現(xiàn)代大型板帶材軋機油膜軸承的系統(tǒng)集成創(chuàng)新

郭溪泉，李樹青

(1.太原重型機械集團有限公司，山西 太原 030024;2.太原重工股份有限公司技術(shù)中心，山西 太原 030024)

0 前言

現(xiàn)代大型板(中厚、特厚、寬厚板)軋機和板帶材(冷、熱)連軋機支承輥的回轉(zhuǎn)支承的油膜軸承至今仍是業(yè)主的首選，但在上個世紀(jì)末、本世紀(jì)初有個別的冷連軋機支承輥采用滾動軸承;這與自上個世紀(jì)60年代起大型板帶材軋機支承輥都無一例外地采用油膜軸承相比，無疑是發(fā)生了令人矚目的變化。

本文對軋機油膜軸承的歷史和現(xiàn)狀做了介紹，對現(xiàn)有的油膜軸承進行了分析，提出了改進措施。

1 現(xiàn)代大型板帶材軋機油膜軸承的歷史與現(xiàn)狀

現(xiàn)代大型板帶材軋機油膜軸承是軋制設(shè)備與軋制工藝實現(xiàn)現(xiàn)代化的一個重要的、基礎(chǔ)性的組成部分。它有曾經(jīng)輝煌過的歷史，也有正在經(jīng)歷著嚴(yán)峻考驗的當(dāng)今。

1.1 油膜軸承的發(fā)展歷程

如所周知，大型板帶材軋機油膜軸承，大約在上個世紀(jì)50年代末期時興，60年代擴展，70、80年代盛行，直至90年代;在幾乎近半個世紀(jì)里，對于軋機支承輥的回轉(zhuǎn)支承，油膜軸承可謂一統(tǒng)“天下”，在軋機上是否裝備油膜軸承成了軋機裝機水平的一個重要標(biāo)志。

滾動軸承和油膜軸承都可以勝任軋輥的回轉(zhuǎn)支承，其動力消耗、速度范圍、低速操作性能等都無大差異。但是油膜軸承與滾動軸承比較，優(yōu)勢會更大些。從結(jié)構(gòu)講，油膜軸承比滾動軸承少滾動體，尺寸小，可以在軸承箱上布置平衡裝置、彎輥裝置等;從承載能力講，在軋輥直徑相同的情況下，油膜軸承尺寸范圍φ180 mm～φ1 000 mm時的承載能力是相應(yīng)可采用的滾動軸承的2.52～7.3倍;從抗沖擊能力講，油膜軸承本身就有擠壓效應(yīng)(承載力)，而滾動軸承受力時只有在承載區(qū)域內(nèi)的滾動體受力，且不均勻，有一個滾動體受力是最大的，而當(dāng)徑向正游隙時，承載滾子的個數(shù)會很有限，最大受力滾動體的受力會更大，滾子容易碎，故抗沖擊能力差;從軸承燒毀的風(fēng)險看，油膜軸承的減磨面是巴氏合金，而且用潤滑油冷卻，軸承工作時的平均溫度一般不高于65℃，而滾動軸承需采用油霧潤滑或油氣潤滑，軸承產(chǎn)生的熱不能以對流形式散掉，主要靠軸承箱及軋輥的輻射散熱，頗受環(huán)境條件的制約，其最高溫度將超過100℃;從疲勞壽命看，油膜軸承是同形滑動副，且流體動壓力分布較為平緩;而滾動軸承的疲勞壽命主要取決于兩個方面:一是滾動體，工作時有一個滾子受力最大;二是外套圈，外套圈滾道的最大受力位置固定不變，而每一個滾動體通過時，便是一次應(yīng)力循環(huán);從制造的復(fù)雜度與使用的可靠性看，對于承受重載荷、沖擊載荷的滾動軸承，其內(nèi)、外套圈的配合表面、滾道面，滾動體及保持架的制造精度、材料及熱處理等的要求都是非常嚴(yán)格的。

1.2 油膜軸承的現(xiàn)狀

上世紀(jì)50、60年代，世界軋制行業(yè)在實踐的比較中選擇了油膜軸承，很快就成就了軋機支承輥油膜軸承的“一統(tǒng)天下”。1976年，我國引進了第一批1 700 mm熱、冷連軋機;熱連軋機支承輥采用動壓油膜軸承，冷連軋機支承輥采用靜－動壓油膜軸承;自此，這種配置已經(jīng)成為業(yè)內(nèi)的潛規(guī)則。

