燃高灰分劣質(zhì)無煙煤角管式鏈條爐排鍋爐技術(shù)改造

王仁地

摘 要： 從工程實踐的角度出發(fā)，針對高灰分劣質(zhì)無煙煤的特點，對一臺角管式鏈條爐排鍋爐在燃用非設(shè)計煤種時，所產(chǎn)生的鍋爐出力降低、受熱面積灰嚴(yán)重的狀況進(jìn)行了研究和分析.通過對鍋爐爐拱和爐內(nèi)煙氣流道的改造，以及二次風(fēng)的運用，提高鍋爐在燃用高灰分劣質(zhì)無煙煤時的出力和運行效率，改善了爐內(nèi)的嚴(yán)重積灰現(xiàn)象.改造突出了鍋爐前、后拱在鏈條爐燃燒組織中極其重要的作用，可為其它在燃用非設(shè)計煤種時出力降低的鍋爐技術(shù)改造提供借鑒.

關(guān)鍵詞： 高灰分劣質(zhì)無煙煤； 角管式鏈條爐排鍋爐； 改造

中圖分類號： TK 229.6+1 文獻(xiàn)標(biāo)志碼： A

Abstract： From the perspective of engineering practice，the capacity reduction and severe fouling on the heating surface in a cornertube traveling grate boiler was studied when the low quality anthracite with high ash was burned.After the reconstruction of the furnace arches and the flue gas duct，as well as the adoption of the secondary air，the boiler capacity and thermal efficiency was improved.The fouling on heating surfaces also abated.The front and rear arches played an important role of combustion organization in the boiler.It can provide a reference for the technical reconstruction of other boilers when the nondesign coal is burned and the capacity reduction is caused.

Key words： high ash anthracite； cornertube traveling grate boiler； technical reconstruction

角管式鍋爐是20世紀(jì)80年代初上海四方鍋爐廠從丹麥沃倫能源公司引進(jìn)的高技術(shù)產(chǎn)品.在引進(jìn)時根據(jù)中國工業(yè)鍋爐常用燃煤煤樣，經(jīng)過在試驗臺上進(jìn)行燃燒試驗和煤樣分析測定，以此為依據(jù)進(jìn)行聯(lián)合設(shè)計.但由于煤種數(shù)量有限，聯(lián)合設(shè)計的鍋爐爐膛對燃用中國煤種的適應(yīng)能力不足，設(shè)計結(jié)構(gòu)過多地強調(diào)了二次風(fēng)的作用，而沒有發(fā)揮前、后拱在鏈條爐燃燒組織中極其重要的作用[1].

經(jīng)過多年的消化吸收，在對聯(lián)合設(shè)計產(chǎn)品進(jìn)行了測試，并結(jié)合我國燃煤的特性、工業(yè)鍋爐產(chǎn)品的特點和企業(yè)實際生產(chǎn)情況進(jìn)行分析和深入研究后，認(rèn)為二次風(fēng)在攪動煙氣、補給氧氣、延長飛灰燃盡時間等方面起到了輔助作用，但不能完全代替拱的作用.設(shè)計改進(jìn)后的產(chǎn)品根據(jù)我國煤種特性，強化了前、后拱的作用和相互間的配合，拓寬了煤種的適應(yīng)范圍，形成了自身的角管式蒸汽鍋爐系列產(chǎn)品和角管式熱水鍋爐系列產(chǎn)品.

本文針對一臺DHL20-1.25 WⅢ型角管式鏈條爐排燃煤鍋爐，在燃用非設(shè)計煤種時所產(chǎn)生的鍋爐出力降低、受熱面積灰嚴(yán)重等狀況，進(jìn)行了研究和分析，通過采取調(diào)整鍋爐的爐拱結(jié)構(gòu)和爐排有效面積、增加二次風(fēng)和爐內(nèi)飛灰分離裝置等改進(jìn)措施，保證了鍋爐的高效、穩(wěn)定運行.

1 鍋爐運行存在的問題

四川省宜賓五糧液集團(tuán)有限公司從2001年開始，陸續(xù)投運了14臺由上海四方鍋爐廠設(shè)計制造的DHL20- 1.25 WⅢ型角管式鏈條爐排燃煤蒸汽鍋爐，設(shè)計燃料為Ⅲ類無煙煤（揮發(fā)分Vdaf<8%、灰分Aar>20%）.截至2007年，實際使用的燃料符合設(shè)計要求.從七年多的運行情況來看，鍋爐運行狀態(tài)穩(wěn)定，各項指標(biāo)均能達(dá)到設(shè)計值.從2008年開始，鍋爐實際使用的燃料發(fā)生了很大的變化，新的煤種揮發(fā)分Vdaf<6.5%、灰分Aar>35%，導(dǎo)致鍋爐運行熱效率大大降低，蒸發(fā)量無法滿足生產(chǎn)需要，主要表現(xiàn)在：① 燃料著火困難，燃燒不充分，爐排跑紅火，灰渣含碳量高（最高時達(dá)15%）；② 鍋爐經(jīng)過一個月運行后，在后爐拱上方、旗式對流受熱面、省煤器受熱面等處都會出現(xiàn)嚴(yán)重的積灰現(xiàn)象，鍋爐出力只能達(dá)到額定出力的60%左右，排煙溫度超過250 ℃，鍋爐熱損失情況十分嚴(yán)重，影響到除塵器等系統(tǒng)設(shè)備的安全運行.

