高爐液壓管道酸洗及油循環(huán)方法分析

馮國新

(黑龍江省冶金建設(shè)總公司， 哈爾濱 150000)

1 管道酸洗

管道酸洗分為離線酸洗及在線酸洗兩種：離線酸洗又名預(yù)酸洗，是在管子安裝前進行酸洗；在線酸洗是在管道安裝完成后進行酸洗。離線酸洗可以有效地節(jié)約工期，是高爐液壓系統(tǒng)安裝經(jīng)常采用的一種酸洗方法。管道酸洗的質(zhì)量直接影響到油循環(huán)的周期。

1.1 離線酸洗(槽式酸洗法)，是將管道放入酸洗槽內(nèi)浸泡，處理合格后再將其進行安裝。

1.2 管道酸洗工藝：管道酸洗配方及工藝不合理會造成管內(nèi)壁氧化物不能徹底除凈、管壁過腐蝕、管道內(nèi)壁再次銹蝕及管內(nèi)殘留化學(xué)反應(yīng)沉積物等現(xiàn)象的發(fā)生，合理的管道離線酸洗工藝是至關(guān)重要的。

1.3 酸洗流程：在合格的液壓管材進料后，根據(jù)管子的長度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用來進行預(yù)酸洗，水槽中要流動更換的水，酸洗現(xiàn)場要設(shè)立干燥的壓縮空氣，工藝流程如下：

脫脂→水洗→酸洗→水洗→二次酸洗→中和→鈍化→水洗→快速干燥。

1.4 槽式酸洗方法及配方

(1)脫脂。脫脂液配方為:NaOH=9%～10%; Na3PO4=3%; NaHCO3=1.3%; Na2SO3=2% 其余為水。操作工藝要求為:液體溫度70～80℃，浸泡4h。

(2)水沖。壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。

(3)酸洗。酸洗液配方為:HCl為13%～14%; HNO3為3%;其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡1.5～2h。

(4)水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。

(5)二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。

(6)中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為10～11的溶液。操作工藝要求為:常溫浸泡2min。

(7)鈍化。鈍化液配方:NaNO2為8%～10%;NH4OH為2%; 其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。

(8)水沖。用壓力為0.8MPa的凈化水沖凈為止。

(9)快速干燥。用蒸汽、過熱蒸汽或熱風(fēng)吹干。

2 液壓系統(tǒng)油循環(huán)

2.1 回路連接

回路的組成是管道油循環(huán)前的一項必不可少的工作，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況將管子與液壓缸、閥臺、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來組成回路。沖洗回路并聯(lián)管路應(yīng)分別在每個管路上加臨時閥門，以方便各管路分別進行沖洗。即將閥臺后的A、B管與執(zhí)行元件(如液壓缸)斷開，直接連接回路，在回路連接的過程中要保證每個閥臺回路都有閥門控制。油循環(huán)管路見圖1：

圖1 油循環(huán)管路

2.2 油沖洗

(1)在完成油系統(tǒng)回路工作的同時，要仔細的檢查油箱，對內(nèi)壁有污物的油箱進行清理；

(2)自身循環(huán)合格后，啟動液壓泵，開始進行正式油沖洗。沖洗開始對液壓泵進行調(diào)壓使沖洗壓力達到油沖洗的要求；

(3)油沖洗過程中監(jiān)測系統(tǒng)沖洗壓力、油溫及壓力，保證系統(tǒng)正常運行，回油壓力變大時要及時更換濾芯；

(4)油沖洗裝置是采用回油過濾，取樣點選定在過濾器前的回油管上；

(5)應(yīng)適時從取樣口獲取沖洗回路的油樣，通過化驗確定油樣中懸浮顆粒的大小及數(shù)量；

(6)根據(jù)管道內(nèi)顆粒的變化情況及過濾器前后壓力表的壓差大小，確定過濾器濾芯清洗和更換的時間。

2.3 油樣檢驗

管道經(jīng)過一定時間的沖洗后應(yīng)對管道的沖洗精度進行檢測。沖洗油取樣部位應(yīng)設(shè)置在管道的回油過濾器前的管道上。在對管道取樣時，應(yīng)用內(nèi)壁潔凈的專用取樣密閉容器，并且要保證取樣時現(xiàn)場環(huán)境能夠保證潔凈，無灰塵，同時在容器上標(biāo)明取樣部位、時間、精度要求等級，油樣必須送到有資質(zhì)的檢測機構(gòu)進行化驗檢測，并出具檢測報告。檢測結(jié)果達到?jīng)_洗要求后可進行下道工作。

如未達到?jīng)_洗要求，可延長沖洗時間，增加沖洗流速等方法，然后再按上述過程重新進行取樣檢測。

3 結(jié)語

液壓系統(tǒng)施工時，酸洗工作要認真完成，保證酸洗的質(zhì)量，管道安裝時保持管道清潔，就會有效地減少液壓系統(tǒng)油循環(huán)時間，縮短工期，為高爐投產(chǎn)提供有力保障。