然而，上個世紀(jì)末，有的鋼鐵公司在新上的冷連軋機支承輥的軸承上不再選用油膜軸承而選用滾動軸承，也有的鋼鐵公司在購進的二手設(shè)備上將油膜軸承改為滾動軸承，出現(xiàn)了歷史的反復(fù)。主要原因是油膜軸承項目建造的首次投資大(主要是潤滑系統(tǒng)龐大，油庫建造面積大)，超出項目的預(yù)算限額;運行成本也較高(主要是循環(huán)潤滑油量大，動力及油的消耗也大);還顧慮漏油會污染軋板。

但軋機油膜軸承的技術(shù)支撐日漸乏力，美國摩根公司的摩戈伊爾軸承(MORGOIL oil film bearings)曾引領(lǐng)了軋機油膜軸承技術(shù)，上個世紀(jì)的70年代鼎盛，80年代處于慣性維持，到了90年代開始下滑，日見頹勢;從目前所收集到的資料顯示，這三個年代摩根公司本部申報并獲授權(quán)的專利數(shù)之比分別為11∶7∶1。

本世紀(jì)初美國的摩根公司已將摩戈伊爾軸承的品牌和產(chǎn)品全部賣掉，“世界的軋機油膜軸承技術(shù)中心”也隨之消失了。在當(dāng)今的世界上，缺少真正有能力、肯投入搞大型軋機油膜軸承關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)的單位，而按傳統(tǒng)圖紙和技術(shù)制造產(chǎn)品的廠家卻越來越多了。軋機油膜軸承的出路在于智力、財力的積極投入和關(guān)鍵技術(shù)的持續(xù)創(chuàng)新。只要不斷地開發(fā)自身優(yōu)勢，革除弊端，吸納綜合，創(chuàng)新發(fā)展，定會推進優(yōu)勢產(chǎn)品再創(chuàng)新。

2 軋機油膜軸承關(guān)鍵技術(shù)的集成創(chuàng)新

軋機油膜軸承包含兩部分:一部分是工作部分，即油膜軸承;另一部分是保障部分，即潤滑系統(tǒng);就總體而言，油膜軸承的設(shè)計，就是尋求這兩部分參數(shù)的合理匹配;這兩部分各自形成一個完整的獨立的工作系統(tǒng)，這兩部分沒有主輔，是相輔相成，相得益彰的。

對于軋機油膜軸承整體技術(shù)的發(fā)展，半個多世紀(jì)以來的改進與創(chuàng)新(包括產(chǎn)品的設(shè)計改進和重大技術(shù)創(chuàng)新——專利技術(shù)的應(yīng)用)，都沒有從根本上觸及兩個方面:油膜軸承襯套和潤滑系統(tǒng)。本文提出的“集成創(chuàng)新”就是這兩個方面的分別功能開發(fā)、且相互密切配合(匹配)而達到一個技術(shù)和經(jīng)濟的成效顯著的綜合效果。

2.1 油膜軸承襯套的功能開發(fā)［2］

軋機油膜軸承的主要受力件有兩件:錐套和襯套。從以前的設(shè)計改進或已獲授權(quán)專利技術(shù)的應(yīng)用，可以追溯到上個世紀(jì)40年代，用在錐套上的不少，諸如內(nèi)柱面改為錐面、長鍵改成短鍵再改成無鍵、厚壁改成薄壁、潤滑油槽改成主副槽形式、材料及熱處理等，而襯套除了開設(shè)靜壓油腔(是油膜軸承從純動壓潤滑變?yōu)殪o-動壓潤滑的需要)外沒有創(chuàng)新意義的變化(襯套的鋼背由鍛造改為焊接，實質(zhì)是代用);而襯套恰恰是最重要的受力零件，又是易損件，是油膜軸承運行成本的主要部分;同時，它的工作部分結(jié)構(gòu)的設(shè)計又體現(xiàn)軸承內(nèi)的潤滑方式。

眾所周知，摩戈伊爾等所有品牌的板帶材軋機油膜軸承，其襯套至今仍是兩個工作面，其張角均為120°，對稱布置，一個工作，一個待用;在兩個工作面都失效之后，該襯套即告失效(整件報廢)。除了兩個工作面外，還有兩個動壓供油油腔，每個張角60°，對稱布置;其作用是將潤滑油沿軸向均勻地布施。

