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    不銹鋼復(fù)合板焊接裂紋預(yù)防措施

    2012-12-08 06:46:14杜俊杰霍朝陽
    中國設(shè)備工程 2012年11期
    關(guān)鍵詞:復(fù)層管板焊條

    杜俊杰,霍朝陽

    (石油化工工程質(zhì)量監(jiān)督總站天津石化分站,天津 300270)

    在石化設(shè)備現(xiàn)場組焊過程中,經(jīng)常需要對(duì)不銹鋼復(fù)合鋼板進(jìn)行組對(duì)焊接。不銹鋼復(fù)合鋼板通常是由一層珠光體鋼作為基層材料,以滿足強(qiáng)度、剛度和韌性等力學(xué)性能要求,復(fù)層一般為不銹鋼材質(zhì),以滿足耐腐蝕性要求。

    復(fù)合鋼板是由兩種不同金屬復(fù)合而成,焊接屬異種鋼焊接。由于不同金屬的化學(xué)成分、物理、化學(xué)性能差別很大,可焊性差。在焊接中稍有不慎,就可能沿焊縫方向產(chǎn)生裂紋,返修補(bǔ)焊也往往會(huì)產(chǎn)生新的裂紋。

    一、案例

    某新建E O/EG裝置,E O汽提/再吸收塔設(shè)備C-6404與其內(nèi)部冷凝器E-6405為一臺(tái)裝備,在設(shè)備分交時(shí),C-6404分為上下兩段,中間插入再吸收塔內(nèi)冷凝器E-6405,自E-6405上下管板處分界,分三段供貨,現(xiàn)場組焊為一整體,具體見表1、圖1?,F(xiàn)場有兩條組裝環(huán)焊縫。

    表1 設(shè)備主要設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)

    汽提塔C-6404上、下塔體為16MnR+00Cr19Ni10復(fù)合板,下塔體厚度為28mm+3mm,上塔體厚度為18mm+3mm。冷凝器E-6405為固定管板式結(jié)構(gòu),管板為16MnR,厚137mm,表面堆焊304L不銹鋼,現(xiàn)場形成60°坡口的上下兩道大角焊縫,設(shè)計(jì)要求內(nèi)層焊不銹鋼。

    原焊接工藝,焊條選用基層J507、過渡層A062、復(fù)層A002,焊接順序?yàn)橄群富鶎樱俸高^渡層,最后焊復(fù)層。但因設(shè)備結(jié)構(gòu)限制,實(shí)際安裝過程中無法按上述焊接順序?qū)嵤┖附?,?shí)際焊接順序只能為復(fù)層→過渡層→基層。

    按照一般不銹鋼復(fù)合板焊接規(guī)程,基層的焊接用過渡層焊材焊接。焊接完成后,發(fā)現(xiàn)下塔體與管板角焊縫處有大面積裂紋產(chǎn)生,有裂紋的焊縫長度占焊縫總長約2/3,既有縱向裂紋,也有橫向裂紋,縱向裂紋最長達(dá)500~600mm。

    二、原因分析

    焊接殘余應(yīng)力和淬硬組織的存在是導(dǎo)致焊接冷裂紋的主要因素,殘余氫的存在可促進(jìn)裂紋的發(fā)生和擴(kuò)展。

    1.殘余應(yīng)力

    冷凝器管板厚度137mm,表面堆焊不銹鋼,因設(shè)計(jì)圖紙未明確提出焊后消應(yīng)力熱處理,制造單位未對(duì)管板進(jìn)行消應(yīng)力熱處理,管板自身應(yīng)力較大。設(shè)備進(jìn)場后實(shí)測,塔體最大橢圓度達(dá)35mm,施工單位在未校圓的情況下組對(duì)焊接,造成較大焊接殘余應(yīng)力。結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上未充分考慮到實(shí)際施工的可操作性,造成不銹鋼復(fù)合板焊接順序不合理,且下環(huán)口為仰臉橫縫焊接,現(xiàn)場焊接操作難度大。

