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    分體式下模壓印接頭成形的有限元模擬及接頭微觀(guān)組織

    2013-12-11 10:37:44鄭俊超何曉聰邢保英丁燕芳
    機(jī)械工程材料 2013年9期
    關(guān)鍵詞:壓印下模模壓

    鄭俊超,何曉聰,邢保英,丁燕芳,曾 凱

    (昆明理工大學(xué)機(jī)電工程學(xué)院,昆明650500)

    0 引 言

    出于降低成本和保護(hù)環(huán)境等方面的考慮,汽車(chē)的輕量化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)得到了越來(lái)越多的重視,鋁合金以及高強(qiáng)度鋼等輕量化材料在汽車(chē)車(chē)身上的應(yīng)用越來(lái)越多,進(jìn)而對(duì)這些材料或異種材料間的連接提出了挑戰(zhàn)。壓印連接技術(shù)因?yàn)榫哂泄ば蚝?jiǎn)單、高效、環(huán)保,且能連接那些難以用焊接等傳統(tǒng)方式連接的新材料,易實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化等諸多優(yōu)勢(shì),將成為未來(lái)先進(jìn)汽車(chē)制造業(yè)中一項(xiàng)重要的連接技術(shù)。該技術(shù)通過(guò)壓印連接模具對(duì)金屬板件實(shí)施冷擠壓變形,將兩層或多層金屬或非金屬板件連接起來(lái),形成一個(gè)具有較高強(qiáng)度的壓印接頭。

    從這項(xiàng)技術(shù)誕生至今,國(guó)內(nèi)外許多學(xué)者對(duì)其進(jìn)行了多方面的研究,并產(chǎn)生了一系列研究成果。何曉聰[1-2]從工藝參數(shù)、動(dòng)態(tài)工藝模擬、接頭強(qiáng)度和振動(dòng)特性等方面綜述了壓印連接技術(shù)的發(fā)展?fàn)顩r,并研究了變差系數(shù)法在預(yù)測(cè)壓印接頭強(qiáng)度方面的應(yīng)用,認(rèn)為變差系數(shù)法在產(chǎn)品質(zhì)量評(píng)估等方面具有重要意義;Hamel等[3]在整體式下模壓印連接過(guò)程模擬中發(fā)展了有限元程序中的自動(dòng)重劃分網(wǎng)格技術(shù);De等[4]通過(guò)有限元模擬研究了模具幾何尺寸參數(shù)對(duì)頸厚和互鎖嵌入量的影響;Mucha[5]研究了模具幾何尺寸以及壓印連接過(guò)程中沖壓力等參數(shù)對(duì)連接接頭強(qiáng)度的影響,同時(shí)通過(guò)金相試驗(yàn)從微觀(guān)角度確定了接頭處塑性應(yīng)變區(qū)域的應(yīng)力分布;Varis等[6-8]研究了在板料尺寸不同的情況下,應(yīng)如何選擇模具類(lèi)型(圓模或方模),并利用有限元分析方法提出并驗(yàn)證得到了一種選擇合適模具的程序;Oudjene等[9]為提高壓印連接接頭的強(qiáng)度,用田口方法研究了沖頭和底模各幾何尺寸對(duì)壓印接頭的影響,并用響應(yīng)面和最小二乘擬合方法對(duì)直接影響接頭強(qiáng)度的模具尺寸參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化;Lee[10-11]建立了模具各尺寸參數(shù)和強(qiáng)度的數(shù)學(xué)模型,使得根據(jù)所需強(qiáng)度來(lái)得到模具尺寸成為可能,這對(duì)于指導(dǎo)設(shè)計(jì)和生產(chǎn)具有重大意義;馮模盛等[12]用有限元軟件對(duì)整體式下模壓印連接的動(dòng)態(tài)過(guò)程進(jìn)行了數(shù)值模擬,并分析了連接成形過(guò)程、應(yīng)力應(yīng)變和時(shí)間的變化趨勢(shì)。在前人的研究中,幾乎所有的學(xué)者都采用整體式下模進(jìn)行有限元模擬,而分體式下模壓印連接的模擬還未見(jiàn)報(bào)道;同時(shí),在壓印接頭的顯微組織分析方面還遠(yuǎn)不夠成熟,特別是對(duì)沖壓過(guò)程中金屬的流向并未進(jìn)行相關(guān)研究。所以,從這兩方面著手進(jìn)行研究頗有意義。

    因此,作者采用有限元方法模擬了分體式下模壓印連接的成形過(guò)程,并從微觀(guān)角度觀(guān)察、分析了壓印過(guò)程中金屬的流向和形態(tài)等特征。