理論分析與數(shù)值計算表明:按現(xiàn)有的襯套結(jié)構(gòu)，當(dāng)軸承工作時的偏心率ε=0.85～0.99時，其軸承工作面包角(實際承載區(qū)域的張角):α=90.3°～70.5°(半索莫菲爾德邊界條件)或α=99.8°～72.1°(雷諾邊界條件)，即理論包角α≤100°。顯然，當(dāng)前襯套設(shè)計中存在著軸承能力開發(fā)不充分的問題。針對當(dāng)前的問題，本“集成創(chuàng)新”將兩個動壓供油油腔變窄，每個油腔的張角均減至10°左右，但不會降低供油功能;而每個工作面的張角皆為110°左右(這個角度，比原來值減少了8.33%，而比理論值富余了10%);這個張角，遠大于軸承工作時由幾何邊界到物理邊界——油膜破裂處的實際工作區(qū)域張角，動壓承載區(qū)域足夠，動壓承載能力不減;而對于靜－動壓油膜軸承，其靜壓油腔的大小、形狀、布置及供油壓力等均可維持不變，靜壓承載能力也不變;由此，一個“創(chuàng)新型襯套”——具有三個同等能力工作面的軋機油膜軸承襯套專利［2］誕生了;本“創(chuàng)新型襯套”在保持原襯套承載能力不變的情況下，實現(xiàn)了由兩個工作面變成了三個工作面;使襯套的用壽命延長了50%。

2.2 油膜軸承潤滑系統(tǒng)的功能開發(fā)

2.2.1 優(yōu)化動壓供油系統(tǒng)

優(yōu)化動壓供油系統(tǒng)就是利用回油的較高溫度進行25μm級的過濾、油水分離，并設(shè)置在線監(jiān)測環(huán)節(jié)，對潤滑油的物理性能(粘度等)、化學(xué)性質(zhì)(酸性等)及添加劑的消耗、清潔度等進行檢測，再在油箱中做進一步的性能恢復(fù);不必過分依賴備用油箱的長時間高溫沉淀。在潤滑油的輸送過程中，提高過濾精度，達到10μm級。

2.2.2 差溫式配送

由于板帶材軋機油膜軸承只需要自身散熱即可維持熱平衡，其中93%是以潤滑油對流散熱的形式來實現(xiàn)的，則把“潤滑”與“冷卻”分開?！皾櫥钡墓┯蜏囟仁菫楸ＷC向軸承內(nèi)供給潤滑油的粘度符合設(shè)計要求來設(shè)定的;“冷卻”的供油溫度是按軸承內(nèi)工作的平均油溫保持在設(shè)定的范圍內(nèi)來動態(tài)控制的，即軸承的潤滑系統(tǒng)實施差溫式配送。

2.2.3 差壓式配送

潤滑系統(tǒng)的差壓式配送，其實質(zhì)是“差異式流量配送”;它不僅體現(xiàn)在兩套供油子系統(tǒng)的壓力控制，同時，也體現(xiàn)在同一子系統(tǒng)在軋制的不同階段的壓力控制。

2.3 襯套與潤滑系統(tǒng)功能開發(fā)的集成

襯套與潤滑系統(tǒng)的功能開發(fā)是獨立進行的。同時，兩者的開發(fā)又是聯(lián)合設(shè)計、緊密相關(guān)的，再進行相關(guān)技術(shù)的運用與融合，便又發(fā)揮出另一番的整體功效。