在這種情況下，只能在停爐后通過人工清灰的方式解決積灰問題，嚴(yán)重影響了鍋爐的正常運行和供汽.該鍋爐結(jié)構(gòu)如圖1所示.

2 技術(shù)改造方案和措施

燃料能否及時著火，不僅取決于燃料本身的揮發(fā)分、水分、灰分、粒度等內(nèi)在特性，還受到爐膛溫度、氧量等外界因素的影響.在燃料基本特性無法改變的情況下，只能通過調(diào)整外界因素的方法實現(xiàn)燃料的及時著火；當(dāng)燃料達(dá)到燃點溫度開始著火燃燒后，適當(dāng)過量的空氣、足夠大的接觸面積、充足的燃燒時間將成為決定燃料能否充分燃燒和燃盡的關(guān)鍵因素，而這些關(guān)鍵因素與爐拱的結(jié)構(gòu)形式以及爐排的長度、有效面積、配風(fēng)方式、運轉(zhuǎn)速度有著密不可分的關(guān)系.鍋爐對流受熱面的積灰受到鍋爐受熱面的布置方式、煙氣的流速、煙氣中灰分的含量、灰自身的粘結(jié)特性等多方面因素的影響.在無法改變灰自身的粘結(jié)特性的情況下，要避免由于鍋爐對流受熱面的大量積灰造成的鍋爐性能下降，只能從其它幾個方面入手，進(jìn)行相應(yīng)的技術(shù)改造工作.

針對鍋爐運行存在的實際問題，結(jié)合鍋爐原有的結(jié)構(gòu)和受熱面的布置形式，確定了圍繞新燃料及時著火、充分燃燒和旗式對流受熱面積灰等問題的技術(shù)改造方案，即：通過增加爐排有效面積及調(diào)整爐拱結(jié)構(gòu)等措施優(yōu)化著火、燃燒和燃盡；通過調(diào)整煙氣走向、受熱面結(jié)構(gòu)等措施減少受熱面的積灰.

2.1 調(diào)整爐拱結(jié)構(gòu)，增大爐排長度和有效面積

鍋爐采用鱗片式鏈條爐排，由于新燃料的揮發(fā)分非常低，單靠燃料析出揮發(fā)分燃燒放出的熱量不能使新煤得到有效的預(yù)熱，無法達(dá)到燃料燃點溫度及時著火，從而嚴(yán)重影響到燃料的充分燃燒和燃盡.

近三十多年來，有關(guān)科技人員就鏈條爐排和爐拱對不同燃料的適應(yīng)性、爐拱對新煤的預(yù)熱和著火所起的作用等進(jìn)行了系統(tǒng)的理論分析和大量的實驗，證實了爐拱的輻射并不是以鏡面反射為主，而是一個漫反射過程[2].爐拱的輻射與形狀無關(guān)而與爐拱的投影面積有關(guān)，即爐拱覆蓋率.同時除爐拱的輻射作用外，高溫?zé)煔獾臎_刷和輻射對新煤（特別是著火困難的燃料）的預(yù)熱和著火也起著重要的作用.劣質(zhì)無煙煤的特點是燃點較高不易點燃，反過來也影響爐膛溫度的升高和輻射傳熱的進(jìn)行[3].因此，為了使燃料進(jìn)入爐內(nèi)后能及時著火和充分燃燒，并與爐內(nèi)煙氣有良好的混合，需要根據(jù)燃料的特性對現(xiàn)有的爐拱進(jìn)行重新設(shè)計.

