淺談提高新五菱之光車身一次送檢合格率的工作過程

劉垚均 李雪平

【摘 要】新五菱之光（N109系列）是上汽通用五菱汽車股份有限公司五菱之光（N107系列）升級精裝版，上汽通用五菱汽車股份有限公司致力于對產(chǎn)品品質(zhì)的不懈追求，以提升客戶的使用價值，對新五菱之光精裝版總計63處改進，完美體現(xiàn)五菱系列微客的傳統(tǒng)優(yōu)勢——動力更強勁、空間更靈活、行駛更安全、美觀更舒適，以內(nèi)在的品質(zhì)提升實在價值。

【關(guān)鍵詞】新五菱之光；車身；一次送檢合格率

五菱之光（N107系列）至今保有量已超過329萬輛，保有量繼續(xù)保持國內(nèi)單一平臺車型的銷量紀錄。美國《福布斯》評選出年全球銷量最好的12款車，五菱之光年銷量位列第三，既是入選《福布斯》全球暢銷榜唯一的非轎車產(chǎn)品，也是唯一的源自中國的品牌，更是其中最便宜的一款。五菱之光被《福布斯》譽為“地球上最重要的一款車”。它沉穩(wěn)、扎實、品質(zhì)可靠的樸實形象深深地扎根在眾多新老五菱品牌用戶心中。新五菱之光（N109系列）是上汽通用五菱汽車股份有限公司五菱之光（N107系列）升級精裝版，上汽通用五菱汽車股份有限公司致力于對產(chǎn)品品質(zhì)的不懈追求，以提升客戶的使用價值，對新五菱之光精裝版總計63處改進，完美體現(xiàn)五菱系列微客的傳統(tǒng)優(yōu)勢——動力更強勁、空間更靈活、行駛更安全、美觀更舒適，以內(nèi)在的品質(zhì)提升實在價值。

一、問題描述

一次送檢合格率=下線合格車輛/生產(chǎn)車輛X100%，它是汽車車身制造質(zhì)量的最重要的監(jiān)控指標，監(jiān)控汽車車身制造質(zhì)量的能力和水平。2012年7月份質(zhì)量日報數(shù)據(jù)顯示：車身N109白車身一次送檢率（FTQ）平均值僅為40.91%。，公司要求N109車身一次送檢合格率（FTQ）指標為85%，相差44.09%，公司對此非常重視。接到反饋后立即組織問題解決小組，討論N109車身提升計劃，對影響N109白車身一次送檢合格率（FTQ）的問題進行初步統(tǒng)計，并對問題反復(fù)出現(xiàn)頻率最高的前三位問題進行排列：一是右后護板離空；二是右前護板離空；三是右前門與頂蓋間隙大；并立即組織攻關(guān)。

二、用關(guān)聯(lián)圖作原因分析

運用頭腦風(fēng)暴法對“右后護板離空”“右前護板離空”“右前門與頂蓋間隙大”共3個問題的癥結(jié)點進行分析討論。整理成關(guān)聯(lián)圖（圖1）。

圖1顯示，確認了5項末端因素，即：（1）員工沒有經(jīng)過培訓(xùn)驗證；（2）夾具失效（安裝工具）；（3）拼臺與零件干涉；（4）零件不合；（5）前門與側(cè)圍干。

三、要因確認

1.員工沒有經(jīng)過培訓(xùn)驗證。（1）我公司要求員工上崗須經(jīng)過三級（公司級、車間級、工段級）培訓(xùn)，經(jīng)小組成員在車間檔案室查看地總、側(cè)圍、車門、調(diào)整四個工段員工的三級培訓(xùn)教育卡，發(fā)現(xiàn)100%員工經(jīng)過三級培訓(xùn)。（2）我公司要求員工須通過崗位指導(dǎo)培訓(xùn)考核，經(jīng)小組成員查看2012年4個工段一班次2、3工序員工的《崗位指導(dǎo)培訓(xùn)考核表》，發(fā)現(xiàn)100%員工經(jīng)過考核，且結(jié)果為合格。（3）我公司要求員工須按SOS標準化操作執(zhí)行，經(jīng)小組成員現(xiàn)場抽查了《調(diào)整B05L.1》《右側(cè)圍30#左一》兩個崗位，對照員工操作10臺車與SOS的一致性，發(fā)現(xiàn)員工操作與SOS（標準化操作）一致。由此可見，員工沒有經(jīng)過培訓(xùn)驗證為非要因。