2.3.1 襯套的每個工作面都分設(shè)潤滑與冷卻油腔

眾所周知，軋機油膜軸承潤滑油的功能有潤滑和冷卻;油膜軸承的散熱有93%是靠潤滑油的對流散熱來完成的。

對于大型板材軋機油膜軸承，在襯套的兩側(cè)挖出油腔，采用由軸承的兩側(cè)供給動壓潤滑油。對于板帶材連軋機，動壓潤滑油在軸承內(nèi)的提供，一般是靠在工作時卷吸側(cè)設(shè)置的油腔的油來完成的。但無論采用哪種供油方式，進入軸承的油，總有75%以上的沒能進入工作區(qū)域，其流經(jīng)部分非工作區(qū)域，吸收一些軸承內(nèi)的熱量，實現(xiàn)對流散熱后從襯套的兩端泄出，再在軸承箱的排油區(qū)內(nèi)進行混油;被卷吸入軸承工作區(qū)域的潤滑油不足25%，而這些油又在逐漸進入流體動壓高壓區(qū)途中陸續(xù)從兩端泄出;真正能通過工作區(qū)域全程的不足這25%的1/4～1/5，只占總供油量的5%左右。這25%是被卷吸的潤滑油，是形成流體動壓潤滑的基礎(chǔ)，途中由端泄出去的油還起到了一定的散熱作用。從軸承的散熱考慮，這75%的動壓潤滑油也是必要的，但這部分油在軸承內(nèi)是逆著軸的轉(zhuǎn)向、朝間隙的發(fā)散方向流動，流程較短，直接散熱效果不佳，只能起到混油降溫的作用。

為提高冷卻效果，本“集成創(chuàng)新”型襯套專門開設(shè)了冷卻油腔。所謂“專門開設(shè)冷卻油腔”，是指在軸承襯套內(nèi)設(shè)置動壓潤滑油供油油腔的同時，專門設(shè)置了冷卻軸承用的動壓潤滑油供油油腔;這個油腔的位置及供油溫度、流量等對冷卻效果是極為密切的。因此，這個油腔位置的確定原則:在不影響承載區(qū)域流體動壓力分布的前提下，在承載區(qū)的油流出口側(cè)，最大限度地靠近動壓承載區(qū)的物理邊界——即設(shè)置在承載油膜破裂區(qū)的起始邊界。這個區(qū)域，接近軸承的最高溫度區(qū)，而且是軸承工作時的負壓起始區(qū)(計算時視其為零壓力區(qū)，但在軸承內(nèi)潤滑油不能完全充盈時，這里會出現(xiàn)負壓)，在此區(qū)域輸入冷卻油，其冷卻效果將高出現(xiàn)行方式的數(shù)倍。

2.3.2 潤滑系統(tǒng)的優(yōu)化及差異適配

傳統(tǒng)的觀念是潤滑油只起潤滑作用，對軸承的對流散熱，只是它的附帶作用，如果軸承內(nèi)溫度高，就加大潤滑油的供應(yīng)量;因此，油膜軸承的潤滑油量，不是按“潤滑”的需求量，而是按“冷卻”的需求量來確定的;其結(jié)果是油膜軸承的潤滑油量，往往很大。

遵從油膜軸承既有“潤滑”，又有“冷卻”的雙重需求，合理地把它們的功能劃分，實施分而治制:即系統(tǒng)中設(shè)置軸承進油壓力檢測和快速反饋裝置，進行實時調(diào)控，確保潤滑油的動態(tài)恒壓輸送;在冷卻油的輸送過程中，根據(jù)油膜軸承運行需求，實時地進行綜合調(diào)控，保證回油溫度的動態(tài)恒定。

(1)潤滑、冷卻油腔與潤滑系統(tǒng)差溫配送是合理匹配、相輔相成的。在襯套上何處開設(shè)冷卻油腔是在明確軋機的軋制表之后，由設(shè)計計算確定，以保證往這里輸入冷卻潤滑油效果最好，并由冷卻系統(tǒng)實施;而潤滑油的油溫要保持恒定，需要兩條輸油管路油溫分別控制。

(2)潤滑、冷卻油腔與潤滑系統(tǒng)差壓配送，對于潤滑來說，要求滿足各機架(軋制速度、供油的沿程壓力損失不同)及軋制升速階段等的動態(tài)供油需求;對于冷卻，當(dāng)視其軸承的平均油溫來進行調(diào)控。

2.4 油膜軸承回轉(zhuǎn)密封功能的開發(fā)［3］

當(dāng)前的大型板帶材軋機油膜軸承回轉(zhuǎn)密封效果基本滿足使用要求，但也有潤滑油污染軋件的偶然事件發(fā)生。相對而言，冷連軋機的回轉(zhuǎn)密封(即稱為“DF”式密封，亦稱鴨蹼式密封)效果弱些，由于密封唇口處彈性壓緊力小，需要改善。

