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    永通公司2號高爐優(yōu)化操作制度的實踐

    2010-08-25 00:38:34徐德強(qiáng)岳增林司力功
    河南冶金 2010年5期
    關(guān)鍵詞:球團(tuán)礦鼓風(fēng)爐頂

    徐德強(qiáng) 岳增林 王 維 司力功

    (安鋼集團(tuán)永通球墨鑄鐵管有限責(zé)任公司)

    永通公司2號高爐優(yōu)化操作制度的實踐

    徐德強(qiáng) 岳增林 王 維 司力功

    (安鋼集團(tuán)永通球墨鑄鐵管有限責(zé)任公司)

    介紹了永通公司2號高爐投產(chǎn)幾年來,對設(shè)備的優(yōu)化和三個階段高爐操作的摸索及總結(jié)。通過不斷的優(yōu)化操作制度和設(shè)備的完善,最終形成了適合該高爐生產(chǎn)的基本工藝制度,高爐各項指標(biāo)得到提高。

    高爐 操作制度 爐況 燃料比

    0 前言

    永通公司2號高爐是在節(jié)能減排,淘汰落后產(chǎn)能的情況下投建的,于2006年11月開工建設(shè),由于建設(shè)工期短,相應(yīng)的配套設(shè)施不夠完善,操作人員對無料鐘爐頂操作掌握不好,對高爐設(shè)備不熟悉,高爐生產(chǎn)水平一直沒有達(dá)到理想狀態(tài),生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)不太好。為達(dá)到快速、高效、節(jié)能的生產(chǎn)目的,通過不斷的優(yōu)化操作制度和設(shè)備的完善,高爐各項指標(biāo)得到提高。下面筆者就2號高爐的優(yōu)化過程及經(jīng)驗作一介紹。

    1 高爐概述

    永通公司2號高爐有效容積588 m3,爐頂采用石家莊閥門三廠生產(chǎn)的W Z串罐式無料鐘爐頂,高爐爐體和風(fēng)渣口大中套采用軟水閉路循環(huán),風(fēng)口和渣口小套采用軟水開路循環(huán),三座頂燃格子磚 (19孔)式熱風(fēng)爐,煤氣助燃空氣采用雙預(yù)熱,爐缸陶瓷杯,煤氣干法除塵,軸流式風(fēng)機(jī),BPRT機(jī)組等工藝。高爐高徑比2.97,設(shè)有16個風(fēng)口,1個渣口,1個鐵口,爐前配套液壓開口機(jī)、液壓泥炮和雙小坑。該高爐于2007年5月28日點火投產(chǎn),高爐投產(chǎn)后,永通公司形成年120萬 t的煉鐵生產(chǎn)能力,但由于燒結(jié)機(jī)沒有同步建設(shè),原燒結(jié)面積僅為 75 m2,燒結(jié)機(jī)年生產(chǎn)能力只有130萬 t,高爐爐料結(jié)構(gòu)一般為燒結(jié)55%~60%+球團(tuán)40%~45%(或用部分生礦置換球團(tuán))。2號高爐設(shè)計爐型參數(shù)見表1。

    表1 2號高爐設(shè)計爐型參數(shù)

    2 高爐生產(chǎn)前期各種完善和基本操作制度的形成

    高爐投產(chǎn)前期所存在的主要問題為:①PLC自動化系統(tǒng)未完全投入,截料閥開度不可控制,采用全開模式,爐頂布料僅能模擬大鐘下料。由于設(shè)備,人員都處于磨合期,外圍工作極不穩(wěn)定,造成頻繁的加減風(fēng)操作。②配套設(shè)計的 AV50-13軸流風(fēng)機(jī)未投入運(yùn)行,使用原有的離心式小風(fēng)機(jī)送風(fēng),風(fēng)量小,由于當(dāng)時設(shè)計開爐用風(fēng)口只有Φ120mm,送風(fēng)面積大,風(fēng)速嚴(yán)重偏低,鼓風(fēng)動能嚴(yán)重不足,不利于爐缸整體工作狀態(tài)的改善,造成長期的邊緣行程旺,正常風(fēng)壓190 kPa,礦批16.7 t,由于冶強(qiáng)低,爐況開始階段基本正常,以后逐步形成爐缸堆積,表現(xiàn)為氣流不穩(wěn),崩塌料頻繁和風(fēng)口的燒壞,為此采取階段性的堵風(fēng)口操作。③爐頂溜槽長度較短,與爐吼直徑不相適應(yīng),且溜槽單方向轉(zhuǎn)動,影響布料效果。④2008年元月新型軸流風(fēng)機(jī)投運(yùn),隨著爐頂壓力的提高,煤氣除塵系統(tǒng)承受‘高壓操作的問題逐步爆露出來,高爐不能實現(xiàn)高壓操作。⑤球團(tuán)礦和燒結(jié)礦強(qiáng)度和粒度組成所需要的改進(jìn)。