改造后的后拱在原有基礎(chǔ)上，降低后拱傾角和出口端高度，加大后拱長度，后拱覆蓋率從0.631提高到0.776；前拱與之配合，增大前拱傾角和高度，適當(dāng)降低前拱覆蓋率.主燃燒區(qū)域燃燒產(chǎn)生的熱量經(jīng)前、后爐拱反射后，大大強化了爐拱對新煤的熱輻射；為了增強高溫?zé)煔鈱π旅旱臎_刷和輻射，改造時后拱出口端高度從990 mm降低到900 mm，將后拱出口端的高溫?zé)煔馑俣忍岣?0%左右（在額定負(fù)荷狀態(tài)下，煙氣流速可達(dá)到10 m·s-1左右），煙氣對新煤的沖刷和熱量輻射明顯強化，促使新煤在更短的時間內(nèi)得到充分的預(yù)熱，實現(xiàn)及時著火.爐拱改造前、后的結(jié)構(gòu)分別如圖2、3所示，其中：A、B、C分別為前拱傾角、前拱中端傾角和后拱傾角；a為爐排有效長度；b、c分別為前拱、后拱水平投影長度；d為前拱中段水平投影長度；e為前拱進(jìn)口段水平投影長度；f為前拱中段高度；g為前拱高度；h為后拱出口端高度.

在燃料達(dá)到燃點溫度開始及時著火燃燒后，燃料能否充分燃燒和燃盡將受到過量空氣系數(shù)、爐排面積、燃燒時間等因素的影響.采用較長的爐排長度、較大的爐排有效面積和較慢的爐排運轉(zhuǎn)速度將會延長燃料在爐內(nèi)的停留和燃燒時間，保證燃料能夠充分燃燒和燃盡.為節(jié)約改造成本，本次改造在保證燃料正常進(jìn)料的情況下，依舊利用原有的鏈條爐排，將分層煤斗及煤閘門向鍋爐前部移動200 mm，使?fàn)t排有效長度從原來的7 000 mm提高到7 200 mm，爐排有效面積從原來的26.60 m2提高到27.36 m2.爐拱改造前、后主要技術(shù)數(shù)據(jù)如表1所示.

角管式鍋爐爐排采用統(tǒng)倉送風(fēng)，爐排下方是一個等壓風(fēng)倉，沿爐排長度方向設(shè)置了多個小調(diào)風(fēng)門，由外面的手柄通過連桿可同時調(diào)節(jié)一組調(diào)節(jié)門，使這些調(diào)節(jié)門沿爐排寬度方向的開度相同.改造后的鍋爐運行時，在實現(xiàn)燃料及時著火的基礎(chǔ)上，通過調(diào)整爐排各風(fēng)門的一次配風(fēng)比例，將燃料在爐排上的主燃區(qū)向爐前移動800 mm左右，這為燃料的充分燃燒和后續(xù)的完全燃盡提供了足夠的空間和時間.

2.2 增加布置爐膛內(nèi)二次風(fēng)

二次風(fēng)作為組織爐膛內(nèi)燃料燃燒的主要措施之一，首先能夠?qū)θ剂先紵a(chǎn)生的上升氣流進(jìn)行擾動，在爐膛內(nèi)造成強烈的旋渦，增加煙氣在爐膛的充滿度；其次，可延長煙氣在爐膛內(nèi)的流動路程，使可燃?xì)怏w、細(xì)燃料顆粒得到較長時間的停留，與空氣良好地混合，以便充分燃燒；最后，旋渦作用使煙氣中所夾帶的部分較大顆粒飛灰落到爐排上，從而減少了爐膛出口處煙氣所含的飛灰量，減少后續(xù)煙氣流程中受熱面的堵灰和磨損.

為更有效地降低爐膛出口處的煙氣含灰量，本次改造在爐膛前、后拱上方增加了二次風(fēng)系統(tǒng)，前拱上方布置1排，后拱上方布置2排.二次風(fēng)噴嘴直徑40 mm，理論計算風(fēng)速40 m·s-1.改造后的二次風(fēng)可在不破壞爐排面上燃料燃燒的前提下，通過對上升煙氣產(chǎn)生強烈擾動，延長煙氣在爐膛內(nèi)的停留時間，這既能保證煙氣中未燃盡的灰粒和氣體充分燃燒，又能降低爐膛出口處煙氣中的含灰量.為了嚴(yán)格控制鍋爐的過量空氣系數(shù)，在鍋爐實際運行時將二次風(fēng)風(fēng)量控制在占鍋爐總風(fēng)量的10%～15%.此外，由于后拱拱背與改造前相比，長度更長，傾斜角度更小，非常容易在該區(qū)域產(chǎn)生積灰現(xiàn)象，而新增的后拱二次風(fēng)具有很好的吹掃作用，可有效地防止該區(qū)域積灰現(xiàn)象的發(fā)生，保證該區(qū)域輻射受熱面的換熱效果.新增的二次風(fēng)系統(tǒng)布置示意圖如圖4所示.