2.夾具失效（安裝工具）。分別對B側(cè)圍、B地總、B車門的拼臺夾具逐一排查，并拿右后護板零件模擬配合側(cè)圍，貼合緊密。但到生產(chǎn)現(xiàn)場總拼拼臺上裝配時，夾具夾緊后出現(xiàn)離空，總拼7號拼臺裝配右側(cè)圍時，出現(xiàn)右后護板離空6mm；追查1～7號拼臺夾具是否變異，發(fā)現(xiàn)1號拼臺夾具為適應(yīng)N109長短車型生產(chǎn)，夾具為活動式夾具，變異，有移動的痕跡；往后移動2mm。（見圖2）

繼續(xù)對B側(cè)圍、B地總、B車門的拼臺夾具逐一排查，并繼續(xù)拿零件搭接配合進行實際對比，結(jié)果：貼合緊密。但到總拼7號拼臺實際裝配右側(cè)圍焊接時，出現(xiàn)右前護板離空8mm；經(jīng)查看實際搭接，發(fā)現(xiàn)在在關(guān)緊拼臺時，右前護板右上部與拼臺離空，配合不搭配，7號拼臺右前護板夾具側(cè)面角磨損嚴重。（見圖3）

從以上分析得出，夾具失效，確認為要因。

3.拼臺與零件干涉。為找到第三個問題結(jié)癥：右前門與頂蓋間隙大的問題；對B地總、B側(cè)圍、B車門拼臺與零件搭接進行分析查看，拼臺與零件搭接貼合緊密，未發(fā)現(xiàn)離空、錯位等異常情況。即確認該項為非要因。

4.零件不合。對B側(cè)圍前門框零件，B車門前門零件是否對正常零件變異，并用檢具進行數(shù)據(jù)測量檢查，每班次各檢查

10臺，未發(fā)現(xiàn)變形等異常。即確認該項為非要因。

5.前門與側(cè)圍干涉。到調(diào)整線對右前門與頂蓋間隙大的問題現(xiàn)場做了個實驗，對右前門與前門框的各個點有可能發(fā)生干涉的位置涂上顏色，結(jié)果發(fā)現(xiàn)：右前門右下角與前門框干涉，有明顯的顏色痕跡。經(jīng)分析，右前門鉸鏈太上，導(dǎo)致右前門下垂，前門框頂住右前門右下部，導(dǎo)致右前門不能完全進入前門框，是右前門與頂蓋間隙大的主要原因。由此可確認：前門與側(cè)圍干涉為要因。

四、制定實施對策

制定對策，并進行可行性分析，制定并實施措施對策。（見表1）

五、效果跟蹤

在各項措施實施后再次對N109車身質(zhì)量進行跟蹤調(diào)查，效果對比：（見圖4～圖9）

收集白車身一次送檢合格率（FTQ），并對數(shù)據(jù)進行搜集（見表2）：

結(jié)論：實施效果達到了最初設(shè)定的目標值，并超過了公司N109白車身一次送檢合格率（FTQ）設(shè)定的目標值85%的質(zhì)量指標值。

六、結(jié)語

此次活動，成功地實現(xiàn)了既定目標，困擾公司的新五菱之光車身一次送檢合格率“老大難”問題，得到徹底解決，不僅取得了較好的經(jīng)濟效益，也積累了寶貴的經(jīng)驗。實踐證明，為解決產(chǎn)品品質(zhì)問題所制定的基本工作步驟：問題描述→問題定義→查找起因點→分析根本原因→確定要因→制定有效措施→執(zhí)行有效措施→效果驗證，是行之有效的工作程序。

參 考 文 獻

[1]梁軍.汽車夾具設(shè)計[M].北京：高等教育出版社，2006

[2]黃一鳴.機械原理（第5版）[M].北京：高等教育出版社，2009

[3]劉思源.機械制圖[M].北京：機械工業(yè)出版社，2005