    針對以上所存在的主要問題,對爐頂布料控制系統(tǒng)進(jìn)行了完善,將溜槽長度進(jìn)行了加長,使之與爐喉直徑之比科學(xué)合理,布料溜槽定時返轉(zhuǎn)一次方向;新型軸流風(fēng)機(jī)投運(yùn)后,對不能承受高壓操作的部分管道進(jìn)行了移位、加固補(bǔ)焊;將原來針對小高爐的原燃料標(biāo)準(zhǔn)提高,使之適應(yīng)中型高爐的操作要求等。通過對設(shè)備的整改,管理制度的創(chuàng)新,對無料鐘爐頂布料規(guī)律的探討,人員操作水平的提高,高爐生產(chǎn)逐步趨于穩(wěn)定順行,并形成針對2號高爐的生產(chǎn)管理操作制度,這些制度概括為:①對原燃料的控制要求:焦碳 M40>82%、M10<8%、反應(yīng)后強(qiáng)度>62%、反應(yīng)性<28%;燒結(jié)礦粒度組成5mm~10mm比例<20%,轉(zhuǎn)固指數(shù)>75%,燒結(jié)原料赤鐵礦大于一定比例時,對成品燒結(jié)礦噴灑鹵化物;豎爐生產(chǎn)焙燒溫度>1150℃,生球粒度組成 8mm~16mm比例>85%,抗壓強(qiáng)度平均>2000 N/球。②爐頂布料遵循“大 a角、大礦角”[1]的操作思路,采取礦三環(huán),焦四環(huán)的基礎(chǔ)料制,利用爐頂攝像裝置調(diào)節(jié)氣流的原則:首先是環(huán)數(shù),其次是角度;首先是發(fā)展,其次是抑制。③鼓風(fēng)動能控制為60 kJ/s~70 kJ/s,風(fēng)口直徑、風(fēng)口長度選擇不同規(guī)格,使風(fēng)口長度和爐缸直徑之比符合要求,根據(jù)原燃料不同條件和相應(yīng)鼓風(fēng)動能的要求,對不同規(guī)格的風(fēng)口進(jìn)行組合,保證爐缸的活躍。④熱制度 [Si]0.3%~0.5%,鐵水溫度>1450℃,風(fēng)溫>1100℃,理論燃燒溫度>2100℃~2200℃。⑤爐渣堿度 R2=1.10~1.20,根椐 A l203(11.5%~14%)高低,M gO在7.5%~8.5%范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)整。⑥不同送風(fēng)條件下的高壓操作制度。⑦縮小出鐵間隔,穩(wěn)定出鐵時間,嚴(yán)格按要求在規(guī)定時間內(nèi)打開鐵口,同時按3 t鐵/m in~5 t鐵 /m in,控制出鐵速度,增加出鐵次數(shù),要求每天出鐵不少于18次。

    3 高爐正常生產(chǎn)幾個不同階段主要操作制度及運(yùn)行特點

    3.1 2008年4月~2008年 8月(階段Ⅰ)

    這一階段的主要生產(chǎn)特點為,爐料結(jié)構(gòu)為55%~58%(燒結(jié))+45%~42%(球團(tuán)),燒結(jié)礦堿度1.80~2.30;在此爐料結(jié)構(gòu)條件下,爐頂布料基礎(chǔ)料制確定為礦批穩(wěn)定為18 t~19 t;把風(fēng)口全部更換為角度6°的斜風(fēng)口,風(fēng)口長度為4×420mm+12×360mm;適當(dāng)縮小進(jìn)風(fēng)面積,提高鼓風(fēng)動能,更換部分Φ110mm小風(fēng)口,總進(jìn)風(fēng)面積由0.181 m2,縮小到0.172 m2,鼓風(fēng)動能達(dá)到55 kJ/s~60 kJ/s;風(fēng)壓240 kPa~280 kPa,高爐頂壓逐漸提高到140 kPa~160 kPa;正常情況下硅按0.3%~0.5%控制。

    在以上爐料結(jié)構(gòu)和主要操作制度條件下,高爐爐況基本穩(wěn)定順行,但有時壓量關(guān)系緊張,爐頂布料盡管采取以發(fā)展中心為主,抑制邊緣為輔的裝料制度,但“抑制”邊緣十分勉強(qiáng),遇有原燃料條件波動,則表現(xiàn)為小的崩塌料,高爐的煤氣利用差,焦比偏高。

    3.2 2008年12月(階段Ⅱ)