2.3 調(diào)整鍋爐煙氣走向

由于新燃料含灰量非常高，造成爐膛出口煙氣中含有的灰粒濃度也非常高.實踐證明，如果不經(jīng)過預(yù)分離直接進(jìn)入管束密集的旗式對流受熱面和省煤器受熱面，在很短的運行周期內(nèi)便會產(chǎn)生大量的積灰現(xiàn)象，嚴(yán)重影響受熱面的換熱和鍋爐的蒸發(fā)量.本次改造調(diào)整了鍋爐的煙氣走向，增加了沉降室，將鍋爐由原來的三回程變?yōu)樗幕爻?圖5為改造后鍋爐結(jié)構(gòu)示意圖.煙氣從爐膛出口進(jìn)入沉降室，經(jīng)過初步沉降分離后通過擋板式分離器，再進(jìn)入旗式對流受熱面.

具體改造措施有：

（1） 在爐膛出口凝渣管后布置一個深為1 100 mm的沉降室通道，實現(xiàn)煙氣中的一部分灰粒在沉降作用下分離.通道內(nèi)煙氣流向為自上而下，流速對沉降效果影響不大，但當(dāng)煙氣從通道底部轉(zhuǎn)向時，較高的流速可使煙氣中的灰粒受到較大的離心力作用產(chǎn)生分離沉降，有效地實現(xiàn)煙氣中灰粒的預(yù)分離.綜合考慮改造成本、鍋爐阻力等方面因素，將該段高溫?zé)煔饬魉僭O(shè)置為8 m·s-1.

（2） 在旗式對流受熱面前兩排對流管束上布置不銹鋼擋板式分離器，進(jìn)一步降低煙氣中灰粒的濃度.不銹鋼擋板式分離器結(jié)構(gòu)示意圖如圖6所示.同時在沉降室底部增加一組排灰口，煙氣中預(yù)先分離出的灰可從排灰口排出.排灰口外接螺旋式輸送機，在連續(xù)出灰的同時，可實現(xiàn)鍋爐的密封.

（3） 將布置旗式受熱面的通道深度從原來的1 300 mm調(diào)整到1 100 mm，通道內(nèi)橫向沖刷受熱面的煙氣流速從6.0 m·s-1提高到7.1 m·s-1，以在確保受熱面不發(fā)生磨損的情況下，減少旗式受熱面管子的積灰.

（4） 將旗式受熱面管子的縱向節(jié)距由原來的90 mm調(diào)整到120 mm，可避免管子間的積灰從而發(fā)生搭橋現(xiàn)象.

通過上述改造，雖然煙氣流動的方向發(fā)生變化，但對旗式對流受熱面的換熱沒有影響；對省煤器受熱面來說，由原來的順流換熱改變?yōu)槟媪鲹Q熱，換熱效果增強.

3 技術(shù)改造實施效果

首期改造的兩臺鍋爐在完工后3個多月試運行期間，通過合理調(diào)整鍋爐的一、二次配風(fēng)以及燃料層厚度和爐排轉(zhuǎn)速，當(dāng)燃料進(jìn)入爐排后，在距離前拱根部200 mm處開始迅速著火，在主燃燒區(qū)域燃燒工況穩(wěn)定，在燃盡區(qū)域?qū)崿F(xiàn)燃料完全燃燒和燃盡.鍋爐能夠連續(xù)滿負(fù)荷正常穩(wěn)定運行，排煙溫度始終能穩(wěn)定在140 ℃左右.鍋爐改造后熱工能效測試結(jié)果如表2所示.由表2可知，鍋爐實際蒸發(fā)量達(dá)到20.8 t·h-1，超過額定蒸發(fā)量；爐渣可燃物含碳量為8.3%，排煙溫度140.7 ℃和熱效率81.12%等指標(biāo)均滿足相關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)的要求.

在鍋爐運行過程中，旗式對流受熱面下方新增的排灰口處有大量的灰排出，平均灰量約為60 kg·h-1，證明增加沉降室通道和擋板式分離器的措施非常有效.經(jīng)過12個月連續(xù)運行后，進(jìn)行了常規(guī)停爐檢查，在原來容易積灰的后爐拱上方、旗式對流受熱面、省煤器受熱面等處，均未發(fā)現(xiàn)嚴(yán)重的積灰情況，旗式對流受熱面也未發(fā)現(xiàn)由于煙速提高而帶來的磨損現(xiàn)象.據(jù)此，對其余12臺鍋爐按同樣的技術(shù)方案實施了改造，取得了十分可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益.

4 結(jié) 語

鍋爐作為主要的動力提供設(shè)備，高效、節(jié)能和安全、穩(wěn)定的運行直接決定了使用單位的經(jīng)濟(jì)效益和正常工作的開展.鍋爐改造工作應(yīng)從現(xiàn)有鍋爐的實際情況出發(fā)，綜合考慮鍋爐結(jié)構(gòu)、燃料特性，以及系統(tǒng)工藝、運行管理需求等多種因素，針對性地探索適合工程實際的最佳方案，從而達(dá)到最優(yōu)的技術(shù)改造目標(biāo).

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