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    高擴(kuò)孔型鐵素體/貝氏體雙相鋼組織性能研究

    2011-01-23 05:32:46谷海容楊興亮劉永剛潘紅波
    關(guān)鍵詞:凸緣貝氏體雙相

    谷海容,張 建,楊興亮,劉永剛,潘紅波

    (馬鞍山鋼鐵股份有限公司技術(shù)中心,安徽馬鞍山,243000)

    飛速發(fā)展的汽車工業(yè)對(duì)汽車的安全性能、燃油經(jīng)濟(jì)性、環(huán)保排放等提出了越來越高的要求,輕量化已成為汽車工業(yè)的發(fā)展方向,由此促進(jìn)了具有良好綜合性能的先進(jìn)高強(qiáng)鋼(AHSS)如鐵素體/馬氏體雙相(FMDP)鋼、鐵素體/貝氏體雙相(FBDP)鋼、相變誘導(dǎo)塑性(TRIP)鋼、孿晶誘導(dǎo)塑性(TWIP)鋼、復(fù)相(CP)鋼、馬氏體(M)鋼、淬火配分(Q&P)鋼和熱成形(HF)鋼等[1-3]的開發(fā)。熱軋雙相鋼因其具有強(qiáng)度高、屈強(qiáng)比低、初始加工硬化率高以及強(qiáng)度和韌性匹配良好等優(yōu)點(diǎn),是目前應(yīng)用最多的AHSS鋼種之一[4]。與傳統(tǒng)的馬氏體雙相(FMDP)鋼相比,鐵素體/貝氏體雙相(FBDP)鋼能夠很好地兼顧材料的強(qiáng)度和延伸性,并且具有良好的焊接性能、疲勞性能以及擴(kuò)孔性能,主要用于制作汽車車輪、底盤等結(jié)構(gòu)件,是目前汽車用鋼的研究熱點(diǎn)之一。本文對(duì)自主開發(fā)的鐵素體/貝氏體雙相鋼組織性能進(jìn)行分析,并初步探索了試驗(yàn)鋼的強(qiáng)化和拉伸凸緣機(jī)制。

    1 試驗(yàn)

    試驗(yàn)鋼的化學(xué)成分如表1所示。為了保證試驗(yàn)鋼的高強(qiáng)度和高韌性,同時(shí)考慮其加工性能和焊接性能,需將其碳含量控制在較低水平。雖然硅具有擴(kuò)大α區(qū)、提高碳的活度、加速先共析鐵素體的形成和一定的固溶強(qiáng)化等作用,但考慮到汽車用材對(duì)表面質(zhì)量的嚴(yán)格要求,所以采取了低硅設(shè)計(jì)。為保證必要的強(qiáng)度和組織細(xì)化,尤其是使鋼的組織亞結(jié)構(gòu)細(xì)化,采用了適當(dāng)?shù)腻i和鈮微合金化。鋼板的強(qiáng)度越高,材料缺口敏感性越強(qiáng),脫硫處理越有效[5]。為減少鋼中以MnS為代表的線形硫化物等非金屬夾雜物對(duì)翻邊性能的不良影響,對(duì)試驗(yàn)鋼進(jìn)行了脫硫處理。鋼水由轉(zhuǎn)爐冶煉,鋼坯在1 250℃左右加熱,經(jīng)兩階段控軋,軋后經(jīng)冷卻并在貝氏體轉(zhuǎn)變區(qū)進(jìn)行卷取。共軋制試驗(yàn)鋼3卷,對(duì)每個(gè)鋼卷進(jìn)行取樣,分別編號(hào)為1?!?#,對(duì)試樣的力學(xué)性能、擴(kuò)孔性能和顯微組織進(jìn)行檢測(cè)分析。

    表1 試驗(yàn)鋼的主要化學(xué)成分(wB/%)Table 1 Main chemical compositions of tested steels

    2 試驗(yàn)結(jié)果與分析

    2.1 力學(xué)性能和擴(kuò)孔性能

    試驗(yàn)鋼的力學(xué)性能如表2所示。由表2可見,試驗(yàn)鋼的力學(xué)性能均滿足JIS G 3134—2006標(biāo)準(zhǔn)要求,且具有良好的強(qiáng)度和塑性匹配。