    2.焊接熱應(yīng)力

    在不銹鋼復(fù)合板焊接中,由于兩種金屬物理性能的不同,如熔化溫度、線膨脹系數(shù)、熱導(dǎo)率等的差異,影響焊接的熱循環(huán)過程、結(jié)晶條件,降低焊接接頭質(zhì)量。線膨脹系數(shù)相差較大時(shí),會(huì)引起較大的焊接殘余應(yīng)力和變形,易使焊縫和熱影響區(qū)產(chǎn)生裂紋。

    本案中珠光體鋼16MnR、奧氏體304L導(dǎo)熱系數(shù)和線膨脹系數(shù)存在較大差異,見表2。由于奧氏體的導(dǎo)熱系數(shù)較低,熱膨脹系數(shù)較大,膨脹變形較大。接頭在冷卻時(shí)奧氏體比珠光體鋼收縮變形大,而基層金屬卻束縛著過渡層金屬的收縮。在焊縫方向上,如果焊縫上存在脆、硬的馬氏體淬硬組織,在熱應(yīng)力的作用下極易產(chǎn)生裂紋,馬氏體組織越多,焊縫裂紋敏感性越強(qiáng)。

    表2 珠光體和奧氏體鋼材的物理性能

    3.馬氏體淬硬組織的形成

    設(shè)備分三段運(yùn)抵建設(shè)現(xiàn)場后,施工單位現(xiàn)場安裝組焊。復(fù)層采用A002(鈦鈣型超低碳Cr19Ni10焊條),過渡層和基層采用A062(鈦鈣型超低碳Cr23Ni13焊條)。

    母材、焊材的化學(xué)成分及鉻鎳當(dāng)量的計(jì)算數(shù)值見表3。

    表3 化學(xué)成分及鉻、鎳當(dāng)量

    鉻當(dāng)量計(jì)算公式[C r]=1%C r+1%M o+1.5%S i+0.5%N b,鎳當(dāng)量計(jì)算公式[N i]=1%N i+3 0%C+0.5%M n。

    利用舍夫勒?qǐng)D(圖2)分析過渡層焊縫組織構(gòu)成。

    在圖2中分別標(biāo)出基層金屬16MnR相應(yīng)成分點(diǎn)m,復(fù)層金屬304L相應(yīng)成分點(diǎn)s,過渡層焊條金屬A062相應(yīng)成分點(diǎn)f。

    在實(shí)際焊接過程中,因設(shè)備結(jié)構(gòu)限制,被迫采用先焊復(fù)層,再焊過渡層,最后焊基層的工序。過渡層是在復(fù)層金屬上焊接,復(fù)層金屬304L熔入過渡層焊縫的比例較高,則兩種材料成分混合后應(yīng)在s、f連線中心偏左的位置,假設(shè)為a點(diǎn),可以認(rèn)為這就是待焊母材。具有a點(diǎn)成分的待焊母材再與基層金屬成分m相熔合后,構(gòu)成焊縫金屬。其具體組成成分應(yīng)落在a、m連線上,根據(jù)熔合比確定。從圖2可知,為使焊縫不出現(xiàn)馬氏體組織,基層熔合比大致應(yīng)低于20%,實(shí)際焊接時(shí)極難控制,焊接電流或焊條擺動(dòng)稍大,基層融合比就可能超出極限值,馬氏體組織產(chǎn)生幾率極大,幾乎難以避免。即使嚴(yán)格控制內(nèi)復(fù)層和過渡層的融合比,比如混合成分在s、f連線中心偏右的b點(diǎn),焊縫金屬組織如若不產(chǎn)生馬氏體,基層金屬熔入焊縫中的融合比至少應(yīng)小于30%,控制難度極大。同時(shí)由于是冬季施工,組焊設(shè)備體積龐大,又無預(yù)熱和保溫,焊縫溫度降低較快也是促進(jìn)馬氏體產(chǎn)生的因素。

    4.其他因素

    (1)碳遷移的影響。焊接時(shí)碳從低Cr的基層金屬向高Cr的不銹鋼復(fù)層焊縫金屬擴(kuò)散遷移,因此在基層和復(fù)層的交界處形成高硬度的增碳層和低硬度的脫碳層,引起熔合區(qū)的脆化和軟化。