    這一階段公司由于受全球金融危機(jī)的影響,1號高爐處于停產(chǎn)階段,公司燒結(jié)礦富余,爐料結(jié)構(gòu)為65%(燒結(jié))+30%(球團(tuán))+5%(生礦),爐頂布料采用為礦批基本穩(wěn)定為19.6 t,最大時擴(kuò)大到20.6 t,風(fēng)口長度為10×420mm+6×360mm;縮小進(jìn)風(fēng)面積,提高鼓風(fēng)動能,更換部分Φ110mm小風(fēng)口,總進(jìn)風(fēng)面積由0.163縮小為 0.158 m2,鼓風(fēng)動能提高到65 kJ/s~70 kJ/s;同時受限產(chǎn)因素的影響,風(fēng)壓正常情況下維持在230 kPa。

    在此爐料結(jié)構(gòu)和主要操作制度條件下,高爐料拄透氣性改善,高爐崩塌料次數(shù)明顯減少,爐況穩(wěn)定順行程度提高,抗原燃料波動能力增強(qiáng),煤氣利用改善,燃料比大幅度降低。

    3.3 2009年3月(階段Ⅲ)

    這一階段,1號高爐恢復(fù)生產(chǎn),因燒結(jié)能力所限,2號高爐減少了燒結(jié)礦入爐配比。為弱化球團(tuán)礦在爐內(nèi)布料的滾動效應(yīng)等弊端,選擇配用5%~8%的塊礦,高爐爐料結(jié)構(gòu)基本為55%(燒結(jié))+37%(球團(tuán))+8%(生礦)。爐頂布料采用,風(fēng)口長度調(diào)為 4×420mm+12×360mm,總進(jìn)風(fēng)面積調(diào)為0.163 m2,鼓風(fēng)動能為65 kJ/s~70 kJ/s;以保證回旋區(qū)適宜和爐缸中心氣流合適的“強(qiáng)度”,控制風(fēng)壓為230 kPa~240 kPa。

    高爐爐況表現(xiàn)為穩(wěn)定順行,燃料比較低,且這一段時間,燒結(jié)礦SiO2含量為4.30%~4.70%,高爐消化了燒結(jié)礦強(qiáng)度差和因低硅在爐內(nèi)低溫還原粉化造成的不利影響,各項指標(biāo)得以優(yōu)化。三個代表階段高爐的主要技術(shù)指標(biāo)見表2。

    4 不同階段的比較分析

    1)球團(tuán)比例控制為42%~45%,高爐能夠維持順行,但經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)不好,不適合目前低成本冶煉運(yùn)行的操作指導(dǎo)思想。其它企業(yè)有使用高比例球團(tuán)的報道,各有其使用的特點如比例多少和高爐的順行情況等,分析永通公司球團(tuán)礦比例受到限制、不能進(jìn)一步提高的主要因素為:①該高爐的爐身角偏大,較大的爐身角不能適應(yīng)高球團(tuán)比例高溫膨脹性能,而1號高爐則因其爐身角小,和爐身使用水冷模塊造成爐身下部侵蝕,進(jìn)一步使?fàn)t身角縮小,在原料條件相同情況下其順行程度往往較好。②目前裝料制度的程序為燒結(jié)、球團(tuán)間隔下入料車坑上的稱量斗,球團(tuán)礦還不能實現(xiàn)單獨布料,也即布料時不能單獨布在中間環(huán)帶,限制了無鐘布料的靈活性;球團(tuán)礦也不能和焦碳混裝,靠部分焦碳阻止球團(tuán)礦在爐內(nèi)的滾動不能實現(xiàn)[2]。③近年來盡管對豎爐球團(tuán)的生產(chǎn)工藝控制進(jìn)行了許多優(yōu)化,但豎爐生產(chǎn)的工藝特點決定了其質(zhì)量的不均勻性,其抗壓強(qiáng)度>1800 N/球僅占50%,<1000 N/球占10%,最小抗壓強(qiáng)度僅為650 N/球。④由于燒結(jié)產(chǎn)能較小,燒結(jié)生產(chǎn)過程存在時有薄鋪快跑“趕”產(chǎn)量的因素,燒結(jié)礦結(jié)晶程度差,燒結(jié)整體粒度偏碎,5mm~10mm部分占30%以上。⑤燒結(jié)配用料較雜,引起燒結(jié)堿度波動較大,F(xiàn)eO波動也大。

    表2 各階段主要技術(shù)指標(biāo)

