—底板焊接—組對前檔—合圍（邊門、后門的上裝）—焊接—打磨—返修—擦洗、噴涂—裝配—調(diào)試—交檢入庫

本方案即是針對上述流程中“底板焊接”工位的工藝改進提出的技改措施。

1.2 實施方案

1.2.1 設(shè)備名稱。360度鏈式翻轉(zhuǎn)機

1.2.2 安裝示意。E32、E33、E34為車間的工字梁立柱，圖1為360度鏈式翻轉(zhuǎn)機底座定位示意圖。

翻轉(zhuǎn)機的南側(cè)兩個立柱位于底板焊接組E33，E34車間立柱之間；北側(cè)兩個立柱位于E32，E33車間立柱之間。東西向立柱的中心線應(yīng)與導(dǎo)軌的中心線重合。導(dǎo)軌上放置有工藝小車，工藝小車上放置半掛車架，在生產(chǎn)線各工位流轉(zhuǎn)。定位時要保證翻轉(zhuǎn)機南北兩立柱的中心距為6m，東西兩立柱的中心距為4m，以便滿足最長13m的掛車翻轉(zhuǎn)。

1.2.3 安裝方式

（1）立柱固定方式：安裝采用？覬150水鉆頭鉆孔，孔深600mm，每根立柱地埋10根地腳螺栓，利用地腳螺栓在水泥中地埋500mm深的拉力保證立柱不側(cè)傾。（2）地腳螺栓孔的布置方式：地腳螺栓孔采用矩形布置，見圖2。（3）地腳螺栓連接板：共4件，其作用是作為翻轉(zhuǎn)機立柱的支撐平臺。連接板通過緊固墊板的壓緊作用緊貼在地平面上。翻轉(zhuǎn)機立柱底板精確定位后需與地腳螺栓連接板焊死。連接板各孔中心要保證與地腳螺栓孔中心一致。（4）地腳螺栓：共40件，每根立柱用10件。作用是通過連接緊固墊板使地腳螺栓連接板與水泥地面牢固連接。見圖3。地腳螺栓伸出地平面85mm，地平面以下500mm與水泥一起澆筑。澆筑后要保證地腳螺栓的鉛垂度。（5）緊固墊板：共40件，壓緊地腳螺栓連接板用。見圖3。（6）地腳螺栓、連接板、緊固墊板、螺母緊固示意圖見附圖3。

（7）安裝翻轉(zhuǎn)機各立柱、鏈條及附件等，立柱安裝見圖4。四個立柱底板按圖穿入對應(yīng)的地腳螺栓后用墊板壓緊并緊固。立柱底板與地腳螺栓連接板四周滿焊，焊角高15mm。

安裝時要保證翻轉(zhuǎn)機四個立柱的南北向中心線與現(xiàn)有兩導(dǎo)軌的中心線重合。

（8）立柱底板的調(diào)平：立柱到位后，先調(diào)整南北和東西方向，滿足要求后對立柱的鉛垂度進行調(diào)節(jié)。

具體方法為：先在原立柱底板四角內(nèi)六角螺栓孔處各焊M18螺母1個，然后旋入螺栓，通過調(diào)節(jié)四角每個螺栓的旋入深度來調(diào)節(jié)立柱的鉛垂度。立柱的鉛垂度用吊鉛垂線的方式檢測。

1.2.4 鏈條與導(dǎo)軌干涉問題

安裝完成后，針對拖地鏈條與導(dǎo)軌的干涉，特提出如下解決方案：

按圖5對導(dǎo)軌進行改造。改造完成后，在翻轉(zhuǎn)時可以去掉活動導(dǎo)軌蓋，實現(xiàn)對車架的順利翻轉(zhuǎn)。翻轉(zhuǎn)完成后蓋上導(dǎo)軌蓋即可實現(xiàn)工藝小車在導(dǎo)軌上的滾動流轉(zhuǎn)。工人操作起來非常方便。

1.2.5 底板壓緊裝置

為了能使底架翻轉(zhuǎn)后底板與W梁和主縱梁貼合的更加緊密，保證1mm的工藝間隙，本方案特設(shè)計了氣缸頂緊工裝，見圖6。

具體為：底架翻轉(zhuǎn)后放置于兩個工藝小車上，將圖6所示的氣缸頂緊工裝放置于兩工藝小車中間，該工裝可以在導(dǎo)軌上任意移動。利用氣缸的頂緊力和底架的自重將底板緊密貼合與底架上，從而保證了主縱梁和W梁與底板的間隙達到工藝要求。該工裝經(jīng)投用，使用效果良好。

1.3 實施效果

通過實施以上方案，可以使傳統(tǒng)半掛車生產(chǎn)線中的底板焊接由仰焊變?yōu)槠胶福_到了工藝改進的目的。

2 車間立柱懸臂懸掛CO2焊機送絲裝置的工藝改進設(shè)計

掛車生產(chǎn)線改造中遇到的較為棘手的問題是：靠近車間立柱的生產(chǎn)線可以利用“立柱懸臂安裝送絲機構(gòu)”的方式實現(xiàn)CO2焊槍的來回移動，但靠近安全通道一側(cè)的生產(chǎn)線則沒有可以利用的立柱來實現(xiàn)以上功能。

為了解決以上問題，該方案設(shè)計了一種整體解決辦法：

（1）在掛車生產(chǎn)主線的兩側(cè)根據(jù)實際情況安裝立柱，立柱的上端焊接斜撐用于安裝KBK導(dǎo)軌；（2）在斜撐上安裝KBK型導(dǎo)軌及吊掛裝置、彈簧平衡器等；（3）選用型號與送絲裝置重量匹配的彈簧平衡器掛起送絲裝置，實現(xiàn)送絲裝置的上下、前后移動；（4）此方案能實現(xiàn)掛車主線兩側(cè)送絲裝置的方便移動，為送絲裝置的設(shè)置提供了更好的懸掛方法。具體見圖7、8。

該方案經(jīng)車間驗證后，比傳統(tǒng)方式減少了立柱懸臂，節(jié)省了很大空間。KBK導(dǎo)軌及彈簧平衡器能實現(xiàn)送絲裝置前后上下的方便移動。提高了生產(chǎn)效率，更換焊絲也更為便捷，達到了設(shè)計目的。

參考文獻

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