    1 分體式下模壓印連接的成形原理

    壓印連接的下模分為分體式和整體式兩種,如圖1所示,分體式下模由固定的下模座和活動(dòng)的下模環(huán)組成,活動(dòng)部分靠彈簧支撐,并安裝在保護(hù)套內(nèi)以防止脫落。在實(shí)際應(yīng)用中,下?;顒?dòng)部分可以選擇2瓣、3瓣或4瓣;而整體式下模為一個(gè)整體,沒(méi)有活動(dòng)部分。與整體式下模相比,分體式下模的尺寸更小,一個(gè)直徑為6mm 的分體式下模與直徑約為8mm 的整體式下模形成的連接點(diǎn)直徑相當(dāng),所以在實(shí)際工作中大多數(shù)設(shè)備都采用分體式下模進(jìn)行壓印連接。

    圖1 壓印連接的不同下模形式Fig.1 Segmented(a)and integrate(b)dies of clinching

    分體式下模壓印連接原理如圖2所示,首先隨著上模下行,板料接觸下模后,在上模的作用下材料在下模內(nèi)開(kāi)始變形,同時(shí)下模的活動(dòng)部分向外張開(kāi),以使材料充分在下模的型腔內(nèi)變形,形成一個(gè)緊密的連接點(diǎn);然后使上模返程,下模的活動(dòng)部分隨彈簧一起回到原始位置。這個(gè)過(guò)程可以使材料局部變形形成一個(gè)緊密的摩擦連接點(diǎn)。

    圖2 分體式下模壓印連接原理示意Fig.2 Abridged general view of segmented die clinching

    2 有限元模型的建立與模擬

    2.1 有限元模型的建立

    用ANSYS/LS-DYNA 軟件建立分體式下模壓印連接模型,由于其具有幾何對(duì)稱(chēng)性,將其簡(jiǎn)化為二維軸對(duì)稱(chēng)模型,如圖3所示,模型尺寸與實(shí)際試樣及設(shè)備的尺寸完全相同。試樣為2 mm 厚的5052鋁合金板,其材料參數(shù)見(jiàn)表1。

    圖3 分體式下模壓印連接的幾何模型示意Fig.3 Abridged genral view of geometry model of segmented die clinching

    選用分段線(xiàn)性塑性模型作為5052鋁合金的材料模型,該模型可用于模擬各種塑性硬化金屬材料,采用Cowper-Symbols模型[13]考慮應(yīng)變速率對(duì)屈服應(yīng)力σy的影響:

    表1 分體式下模壓印連接模擬的材料參數(shù)Tab.1 Material parameters of segmented die clinching simulation

    式中:σ0為常應(yīng)變速率下的屈服應(yīng)力;˙εt為有效應(yīng)變速率;C,P 為應(yīng)變率參數(shù),是基于有效塑性應(yīng)變的硬化系數(shù),根據(jù)材料設(shè)定應(yīng)變率參數(shù)C 為5 500,P為4.8,失效時(shí)等效塑性應(yīng)變?yōu)槟J(rèn)值;εPeff為基于有效塑性應(yīng)變的硬化系數(shù)。

    根據(jù)彈簧參數(shù),采用性質(zhì)與彈簧極為相近的Mooney-Rivlin橡膠彈性模型作為彈簧的材料模型,定義為彈性材料;沖頭、壓邊圈及下模在成形過(guò)程中保持剛性特性,均定義為剛性材料,其材料參數(shù)如表1所示。

    選擇LS-DYNA 中的平面單元2Dsolid162,采用ALE體積算法,對(duì)上、下板采用映射網(wǎng)格劃分,其它部件采用自由劃分得到有限元模型,如圖4所示,總單元數(shù)為5 427個(gè),節(jié)點(diǎn)數(shù)為5 905個(gè)。

    圖4 分體式下模壓印連接的有限元模型Fig.4 Finite element model of segmented diel clinching

    壓印連接過(guò)程屬于大變形過(guò)程,故選用LSDYNA 中特定的ASS2D 二維單面接觸選項(xiàng),接觸中程序?qū)⒆詣?dòng)判定模型中哪些表面發(fā)生接觸,靜、動(dòng)摩擦因數(shù)均取0.1;在板料沖壓過(guò)程中,會(huì)存在網(wǎng)格嚴(yán)重畸變或丟失的情況,為此采用ALE 網(wǎng)格自適應(yīng)技術(shù);載荷分別定義為施加于沖頭上的時(shí)間-位移曲線(xiàn),以及施加于壓邊圈上的時(shí)間-載荷曲線(xiàn);根據(jù)壓印連接設(shè)備參數(shù),模擬時(shí)間t取1.2s。