    2)2號高爐燒結(jié)礦比例提高到60%以上,高爐能夠取得產(chǎn)量高,燃料比低等較好的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。高堿度燒結(jié)礦和酸性球團(tuán)礦配以少量的塊礦,這種合理的爐料結(jié)構(gòu)為目前絕大多數(shù)企業(yè)所采用,并取得較好的冶煉指標(biāo),究其合理性,一方面要突出燒結(jié)礦堿度、球團(tuán)礦堿度“度”的合理之外,另一方面則是解決燒結(jié)礦和球團(tuán)礦的比例問題。2號高爐在有條件提高燒結(jié)礦比例同時、將球團(tuán)比例降到30%,高爐料拄透氣性改善,高爐崩塌料次數(shù)明顯減少,爐況穩(wěn)定順行程度提高,抗原燃料波動能力提高,煤氣利用提高。同時這一階段,控制冶煉強(qiáng)度為1.61 t/m3·d,此冶煉強(qiáng)度修正后相當(dāng)于爐容3000 m3高爐為1.15 t/m3·d[3],基本為冶煉強(qiáng)度和燃料比關(guān)系曲線中的燃料比最低點。所以此階段燃料比的大幅度降低,包含有燒結(jié)礦比例的提高、和冶煉強(qiáng)度控制的合理兩個因素。

    3)通過總結(jié)高比例球團(tuán)對爐況造成的影響,在燒結(jié)礦不能滿足一定配比的條件下,適當(dāng)?shù)嘏湟詨K礦分散球團(tuán)礦的使用缺點。同時通過適當(dāng)控制冶煉強(qiáng)度,高爐技術(shù)指標(biāo)能夠得到良好的改善。過去許多高爐以提高利用系數(shù)為中心,忽視高利用系數(shù)和高冶強(qiáng)引起的燃料比、焦比升高,忽視高利用系數(shù)和高冶強(qiáng)導(dǎo)致高爐事故,影響高爐壽命。2號高爐在2008年4月以前,有時不注意控制球團(tuán)礦比例,冶強(qiáng)大于1.90 t/m3·d,燃料比最高到580 kg/t,且高爐經(jīng)常出現(xiàn)煤氣流失控導(dǎo)致的爐墻熱負(fù)荷大幅度波動,而燒壞冷卻壁水管事故,不僅高爐的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)不好,而且對高爐的長壽有著重要影響,說明了冶強(qiáng)和原燃料條件等不相適應(yīng)。在目前鋼鐵產(chǎn)能過剩,控制產(chǎn)量,成本比拼,追求效益最大化的情況下,企業(yè)應(yīng)以降低燃料比和能耗作為高爐的首要任務(wù)。三個階段高爐主要的工況參數(shù)見表3。

    表3 高爐主要的工況參數(shù)

    4 結(jié)語

    1)對比以上三個有代表性的生產(chǎn)階段,在不同的爐料結(jié)構(gòu)情況下,采取與之對應(yīng)的風(fēng)口面積、風(fēng)速、鼓風(fēng)動能和裝料制度,高爐能夠保持爐況穩(wěn)定順行,生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)與原燃料條件和冶煉強(qiáng)度的控制有很大關(guān)系。

    2)永通公司2號高爐通過小幅度調(diào)整爐料結(jié)構(gòu),適當(dāng)控制冶煉強(qiáng)度的操作,初步收到降低燃料比的效果,應(yīng)在此基礎(chǔ)上,進(jìn)一步探討效益最大化的合適冶煉強(qiáng)度范圍。

    3)目前的高爐操作應(yīng)圍繞低成本而展開,全面貫徹“高效、優(yōu)質(zhì)、低耗、長壽、環(huán)?!钡母郀t生產(chǎn)指導(dǎo)方針,尋求適于爐型結(jié)構(gòu)特點的最佳爐料結(jié)構(gòu)模式,確保原料好時指標(biāo)優(yōu),原料一般能穩(wěn)產(chǎn),原料不好能生產(chǎn)的指導(dǎo)思想。

    [1]劉琦.談無料鐘爐頂布料規(guī)律.煉鐵,2007(6):55-60.

    [2]劉文壯,安志慶.八鋼高爐使用高比例球團(tuán)礦冶煉實踐.新疆鋼鐵,2006(3):50-52.

    [3]銀漢.高爐冶煉強(qiáng)度的目標(biāo)和評價問題.杭州:2006年全國煉鐵生產(chǎn)技術(shù)會議論文集,2006:454-457.

    PRACT ICE O F O PT IM IZ ING O PERAT ION SY STEM IN YONGTONG NO.2 BLAST FURNACE

    Xu Deqiang Yue Zhenglin W angW ei SiL igong (Anyang Iron&Steel Group Co.,L td)

    The equipm ent op tim ization and b last furnace p ractice(BF)are introduced since the No.2 BF putting into p roduction in this paper.Through continuously op tim izing operation system and imp roving equipm ent perform ance,the basic p rocess system which is suitab le fo rBF p roduction has been finally form ed and variousBF indexes im p roved.

    b last furnace operating system b last furnace condition fuel ratio

    *聯(lián)系人:岳增林,高級工程師,河南.安陽(455133),安鋼集團(tuán)永通球墨鑄鐵管有限責(zé)任公司;

    2010—2—8

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