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    鋁箔軋制工藝影響因素的分析與探討

    2014-04-10 01:07:03廖志宇楊松濤
    有色金屬加工 2014年1期
    關(guān)鍵詞:凸度板形鋁箔

    廖志宇,楊松濤

    (1.廣西南南鋁箔有限責(zé)任公司,廣西 南寧530031;2.中色科技股份有限公司,河南 洛陽 471039)

    鋁箔在電線電纜、儀表、航空、食品、醫(yī)藥包裝、空調(diào)等方面得到了廣泛的應(yīng)用,已經(jīng)成為生產(chǎn)生活中不可缺少的材料[1]。隨著用戶對超薄、高性能、高表面質(zhì)量鋁箔需求的提高,鋁加工企業(yè)從熔鑄、均勻化、熱軋、冷軋、中間退火、箔軋、熱處理等環(huán)節(jié),對其工藝因素和質(zhì)量進(jìn)行控制,以確保最終鋁箔產(chǎn)品的使用性能。對于鋁箔軋制工序而言,影響其生產(chǎn)工藝的因素有鋁箔坯料、軋制油的理化性能和使用性能、軋輥表面粗糙度、軋輥凸度、軋制壓力、軋制速度、前后張力等。本文針對其主要工藝因素進(jìn)行分析和總結(jié),以期為鋁箔生產(chǎn)帶來實際指導(dǎo)意義。

    1 鋁箔坯料的要求

    鋁箔坯料的供料分為熱軋坯料和鑄軋坯料,盡管兩種坯料的加工過程有所不同,但必須滿足一定的質(zhì)量要求才能進(jìn)行箔軋生產(chǎn),否則將在軋制過程中產(chǎn)生針孔、斷帶、板形不良和表面質(zhì)量達(dá)不到要求等缺陷。

    1.1 來料狀態(tài)及力學(xué)性能

    高質(zhì)量的鋁箔坯料,必須保證合理的化學(xué)成分,表1是常見箔材的化學(xué)成分。

    表1 常見鋁箔材料的化學(xué)成分(%)

    生產(chǎn)實踐認(rèn)為,合金成分中要嚴(yán)格控制氧、氫以及非金屬夾雜物的含量,特別是Fe、Si含量以及w(Fe)/w(Si)的比值應(yīng)控制在一定的范圍內(nèi);同時針對不同供料途徑的鋁箔坯料其晶粒大小、第二相化合物的尺寸也應(yīng)滿足規(guī)定要求,否則將降低鋁箔的塑性,提高針孔率,影響后續(xù)箔軋生產(chǎn)[2]。具體要求為:熱軋坯料晶粒應(yīng)為0.03~0.05 mm,鑄軋坯料晶粒≤0.09 mm;氫含量≤0.12ml/100gAl,夾雜物尺寸< 5μm;w(Fe)/w(Si)≈2~5。

    為方便后續(xù)箔軋生產(chǎn),鋁箔坯料一般須經(jīng)過退火處理,不同的來料狀態(tài)要求的力學(xué)性能也有區(qū)別,如表2所示。

    表2 鋁箔坯料的力學(xué)性能

    1.2 板形及表面質(zhì)量要求

    鋁箔坯料的不良板形會直接遺傳到成品。熱軋卷帶材兩邊的厚差(從邊部50mm處測量)要求小于實際平均厚度的1%;板凸度要求為0~1%,不得為負(fù)值;整卷最大厚差小于實際平均厚度的1.5%。而鑄軋坯料除滿足以上熱軋坯料的厚差指標(biāo)外,還應(yīng)滿足縱向厚差≤0.05mm/100mm,橫向斜度≤0.03mm/100mm[3]。

    同時應(yīng)滿足整卷(塔形≤10mm,錯層≤5mm)厚差波動≤±2%,每米厚差波動≤±1%。在高速軋制時,要求每米厚差波動±0.5%;板坯橫向厚差≤1%、中凸≤1%、板形<301。卷材兩邊不得有裂邊、毛刺,表面平整光潔、無擦劃傷、無粘鋁、無金屬及非金屬壓入物、無乳液痕、無腐蝕裂紋、孔洞等。

    2 軋制油選配的工藝原則及要求

    軋制油在鋁箔生產(chǎn)中起到潤滑、冷卻、承載和洗滌作用,可明顯改善輥縫區(qū)的摩擦界面狀況、降低軋制力、減少軋輥磨損、改善帶材表面質(zhì)量。軋制油通常是在基礎(chǔ)油中加入一定量的添加劑組成。因此,基礎(chǔ)油和添加劑的理化特性對鋁箔軋制起著重要的作用,不同的合金箔生產(chǎn)應(yīng)選擇合適的基礎(chǔ)油和添加劑配比,以建立穩(wěn)定的生產(chǎn)運行工況,避免因選擇不當(dāng)引起震動、打滑等現(xiàn)象。