    (2)焊縫的結(jié)晶裂紋。奧氏體結(jié)晶溫度區(qū)間很大,熔池結(jié)晶時(shí)枝晶晶界上存在的S、P等低熔點(diǎn)共晶物呈現(xiàn)薄膜狀,在拉應(yīng)力作用下極易產(chǎn)生裂紋。

    (3)焊接紀(jì)律等因素。焊接接頭附近油、水等污物處理狀況和焊條烘干、存放狀況的不良均可在焊縫中形成較多的殘余氫,焊后冷卻時(shí)如果沒有及時(shí)進(jìn)行后熱處理,殘余氫會(huì)擴(kuò)散聚集,對(duì)裂紋的產(chǎn)生起到促進(jìn)的作用。

    如果不能嚴(yán)格執(zhí)行按合格焊評(píng)編制的焊接工藝,其他諸如焊接線能量控制、熔合比、熔深控制等因素,均會(huì)對(duì)焊接質(zhì)量產(chǎn)生影響。

    三、解決方法

    減少應(yīng)力和避免馬氏體淬硬組織的形成是問題解決的基本方向。

    1.應(yīng)力問題的解決

    由于管板和管束漲焊已經(jīng)完成,若此時(shí)對(duì)堆焊后的管板進(jìn)行消應(yīng)力熱處理,雖然有利于應(yīng)力水平的降低,但對(duì)管束漲焊的影響不易判斷??紤]到介質(zhì)的特殊性,此時(shí)熱處理不會(huì)獲得理想效果。對(duì)于設(shè)備對(duì)口處橢圓度超標(biāo)問題,由于筒體直徑較大且內(nèi)有不銹鋼復(fù)合層,加之相關(guān)設(shè)施的缺乏,現(xiàn)場無法完成筒體校圓工作。因此高應(yīng)力問題現(xiàn)場無法解決,只能在避免或減少馬氏體淬硬組織形成上想辦法。

    2.避免馬氏體淬硬組織的形成

    雖然正常焊接順序?yàn)榛鶎?、過渡層、復(fù)層,這樣可以盡量減少碳遷移和合金元素的稀釋,避免馬氏體的形成和焊縫的脆化問題。但由于設(shè)備結(jié)構(gòu)的特殊性,只能按復(fù)層、過渡層、基層順序焊接,在焊接過程中,由于基層金屬1 6 M n R的熔入,使得焊縫金屬合金成分被沖淡,要想焊縫中不產(chǎn)生馬氏體組織,必須保證焊縫中奧氏體形成元素N i的含量不低于一定值,Ni含量越高形成馬氏體的可能性就越低。本案在考慮到角焊縫的強(qiáng)度問題(304L在100℃時(shí)δs=118MPa,16Mn R在100℃時(shí)δs=163MPa)的同時(shí),決定過渡層和基層焊接均采用高Ni焊條ENiF e-3,該焊材是低氫型Ni70Cr15鎳基合金焊條,Ni含量高,且熔敷金屬含有適量錳、鉬和鈮,具有較好的抗裂性。

    四、返修施工基本方法及技術(shù)要求

    1.原焊縫清理

    鑒于E-6 4 0 5冷凝器已經(jīng)組焊安裝在C-6 4 0 4塔下段,在焊縫清理時(shí),發(fā)現(xiàn)部分裂紋已延伸至E-6 4 0 5管板焊縫熱影響區(qū),無法繼續(xù)清理。因此,需將E-6 4 0 5整體及與其相接的C-6 4 0 4一段筒體一起割除。先將E-6 4 0 5帶C-6 4 0 4下段一節(jié)筒體吊到地面,放在電動(dòng)托輥上進(jìn)行返修,其返修步驟如下:

    (1)為防止原焊縫焊趾處的裂紋向管板延伸,采用分層氣刨去除焊縫到復(fù)層,氣刨前用火焊把對(duì)焊縫進(jìn)行預(yù)熱1 0 0~1 5 0℃,預(yù)熱范圍為焊縫寬度的3倍。然后用磨光機(jī)打磨焊道至冷凝器管板處。將C-6 4 0 4下段筒體取下后,分別清除筒體和冷凝器管板上的零星焊肉,再將筒體坡口及熱影響區(qū)處全部打磨干凈。筒體焊縫清理后,進(jìn)行滲透檢測,確保坡口無裂紋。