    表2 試驗(yàn)鋼卷的力學(xué)性能Table 2 Mechanical properties of tested steels

    對(duì)于鐵素體/貝氏體雙相鋼來說,較高的延伸凸緣性能是其突出的性能特征,該性能可用擴(kuò)孔率λ值來表示:

    式中:D0為初始孔徑,mm;D1為擴(kuò)孔后孔緣出現(xiàn)裂紋時(shí)的孔徑,mm。

    按GBT15825.4—2008進(jìn)行擴(kuò)孔試驗(yàn),結(jié)果如表3和圖1所示。由表3中可見,3卷試驗(yàn)鋼的擴(kuò)孔率均高于JIS G 3134—2006標(biāo)準(zhǔn)要求,與日本神戶和住友公司同類產(chǎn)品的擴(kuò)孔率(110%左右)大體相當(dāng)[6]。

    表3 試驗(yàn)鋼的擴(kuò)孔性能Table 3 Hole-expansion ratio of tested steels

    圖1為試樣擴(kuò)孔試驗(yàn)后的形貌。由圖1可見,各試樣變形后孔緣均光滑均勻,擴(kuò)孔后孔徑大體相當(dāng),表明材料具有較好的協(xié)調(diào)變形能力和性能穩(wěn)定性。

    圖1 試驗(yàn)鋼擴(kuò)孔后的形貌Fig.1 Morphology of tested steels after hole-expansion test

    2.2 顯微組織

    軋制后試驗(yàn)鋼的典型顯微組織如圖2所示。由圖2中可見,軋后顯微組織為典型的鐵素體加貝氏體雙相組織,貝氏體彌散分布于鐵素體基體之間。用截線法可測(cè)得鐵素體晶粒尺寸約為6~7μm;用圖像分析軟件進(jìn)行分析可知,貝氏體體積分?jǐn)?shù)約為15%。

    圖2 試樣軋后顯微組織Fig.2 Microstructure of rolled sample

    圖3 試驗(yàn)鋼的TEM形貌照片F(xiàn)ig.3 TEM micrographs of tested steels

    試驗(yàn)鋼的透射電鏡照片如圖3所示。由圖3中可見,鐵素體基體中分布著大量細(xì)小的圓形析出物粒子,主要是Nb的C、N化合物,尺寸約為30~50 nm(見圖3(a));鐵素體、貝氏體中均有大量的位錯(cuò)纏結(jié),貝氏體以板條狀為主(見圖3(b));貝氏體板條間有明顯的碳化物顆粒(見圖3(c))。

    人們對(duì)攝影技藝趣味化的追求正體現(xiàn)出一種對(duì)自由想象、表現(xiàn)與創(chuàng)作的追求藝術(shù)。拍攝或制作時(shí)采用一些特殊技法,如拍攝時(shí)采用慢速快門、多次曝光;制作時(shí)采用加網(wǎng)、局部虛化、影畫結(jié)合、浮雕、多底合成、影調(diào)(黑白)及色調(diào)(彩色)分離、多影合成、套影、景像合成等特殊效果的制作使照片呈現(xiàn)特殊的畫面效果。

    3 討論

    3.1 試驗(yàn)鋼的強(qiáng)化機(jī)制

    對(duì)于復(fù)相組織鋼,其強(qiáng)度-延伸凸緣性能的均衡主要取決于鐵素體基體強(qiáng)度的控制和貝氏體體積分?jǐn)?shù)及組織形態(tài)的調(diào)整。

    本試驗(yàn)鋼的屈服強(qiáng)度主要取決于強(qiáng)度較低的鐵素體基體,其強(qiáng)化方式遵循一般的鋼鐵材料規(guī)律。

    對(duì)于本試驗(yàn)鋼來說,在一般的稀固溶體中,因溶質(zhì)固溶而造成的屈服強(qiáng)度的增量,即固溶強(qiáng)化值可表示為[7]

    式中:σss為固溶強(qiáng)化值,MPa;KB為固溶強(qiáng)化系數(shù);wB為固溶態(tài)元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù),%。