    2.2 模擬結(jié)果

    將整個(gè)壓印過(guò)程(1.2s)均分為三個(gè)階段顯示,如圖5所示,鋁合金板料隨上模下行,同時(shí)下?;顒?dòng)部分張開(kāi),板料在下模型腔內(nèi)充分變形,最后形成一個(gè)互鎖的連接圓點(diǎn)。

    圖5 分體式下模壓印連接過(guò)程中不同時(shí)刻的有限元模擬結(jié)果Fig.5 Finite element simulation results of segmented die clineching at different times

    圖6 分體式下模壓印連接過(guò)程中不同時(shí)刻金屬流向的有限元模擬Fig.6 Finite element simulation of metal flow at different times of segmented die clinching process

    圖6為分體式下模壓印連接過(guò)程中在0.8s和1.2s時(shí)鋁合金板料流向的局部放大圖,將板料看成是一層層彼此相鄰且平行的薄層流體,可以沿外力作用方向進(jìn)行相對(duì)滑移。在下板料接觸到下模底部時(shí),下?;顒?dòng)部分在下板的擠壓作用下向側(cè)面滑開(kāi),隨著金屬板料被壓薄,板料會(huì)流向摩擦阻力最小的方向,所以它向下?;顒?dòng)部分的空隙以及沖頭兩側(cè)流動(dòng),在遇到阻力時(shí)會(huì)折回形成渦流區(qū)。從圖中的箭頭可以發(fā)現(xiàn)變形區(qū)域的金屬流動(dòng)很明顯,也很充分。

    對(duì)最大應(yīng)力單元進(jìn)行軌跡跟蹤,可以了解其在連接過(guò)程中的運(yùn)動(dòng)規(guī)律。由圖7可見(jiàn),最大應(yīng)力出現(xiàn)在1508單元,位于沖頭與上板接觸的倒角區(qū)域,其網(wǎng)格趨于運(yùn)動(dòng)方向明顯被拉長(zhǎng)變細(xì)。由圖8 可見(jiàn),1508單元在0.2s后開(kāi)始受到?jīng)_頭軸向壓力的作用,應(yīng)力隨時(shí)間延長(zhǎng)而不斷增加,在1.02s左右時(shí)達(dá)到最大值,此時(shí)1508單元?jiǎng)偤梦挥跊_頭與上板接觸的倒圓角處;沖頭繼續(xù)下移,板料不斷發(fā)生塑性流動(dòng),1508單元從倒圓角處滑向孔壁,上模作用在1508單元上的力由原來(lái)的軸向力轉(zhuǎn)變?yōu)閺较蛄?,所以可以從曲線(xiàn)上看到在1.04s后應(yīng)力突然減小,隨后1508單元的應(yīng)力在沖頭壁和下?;顒?dòng)部分的共同作用下再次增大,直至整個(gè)壓印連接過(guò)程停止。

    圖7 分體式下莫壓抑連接的等效應(yīng)力云圖Fig.7 Von MIses stress of segmented die clinching

    圖8 1508號(hào)單元的Von Mises應(yīng)力-時(shí)間曲線(xiàn)Fig.8 Von MIses stress-time curve of unit 1508

    3 試驗(yàn)驗(yàn)證

    采用RIVCLINCH 1106P50型壓印連接設(shè)備進(jìn)行壓印連接試驗(yàn),上模型號(hào)為SR5007,下模型號(hào)為SR60314。上、下板料均為2mm 厚的5052鋁合金,壓印力50kN。壓印完成后,沿壓印接頭對(duì)稱(chēng)中心切割得到壓印接頭截面試樣,接頭尺寸如圖9所示,圖中的t1,t2分別為上、下板料的厚度,x 為底部厚度,n為頸部厚度,t為鑲嵌量。在顯微鏡下測(cè)得實(shí)際截面的尺寸參數(shù),并在軟件的模擬結(jié)果中標(biāo)定點(diǎn)之間的距離,測(cè)出分體式下模壓印過(guò)程和整體式下模壓印過(guò)程模擬結(jié)果中的各尺寸參數(shù),見(jiàn)表2。對(duì)比試驗(yàn)結(jié)果與兩種不同下模壓印連接的模擬結(jié)果的各尺寸參數(shù)不難看出,采用分體式下模進(jìn)行壓印連接,其模擬頸厚和鑲嵌量更接近試驗(yàn)值,可以獲得比整體式下模壓印連接更好的接頭質(zhì)量,這同時(shí)也驗(yàn)證了模擬結(jié)果的正確性。