    2.1 基礎(chǔ)油

    基礎(chǔ)油主要由飽和的烷烴、環(huán)烷烴組成,是化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定的非極性化合物。表3列出了常用基礎(chǔ)油的理化特性[4]。

    表3 常用基礎(chǔ)油的理化特性

    粘度直接影響軋制變形區(qū)的接觸摩擦狀況、油膜厚度和箔材的表面質(zhì)量。粘度太大不利于軋制,在退火階段會加重油斑生成,使產(chǎn)品表面光潔度變差;粘度太低形成的油膜太薄,潤滑性變差,造成軋制力增加使輥面嚴(yán)重粘鋁。目前,國內(nèi)外對鋁箔基礎(chǔ)油的粘度要求為,40℃的粘度在精軋時為1.5~1.8 mm2/s,粗軋時控制在2.4 mm2/s以內(nèi)。

    基礎(chǔ)油的閃點和初餾點之間存在線性遞增關(guān)系,關(guān)系式為TS=0.61514TI-45.98451(TS為閃點,TI為初餾點)。在箔軋過程中,由于箔材受摩擦熱和塑性變形熱作用使其溫度升高,軋輥與軸承座潤滑不充分引起局部高溫或違規(guī)操作時,如果基礎(chǔ)油的初餾點較低,很有可能會發(fā)生軋機(jī)著火等安全性問題;如果基礎(chǔ)油的終餾點太高,鋁箔在退火時容易產(chǎn)生油斑或污漬,影響鋁箔表面質(zhì)量。因此,初餾點一般不能低于200℃,終餾點不能高于鋁箔的退火溫度300℃。目前箔軋基礎(chǔ)油的餾程向著越來越窄的方向發(fā)展,國外基礎(chǔ)油餾程寬度控制在30℃以內(nèi),而國內(nèi)與國外有較大差距,餾程寬度為30~50℃。

    油膜強度是反映軋制油承載能力的一個重要參數(shù),如果軋制油在鋁箔表面能夠承受大于鋁箔屈服強度的壓力,就防止了軋輥與箔材的直接接觸,保持良好的潤滑狀態(tài),有利于穩(wěn)定生產(chǎn)并得到光潔的加工表面。因此,要求鋁箔軋制油具有一定的油膜強度。相關(guān)文獻(xiàn)指出[5],基礎(chǔ)油的承載能力與其碳鏈數(shù)分布和平均碳原子數(shù)有關(guān),一般隨著基礎(chǔ)油平均碳原子數(shù)的增大而增大。工業(yè)上對鋁箔軋制基礎(chǔ)油的油膜強度要求一般不能低于127N。

    最后,要保證政策法規(guī)的有效落實。改革不僅要落實到政策上,更要落實到行動上,不能光是“喊喊口號,開開大會”,而是要針對地方實際和以往改革的具體實踐,把上級的政策指示摸清吃透,堅決杜絕以文件落實文件、以口號回應(yīng)口號的狀況出現(xiàn)。必須始終保持對黨的事業(yè)忠誠、對黨賦予的任務(wù)踏實干好的心態(tài),把改革事業(yè)扎扎實實地悟透、干好。

    2.2 添加劑

    由于基礎(chǔ)油分子中,質(zhì)點電荷的分布過于對稱而不顯極性,形成的油膜與金屬表面只產(chǎn)生物理吸附,吸附力小、潤滑性差。鋁箔軋制過程中,為獲得高質(zhì)量的潤滑效果和加工表面,通常需要在基礎(chǔ)油中加入適量的添加劑,對添加劑的要求是,與基礎(chǔ)油有較好的相溶性;加入基礎(chǔ)油后,有適宜的粘度和較好的潤滑性能;有較好的退火等級。

    箔軋常用添加劑為C12~C18的醇、酯、酸類帶有極性基團(tuán)的表面活性物質(zhì)。表4列出了常用的幾種添加劑的理化性能[6]。

    表4 常用添加劑的理化特性

    添加劑可增大基礎(chǔ)油的運動粘度(變化的程度與添加劑本身的粘度有關(guān),添加劑的粘度越大,則增大的程度越大)、油膜強度(不同的添加劑對不同基礎(chǔ)油的油膜強度增加程度有所不同),但降低了基礎(chǔ)油的退火性能,容易使帶材表面產(chǎn)生油斑或污漬。一般添加劑的用量在2%~8%。