    對(duì)于本試驗(yàn)鋼來說,將表1數(shù)據(jù)代入式(2)可得,因固溶而引起的強(qiáng)化值約為80 MPa。

    晶粒細(xì)化是惟一能夠同時(shí)提高鋼強(qiáng)度和韌性的方法,細(xì)晶強(qiáng)化遵循Hall-Petch公式,即:

    式中:σg為晶粒強(qiáng)化量,MPa;ky為比例系數(shù),對(duì)于大角度晶界其值為15.1~18.1 N·mm-3/2;d為鐵素體晶粒平均直徑,mm。

    通過適當(dāng)?shù)拟壩⒑辖鸹?,并結(jié)合低溫終軋和軋后快冷,本試驗(yàn)鋼晶粒尺寸細(xì)小,鐵素體晶粒尺寸約為6~7μm,屬于典型的細(xì)晶鋼,將晶粒尺寸平均值代入上式,可以估算出細(xì)晶強(qiáng)化對(duì)屈服強(qiáng)度的貢獻(xiàn)值約為195~234 MPa,細(xì)化晶粒產(chǎn)生的強(qiáng)化作用明顯。

    由圖3中可見,本試驗(yàn)鋼中存在大量納米尺度的Nb的C、N化合物,該種粒子硬度高,難于變形,適用于Gladman等的理論。采用Ashby-Orowan修正模型,模型以位錯(cuò)線在滑移面上兩個(gè)相鄰粒子之間弓出、第二相粒子混亂分布為依據(jù),對(duì)析出強(qiáng)化有:

    式中:σp為析出強(qiáng)化量,MPa;μ為剪切模量,對(duì)于鋼鐵材料(鐵素體),μ=8×104MPa;b為柏氏矢量,取值為2.5×10-7mm;l為析出粒子平均間距,mm;d為析出粒子平均直徑,mm。

    由圖3(a)中可見,取析出粒子平均直徑為40 nm,析出粒子平均間距為200 nm,計(jì)算可得本試驗(yàn)鋼析出強(qiáng)化量約為140 MPa。

    位錯(cuò)強(qiáng)化也是金屬材料中有效的強(qiáng)化方式之一。金屬材料的流變應(yīng)力(以及屈服強(qiáng)度)與位錯(cuò)密度ρ之間的關(guān)系如下[8]:

    式中:σd為位錯(cuò)強(qiáng)化量,MPa;M為取向因子,在體心立方α-Fe中,M=3.1;α為比例系數(shù);ρ為位錯(cuò)密度,mm/mm3。

    通過奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變開始點(diǎn)溫度附近大變形量高速終軋,輔以軋后快速冷卻,本試驗(yàn)鋼中可獲得較高的位錯(cuò)密度(見圖3(b))。根據(jù)上述計(jì)算,并結(jié)合表2所示力學(xué)性能數(shù)值,可推算出位錯(cuò)強(qiáng)化及其他強(qiáng)化機(jī)制的強(qiáng)度貢獻(xiàn)值約為50 MPa。

    綜上所述,對(duì)于本試驗(yàn)鋼來說,各強(qiáng)化方式對(duì)屈服強(qiáng)度貢獻(xiàn)的大小依次為細(xì)晶強(qiáng)化、析出強(qiáng)化、固溶強(qiáng)化、位錯(cuò)及其他強(qiáng)化。

    在鐵素體基體強(qiáng)度確定的情況下,雙相鋼的抗拉強(qiáng)度可表述為兩相強(qiáng)度的線性疊加,即滿足下式[6]:

    式中:σ為雙相鋼的抗拉強(qiáng)度,MPa;fF、fB分別為組織中鐵素體和貝氏體的體積分?jǐn)?shù),%;σF、σB分別為鐵素體和貝氏體組織的抗拉強(qiáng)度,MPa。

    由圖2分析可知,本試驗(yàn)鋼中貝氏體體積分?jǐn)?shù)約為15%。適量的硬相存在,較好地保證了鋼材的抗拉強(qiáng)度。同時(shí),由透射電鏡分析結(jié)果可知,試驗(yàn)鋼中貝氏體以板條貝氏體為主,間以細(xì)小的硬質(zhì)碳化物,這種亞結(jié)構(gòu)對(duì)提高貝氏體強(qiáng)度較為有利,其作用要大于粒狀貝氏體對(duì)強(qiáng)度的貢獻(xiàn),從而也起到了提高鋼材抗拉強(qiáng)度的作用。