2.4.1 開發(fā)“OK”型回轉(zhuǎn)密封

一項授權(quán)的專利——一種新型軋機油膜軸承回轉(zhuǎn)密封［3］，應(yīng)用冗余設(shè)計原則，成為一種集雙向回轉(zhuǎn)與靜止密封于一身的整體式橡膠密封環(huán)，它具有多個密封肢，與耦合件構(gòu)成“OK”形(故稱為“OK”型密封)。它緊箍在輥頸上，隨軋輥一起轉(zhuǎn)動，對內(nèi)封油，對外封水、乳化液及顆粒物等，兼具回轉(zhuǎn)與靜止的雙重雙向密封功能。

對軸承內(nèi)潤滑油的回轉(zhuǎn)密封，有三個環(huán)節(jié):第一個密封肢將油膜軸承中端泄出來的潤滑油擋住，第二個密封肢為水平唇口式密封，第三個密封肢為豎直唇口式密封;即一道圍墻式擋住噴射的油，兩道唇口式封住飛濺的油。

對外部水與乳化液等的密封，在現(xiàn)有的橡膠水封與迷宮式密封之后，即是本密封:如同潤滑油密封，也設(shè)置了水平唇口式密封和豎直唇口式密封兩道密封，也是在最關(guān)鍵位置設(shè)置的兩道橡膠唇口式密封。

在輥頸部分的靜止密封，采用三道雙向密封，其中最外邊的兩道是分別對油和水的彈簧拉緊式靜密封，中間的一道是密封環(huán)本體彈性壓緊式密封，確保靜密封效果。

實施上述措施，即是對板帶材軋機油膜軸承支承輥輥頸處的里外、動靜密封施行冗余設(shè)計，提高了密封的可靠度。在密封肢的唇口處使用耐磨橡膠，延長使用壽命。

2.4.2 兩側(cè)滲漏的回導(dǎo)裝置

對于板帶材連軋機油膜軸承的回轉(zhuǎn)密封，唇口處的滑動速度可高達30 m/s以上，所以唇口處需要有一定的潤滑，使之處于混合摩擦狀態(tài)，因而，有微量的潤滑油滲透過去是必然的;為了做到一點滴油也不外漏，在最后一道密封之前設(shè)置滲漏回導(dǎo)裝置，確保潤滑油“點滴不漏”。

對于水與乳化液的密封，也在水平和豎直兩道唇口式密封間設(shè)置了滲漏回導(dǎo)裝置;將最后一道水封前的滲漏導(dǎo)出，確保外部的“滴水不進”。

2.4.3 “OK”型回轉(zhuǎn)密封與滲漏分別回導(dǎo)的聯(lián)合

“OK”型回轉(zhuǎn)密封與滲漏分別回導(dǎo)的聯(lián)合應(yīng)用，即是對軋機支承輥油膜軸承的回轉(zhuǎn)密封再次施行冗余設(shè)計，提高密封的可靠度。

3 創(chuàng)新效果的理論預(yù)期

鑒于摩戈伊爾軸承的動壓循環(huán)潤滑油流量大，系統(tǒng)配置復(fù)雜，油庫龐大，建造的首次投資大，運行成本高，已成一大弊端，嚴(yán)重地影響了它的生存、發(fā)展。當(dāng)前出現(xiàn)的個別冷連軋機支承輥采用滾動軸承，在很大程度上是軋機油膜軸承的首次投資大的問題所致。

采用上述創(chuàng)新技術(shù)后，將有如下效果的理論預(yù)期:

3.1 潤滑油運行量可降低50%

應(yīng)用上述技術(shù)，循環(huán)動壓油量可大致為:1)潤滑油量仍然保持現(xiàn)在的實際利用水平，即為進入軸承總量的25%;2)由于冷卻油腔位置的恰當(dāng)設(shè)置，以及向冷卻油腔供較低溫度的動壓油，則冷卻油量可減至當(dāng)前從非工作區(qū)端泄量(即為進入軸承總量的75%)的1/3，即減為進入軸承總量的25%;因此，潤滑油運行量降低了50%。

3.2 油箱容積將減小60%

由于在系統(tǒng)上采取恢復(fù)性功能前移等措施，使?jié)櫥偷膬艋贿^分依賴備用油箱的高溫沉淀作用;合理減小理論取值，可降低油箱容積對供油系統(tǒng)流量的倍數(shù)，由現(xiàn)在的50 m3降至40 m3(即0.8倍);這樣，新油箱容積可降低至原油箱的40%(=0.5×0.8)，即減小60%，以使冷連軋的油箱由現(xiàn)在的由50 m3降至20 m3，熱連軋的油箱由現(xiàn)在的70 m3降至30 m3，初次建造成本將顯著降低。