    圖9 壓印接頭的主要尺寸參數(shù)Fig.9 Main size parameters of Clinched joint

    圖10 分體式下模與整體式下模壓印連接的模擬結(jié)果Fig.10 Simulated results of segmented(a)and integrate(b)dies clinching

    表2 壓印接頭主要尺寸參數(shù)的模擬結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果Tab.2 Simulated and experimental results of main size parameters of clinched joint mm

    4 接頭的顯微組織

    由于5052鋁合金用化學(xué)腐蝕的方法很難顯示晶粒組織,所以采用陽(yáng)極化覆膜處理試樣,用微分干涉相襯法(DIC)進(jìn)行觀(guān)察。通過(guò)微分干涉進(jìn)行反差增強(qiáng),可以看到明場(chǎng)下所看不到的許多細(xì)節(jié)[14]。對(duì)壓印接頭端面試樣進(jìn)行機(jī)械拋光、電解拋光以及陽(yáng)極化覆膜后,采用Axio Imager A2m 型智能顯微鏡于偏光下進(jìn)行微觀(guān)組織觀(guān)察。電解液為10mL70%(體積分?jǐn)?shù))的高氯酸與90 mL 無(wú)水乙醇的混合溶液,覆膜液為5g氟硼酸與200mL 水的混合溶液;試樣作為陽(yáng)極,陰極為鉛塊。

    圖11(a)~(d)分別對(duì)應(yīng)圖9 所示壓印接頭上a,b,c,d四個(gè)位置處的顯微組織。由圖11(a)可見(jiàn),變形前5052 鋁合金呈均勻的等軸晶粒組織;由圖11(b)可見(jiàn),距板料與沖頭接觸區(qū)域稍遠(yuǎn)處的晶粒還保持著未變形時(shí)的形狀,越靠近接觸區(qū)域,晶粒尺寸的縱橫比越大,各晶粒沿板料變形的方向定向延伸和扭曲,當(dāng)變形量很大時(shí),晶界變得模糊不清,由原來(lái)的塊狀晶粒逐漸變成扁平晶粒,最終被拉成條形纖維組織;從11(c)可以看出,板料在沖頭的壓力作用下隨著凹模型腔的形狀而發(fā)生塑性流動(dòng),和分體式下模壓印過(guò)程中不同時(shí)刻金屬流向的有限元模擬結(jié)果(圖6)相近;由圖11(d)可見(jiàn),圓角處內(nèi)部晶粒結(jié)構(gòu)被細(xì)化,且有序排列,其原因就是對(duì)于鋁合金這樣的高層錯(cuò)能材料而言,塑性變形主要是由位錯(cuò)沿著滑移系滑移產(chǎn)生的,處于平衡狀態(tài)的原子在沖壓力作用下,會(huì)發(fā)生晶格畸變并錯(cuò)動(dòng),產(chǎn)生了不可恢復(fù)的永久變形。從整個(gè)冷擠壓過(guò)程來(lái)看,5052鋁合金在塑性變形時(shí),其內(nèi)部晶粒本身及晶粒之間平滑過(guò)渡,從而使得連接處不存在明顯的應(yīng)力集中;同時(shí),晶粒被拉長(zhǎng)并細(xì)化,出現(xiàn)了加工硬化現(xiàn)象,其結(jié)果使得這些部位的強(qiáng)度和硬度有所增加,進(jìn)而保證了接頭具有足夠的抗拉強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度。

    圖11 5052鋁合金未變形時(shí)以及壓印接頭不同位置處的顯微組織Fig.11 Microstructure of undeformed 5052 aluminum alloy (a)and clinched joint at different positions:(b)at the edge of joint;(c)at the shoulder of lower sheet and(d)at the rounded coner

    5 結(jié) 論

    (1)采用有限元方法模擬了分體式下模壓印連接過(guò)程,所獲得的頸厚和鑲嵌量比整體式下模壓印連接的更接近試驗(yàn)結(jié)果。

    (2)分體式下模壓印連接能使板料在下模型腔內(nèi)流動(dòng)得更充分,形成更好的鑲嵌;壓印接頭區(qū)域的組織由原來(lái)的塊狀晶粒變成了纖維狀,晶粒被拉長(zhǎng)細(xì)化。

    (3)分體式下模壓印連接過(guò)程中板料流動(dòng)的試驗(yàn)結(jié)果與模擬結(jié)果相吻合。

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