    (2)對(duì)冷凝器管板進(jìn)行檢查,對(duì)于已延伸至管板熱影響區(qū)的裂紋,采用超聲波檢測,確定裂紋深度,然后采用磨光機(jī)打磨處理,確保裂紋不再延伸。

    2.焊接

    首先進(jìn)行焊接評(píng)定,焊評(píng)合格后對(duì)裂紋部位打磨補(bǔ)焊修復(fù),對(duì)未發(fā)現(xiàn)裂紋的區(qū)域也用E N i C r F e 3堆焊一層,焊接過程中嚴(yán)格控制焊接熔合比這一關(guān)鍵因素。

    (1)對(duì)管板缺陷去除處進(jìn)行補(bǔ)焊,采用E N i C r F e 3焊條。補(bǔ)焊前將補(bǔ)焊部位預(yù)熱到1 5 0℃方可施焊。

    (2)對(duì)管板、塔體連接處進(jìn)行重新焊接,采用E N i C r F e焊條;焊前焊接部位預(yù)熱到1 5 0℃方可施焊。焊接采用兩人1 8 0°同步同向焊接,焊接方法采用小電流、多層多道快速焊。層間溫度不得低于1 0 0℃。

    3.焊接保證措施

    (1)選用焊接技能高的優(yōu)秀焊工,焊接前進(jìn)行專題技術(shù)交底,明確焊接要求和施焊步驟,并安排焊工在鋼板上進(jìn)行預(yù)施焊,以掌握E N i C r F e 3焊條的焊接特點(diǎn)。

    (2)全過程監(jiān)督現(xiàn)場鎳基焊材施焊。

    (3)過程嚴(yán)格按照鎳基焊材焊接工藝進(jìn)行。對(duì)于鎳基焊材,焊接易出現(xiàn)熱裂紋,特別是弧坑處容易出現(xiàn)熱裂紋要求施焊過程中,焊接電流不能太大。加強(qiáng)對(duì)弧坑的檢查和打磨。

    (4)每焊接一層,及時(shí)打磨飛濺,著色檢查合格后,才能繼續(xù)施焊下一層。

    4.檢驗(yàn)

    C-6404與E-6405角焊縫位置不適合射線、超聲檢測需分層進(jìn)行滲透檢測。檢測位置為復(fù)層、過渡層、基層焊接一層檢查一次,直至基層焊完。檢測標(biāo)準(zhǔn)為JB/4730.5-2005,Ⅰ級(jí)合格。

    5.熱處理

    因設(shè)備殘余應(yīng)力大,因此有必要對(duì)焊縫進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理,熱處理參數(shù)如下:部位C-6404;壁厚28mm+3mm升溫速度50~160℃/h;保溫溫度560℃;恒溫時(shí)間1.2h;降溫速度210~50℃/h(<400℃時(shí),自然冷卻)。

    五、經(jīng)驗(yàn)總結(jié)

    設(shè)計(jì)的優(yōu)劣是裝備質(zhì)量保障的前提,制造、安裝是保證裝備質(zhì)量的基礎(chǔ),任何環(huán)節(jié)的疏忽都會(huì)對(duì)設(shè)備最終質(zhì)量產(chǎn)生影響。在本案中EO的爆炸極限為3%~100%,如果發(fā)生開裂泄漏,將嚴(yán)重威脅到裝置的本質(zhì)運(yùn)行安全。

    焊接是一個(gè)復(fù)雜的系統(tǒng)工作,尤其復(fù)合鋼板焊接屬異種鋼焊接,焊接質(zhì)量控制難度更大、更復(fù)雜,影響因素更多,任何環(huán)節(jié)的失控必將影響到接頭的焊接質(zhì)量。因此必須嚴(yán)格執(zhí)行焊接順序,合理選擇焊材,采用小電流、多道焊,避免焊條過度擺動(dòng),嚴(yán)控熔合比等各個(gè)細(xì)節(jié),嚴(yán)格按照合格焊接評(píng)定工藝進(jìn)行焊接,才能得到滿意的焊接質(zhì)量。

    [1]強(qiáng)天鵬.壓力容器檢驗(yàn)[M].新華出版社.

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