    3.2 試驗(yàn)鋼的拉伸凸緣機(jī)制

    在成形過程中,材料斷裂本質(zhì)上是個(gè)微裂紋產(chǎn)生、擴(kuò)展和連接的過程。對(duì)于鐵素體/貝氏體雙相鋼來說,提高材料的純凈度以保證基體的連續(xù)性,提高材料的塑性、韌性以提高材料的成形極限和各相之間的協(xié)調(diào)變形能力,可抑制裂紋生成和擴(kuò)展,從而改善材料拉伸凸緣性能,其影響因素主要有非金屬夾雜物、組織形態(tài)、微合金元素等[5,9]。

    如前所述,通過合適的成分設(shè)計(jì)與控軋控冷,本試驗(yàn)鋼的最終組織為85%左右的鐵素體加15%左右的貝氏體。貝氏體中固溶碳含量較低,其內(nèi)部的碳化物形態(tài)與分布方式對(duì)韌性的負(fù)面影響較小,而尺寸細(xì)小、具有位錯(cuò)亞結(jié)構(gòu)的貝氏體本身也有著較高的韌性。另一方面,本試驗(yàn)鋼的延伸率較高,表明鋼中大量存在的鐵素體基體塑性較好,在應(yīng)力場(chǎng)的作用下會(huì)產(chǎn)生較大的塑性變形,這將有助于減弱裂紋附近的局部應(yīng)力集中,從而阻止擴(kuò)孔成形過程中裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展。

    此外,通過適量的鈮微合金化,可有效細(xì)化鐵素體晶粒尺寸,產(chǎn)生細(xì)晶強(qiáng)化效果;同時(shí)在合適的工藝條件下,可在鐵素體基體中大量彌散析出納米級(jí)Nb的C、N化合物,具有較好的析出強(qiáng)化作用。由力學(xué)性能結(jié)果可知,本試驗(yàn)鋼具有較大的屈服強(qiáng)度富余量,屈強(qiáng)比較大,表明上述綜合作用可有效地提高鐵素體基體強(qiáng)度,縮小鐵素體基體與貝氏體相之間的強(qiáng)度差,從而提高了兩相之間的協(xié)調(diào)變形能力,即鐵素體產(chǎn)生塑性變形的同時(shí),貝氏體也有一定的變形,使變形過程中產(chǎn)生的局部應(yīng)力集中得到松弛,最終提高了材料的拉伸凸緣性能。

    再則,本試驗(yàn)鋼采取了較嚴(yán)格的脫硫處理,有效地降低了以硫化錳為代表的非金屬夾雜物對(duì)基體連續(xù)性的破壞,減少了塑性變形過程中夾雜處的應(yīng)力集中,抑制了微裂紋的產(chǎn)生,對(duì)材料拉伸凸緣性能也起到了較好的保證作用。

    4 結(jié)論

    (1)試驗(yàn)鋼的顯微組織由約85%的鐵素體和約15%的貝氏體組成,鐵素體晶粒細(xì)小、位錯(cuò)密度較高、基體中有大量細(xì)小彌散的納米析出物,貝氏體以板條狀為主,板條間有較多碳化物顆粒。試驗(yàn)鋼的力學(xué)性能和拉伸凸緣性能優(yōu)異,具有較好的強(qiáng)度-拉伸凸緣性能匹配。

    (2)各強(qiáng)化機(jī)制對(duì)試驗(yàn)鋼屈服強(qiáng)度的貢獻(xiàn)大小依次為細(xì)晶強(qiáng)化、析出強(qiáng)化、固溶強(qiáng)化和位錯(cuò)等其他強(qiáng)化。在基體強(qiáng)度較高的情況下,體積分?jǐn)?shù)為15%的板條貝氏體相和板條間碳化物可較好地保證雙相鋼的抗拉強(qiáng)度。

    (3)在鋼質(zhì)純凈的基礎(chǔ)上,通過合適的成分設(shè)計(jì)和控軋控冷工藝,改善試驗(yàn)鋼的塑韌性和減小兩相強(qiáng)度差以提高兩相協(xié)調(diào)變形能力是獲得雙相鋼優(yōu)異拉伸凸緣性能的重要手段。

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