    資料表明[7]減摩效果最強的是酸,醇居中,而酯最差。孫建林[7]等通過實驗得出,醇酯復(fù)合添加劑適合“節(jié)能減排”的需要,可以使軋制油產(chǎn)生更好的減摩降壓效果,獲得表面質(zhì)量較好的板材。

    3 軋輥參數(shù)的工藝要求

    鋁箔冷軋中,工作輥的粗糙度、凸度直接影響鋁箔的軋制生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量。特別是生產(chǎn)雙零鋁箔時,對軋輥表面粗糙度要求更加嚴(yán)格。首先應(yīng)保證粗糙度的均勻性,否則將使上下層鋁箔與上下工作輥的摩擦因數(shù)不一樣,容易引起箔材打滑。其次,軋輥的粗糙度值和凸度值應(yīng)合理,軋輥粗糙度較大,會使箔材表面的細(xì)微凹陷擴(kuò)大引發(fā)針孔,易造成斷帶,而且鋁箔表面光潔度低;軋輥表面粗糙度小,則軋制速度慢,影響生產(chǎn)率的提高,增加成本[8,9]。輥形凸度過大或過小會在箔材橫向兩端或中間出現(xiàn)板形缺陷,且容易引起針孔產(chǎn)生。為保證鋁箔生產(chǎn)的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量,降低針孔數(shù),在鋁箔軋制生產(chǎn)中,軋輥參數(shù)的設(shè)計以及磨削標(biāo)準(zhǔn)可參考表5。

    表5 軋輥粗糙度和凸度參考值

    4 張力軋制和速度

    鋁箔軋制與鋁板帶材軋制的最大不同之處在于箔軋時輥縫處于負(fù)輥縫狀態(tài),此時,僅靠軋制壓力來控制道次壓下率或者箔材板形已經(jīng)起不到太大作用,通過改變軋制速度和前后張力,控制最小軋制厚度、實現(xiàn)高表面質(zhì)量成為鋁箔生產(chǎn)的關(guān)鍵手段。

    研究發(fā)現(xiàn)[10],鋁箔厚度隨軋制速度的增大而減小,也就是所謂的“速度效應(yīng)”,這是因為軋制速度越高,輥縫中軋制油膜的厚度越大,越有利于箔材的變形。資料顯示,鋁箔軋制過程中第一道次軋制速度不超過700m/min;中間道次為了提高生產(chǎn)效率,最大軋制速度可達(dá)1200~1500m/min;最后道次因考慮到成品表面粗糙度,所對應(yīng)的軋制速度較小,在350~650m/min之間。

    箔軋過程中,張力的作用在于拉平箔材,使卷材能展平、卷齊;從軋制力計算公式來看,張力還可以降低軋制壓力,有利于提高道次壓下率。張力大小的確定原則上應(yīng)保證鋁箔拉平、卷齊,但不能超過鋁箔的屈服強度以避免拉斷,一般為屈服強度的10%~30%。

    實驗研究表明[11]:前后張力會引起工作輥凸度的變化,進(jìn)而影響到鋁箔的板形。其中,隨著前張力的增加板形變差;隨著后張力的增加,板形變好;而且前張力的變化對板形的影響幅度大于后張力。實際生產(chǎn)中,通過“速度-張力”環(huán)控制,且多采用前張力小于后張力的控制方式。

    5 板形控制方式

    在鋁箔軋制中,板形控制的實現(xiàn)方式有三種,分別是液壓AGC控制、液壓彎輥控制和軋制油分段冷卻控制。在這三種方式中,前兩種方式由于箔軋的特點其控制效果不明顯,而軋制油分段冷卻控制方式可根據(jù)板形儀檢測反饋信號實現(xiàn)閉合控制,能有效的控制輥身凸度變化,特別對于寬幅箔材作用更加明顯。有資料顯示[12,13],通過控制軋制油的溫度、壓力、流量,結(jié)合出口板形精度,可實現(xiàn)軋輥凸度和板形的精確控制。帶材邊部熱噴可有效消除軋制緊邊現(xiàn)象,可減少斷帶以及由此引起的著火,對箔軋生產(chǎn)尤其重要。

    高精度鋁箔軋機(jī)必須配置板形儀、測速儀、測厚儀等裝置,同時,依靠質(zhì)量流、速度流或者張力-速度等控制模式進(jìn)行閉環(huán)控制,可滿足箔材生產(chǎn)的高質(zhì)量、高速、穩(wěn)定等基本要求。

    6 結(jié)束語

    現(xiàn)代鋁箔軋機(jī)朝著寬幅、高速、高精度控制、高自動化水平發(fā)展,影響鋁箔軋制生產(chǎn)的工藝因素很多,但重點應(yīng)從軋制油、軋輥參數(shù)(粗糙度和凸度)、張力和速度方面進(jìn)行分析和控制。

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