3.3 油庫容積將降低60%

由于應(yīng)用創(chuàng)新技術(shù)后的油箱的容積最大可減小至原油箱的40%，若按成正比例關(guān)系計算，油庫容積可減小60%。

3.4 襯套消耗量降低50%

目前，軋機油膜軸承襯套的工作面有兩個，兩個工作面都不能工作后襯套即告失效;而本創(chuàng)新型襯套，在承載能力和使用壽命不變的情況下設(shè)計制造出三個工作面，即消耗量降低50%。

3.5 消除襯套燒毀的風(fēng)險

板帶材連軋機油膜軸承轉(zhuǎn)速較高，若軸承的工作溫度控制不好，會燒毀軸承。傳統(tǒng)的方式油膜軸承的溫升是靠潤滑油對流(占總散熱量的93%)來控制的，但潤滑油的溫度、壓力是不能隨溫升而實時進行調(diào)控的，冷卻調(diào)控效果不理想;而本創(chuàng)新型襯套，專門設(shè)置冷卻油腔，放置在軸承工作區(qū)域溫度較高的地方，且實施差溫、差壓式供油，能有效地實時控制溫升，消除襯套燒毀的風(fēng)險。

3.6 消除潤滑油對軋材的污染

對于成品板材，特別是冷連軋板材、薄板材，是不允許油膜軸承潤滑油污染的。本創(chuàng)新型軸承，采取了“OK”型回轉(zhuǎn)密封專利技術(shù)及其與滲漏分別回導(dǎo)的聯(lián)合運用，已兩度施行冗余設(shè)計，提高了雙向密封效果，能完全消除潤滑油對軋材的污染。

4 結(jié)束語

以油膜軸承襯套和OK型密封兩個專利技術(shù)為基礎(chǔ)的軋機油膜軸承及潤滑系統(tǒng)的創(chuàng)新與融合，突破了軋機油膜軸承現(xiàn)存的影響其生存發(fā)展的瓶頸問題，成為一個新型的油膜軸承及潤滑系統(tǒng);能降低軋線的整體造價，降低軋制運行成本，提高運行可靠性，實現(xiàn)無污染，使軸承的能力得到全面地提升，滿足各種新軋制工藝的要求;適于各類板軋機、板帶材連軋機。

(1)熱連軋粗軋:單機架 R1/R2(R1/R2/R3)，雙機架R3+R4(R4+R5);

(2)熱連軋精軋機組(F1～F7);

(3)冷連軋機組、單、雙機架平整機;

(4)板材軋機(中板、厚板、特厚板、寬厚板等)。

［1］郭溪泉，李樹青.現(xiàn)代大型連軋機油膜軸承(技術(shù)與應(yīng)用)［M］.北京:機械工業(yè)出版社1998.

［2］郭溪泉，李樹青.一種板帶材軋機油膜軸承襯套［P］.CN201110117623.3.

［3］郭溪泉，李樹青.一種新型軋機油膜軸承回轉(zhuǎn)密封［P］.CN201220186187.5.

［4］郭溪泉.中國軋機油膜軸承技術(shù)的新世紀(jì)［J］.太原重型機械學(xué)院學(xué)報，2002(S1).

［5］郭溪泉.軋機動壓油膜軸承的摩擦學(xué)設(shè)計 摩擦學(xué)設(shè)計 100例 (上)［M］.北京:機械工業(yè)出版社，1994.

［6］郭溪泉.重載油膜軸承理論計算的探討－－關(guān)于彈性流體動壓潤滑理論的應(yīng)用［J］.起重運輸機械，1977(4).

［7］郭溪泉.重載油膜軸承理論計算的探討－－關(guān)于彈性流體動壓潤滑理論的應(yīng)用［J］.起重運輸機械，1977(5).

［8］郭溪泉.重載油膜軸承理論計算的探討－－關(guān)于彈性流體動壓潤滑理論的應(yīng)用［J］.起重運輸機械，1977(6).

［9］劉瑩，任寶平，郭溪泉.高速重載徑向油膜軸承的溫度場計算與試驗研究［J］.潤滑與密封，1999(1).

［10］郭溪泉.潤滑技術(shù)是企業(yè)節(jié)能降耗的關(guān)鍵要術(shù)［J］.山西機械，1994(3).