帶式過濾機卸料裝置改造

周錄平

（河南中源化學(xué)股份有限公司，河南 南陽 474775）

河南中源化學(xué)股份有限公司有三套生產(chǎn)天然堿裝置，年產(chǎn)130萬t，其中三期工程年產(chǎn)50萬t天然堿，2008年投產(chǎn)，是國內(nèi)天然堿行業(yè)第一家使用帶式過濾機的單位。帶式過濾機由德國道爾奧立弗艾姆科有限公司生產(chǎn)，型號為3M79，濾布材質(zhì)為聚脂布，85目，寬3.09m，長67.9m，過濾面積79m2。

1 存在問題

帶式過濾機的卸料系統(tǒng)采用的是轉(zhuǎn)向輥變向卸料，加卸料刮刀輔助卸料的卸料方式，濾布清洗采用大量的沖洗水進行清洗，該卸料方式運行中存在以下問題：

1）濾布使用壽命短，維修量大

物料層經(jīng)過轉(zhuǎn)向輥改變?yōu)V布運動方向后散開下落，但由于物料的特性造成大量物料粘附在濾布表面，與濾布結(jié)合較為緊密，由卸料刮刀進行刮料時，刮刀與濾布摩擦，濾布表面容易起毛。

刮刀對濾布接頭刮削嚴重，造成濾布接頭容易損壞，維修工作量增大，濾布使用壽命縮短。

2）半成品含水量高

濾布表面容易磨毛，使物料更容易粘附在濾布表面；同時，物料被擠進濾布縫隙使濾布清洗再生困難，影響濾布透氣性，使過濾機半成品含水升高，含水逐步由22%增加到25%，濾布使用壽命降低。

刮刀磨損速度快，造成刮刀更換維修頻繁；如果調(diào)大刮刀與濾布的間隙會導(dǎo)致大量物料刮不掉，使物料損失更加嚴重。

3）洗水用量大

因為濾布上的半成品濾餅中NaCl含量較高，原設(shè)計在濾布上方濾餅形成后的過濾段，安裝三級霧化噴嘴結(jié)構(gòu)的洗鹽裝置，使產(chǎn)品中的NaCl含量達到要求標準?？墒?，由于運行過程中濾布與刮刀一直摩擦，造成編織濾布纖維開叉，濾布表面粗糙度增加，造成濾布透過縫隙減小，同時也導(dǎo)致濾布縫隙夾帶物料較多，濾布透過性能降低，使NaCl溶解液不能很順暢的被真空系統(tǒng)帶走，影響洗鹽裝置的正常洗鹽效果。新更換的濾布在使用一段時間后，半成品中的NaCl不斷升高，洗鹽水量由0.18m3／t堿增加到0.42m3／t堿，仍然不能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。

因濾布粘結(jié)物料多清洗困難，造成沖洗水量不斷增大，隨著濾布使用時間的推移，洗水由新濾布時的0.16m3／t堿增加到0.35m3／t堿仍然不能使濾布沖洗干凈，因沖洗水量的增加造成過濾母液膨脹，使系統(tǒng)物料無法平衡。

4）產(chǎn)品損失大

半成品刮不干凈被洗水洗掉，造成產(chǎn)品損失，能耗能加。

2 對卸料系統(tǒng)的改造

2.1 調(diào)整卸料刮刀的夾角

在卸料刮刀背部增加可調(diào)支撐裝置，同時，調(diào)整刮刀與濾布的夾角，把原來的65°夾角減小到35°，使刮刀在整個濾布寬度方向間隙均勻控制在0.15～0.4mm。

刮刀與濾布間隙調(diào)整后，刮刀只刮削濾布上粘結(jié)的較厚物料，使留在濾布的物料厚度不超過0.5 mm，為吹風卸料的效果提供保證。

2.2 增加吹風卸料裝置

在卸料刮刀下部濾布回折段內(nèi)側(cè)增加吹風卸料裝置，采用φ159的無縫鋼管中間沿軸向加工出寬1 mm的橫槽，在鋼管軸向方向均勻安裝6個調(diào)整縫隙和保證縫隙不變形的調(diào)節(jié)卡箍，在縫隙兩側(cè)襯摩擦系數(shù)很小的PVC材料，使該材料與濾布內(nèi)側(cè)輕微接觸。

風管兩端采用可調(diào)支座固定在帶式過濾機的鋼框架上，便于調(diào)整。

在吹風卸料管兩側(cè)增設(shè)兩個1m3的儲氣罐，壓縮空氣（0.5MPa，吹氣量6m3／min，常溫）經(jīng)儲氣罐后由吹風卸料管的兩端進氣，這樣保證了吹風壓力在濾布寬度方向變化不大。

在吹風時，壓縮空氣使濾布與吹風管縫口形成微小間隙，吹風管不與濾布直接接觸；經(jīng)過吹風卸料后的濾布表面基本不粘結(jié)物料，同時相當于在洗水清洗濾布前對濾布進行了一次吹風清洗。

3 改造效果

改造后，濾布的使用壽命由原來的3個月增加到9個月；濾布接頭損壞的問題完全得到了解決，每張濾布6.8萬元，每年節(jié)約材料費用13萬元。由于刮刀不與濾布摩擦，刮刀使用壽命大大延長，自2012年改造至今刮刀仍然完好。

洗鹽水量能夠穩(wěn)定在12m3／h，保證了產(chǎn)品含鹽滿足質(zhì)量要求；濾布洗水量穩(wěn)定在10m3／h左右，使系統(tǒng)的物料得以平衡。

改造后，每天增加產(chǎn)量8t，年增加利潤310萬元。半成品含水能夠穩(wěn)定在22%左右，減少了煅燒的蒸汽消耗，節(jié)約3.0MPa的生蒸汽0.2t／h，每年可節(jié)約蒸汽1 600t，創(chuàng)造效益12.8萬元。