精益管理在企業(yè)中的應(yīng)用

季雅林

一、精益管理的興起與發(fā)展

精益管理源于精益生產(chǎn)，由美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯·P·沃麥克等提出。專家們通過“國際汽車計(jì)劃（IMVP）”對(duì)全世界17個(gè)國家90多個(gè)汽車制造廠進(jìn)行調(diào)查和對(duì)比分析，發(fā)現(xiàn)與同時(shí)代同樣規(guī)模的企業(yè)相比較，日本豐田公司工作人員減少了1/2，新產(chǎn)品開發(fā)周期減少了1/3，在制品庫存減少了9/10，廠房空間面積減少了1/2，成品庫存減少了3/4，產(chǎn)品質(zhì)量提高了3倍，交貨期也大大縮短，進(jìn)而認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

經(jīng)過了歷時(shí)5年的研究，于1985年在《改變世界的機(jī)器》一書中以豐田生產(chǎn)方式（TPS）為基礎(chǔ)提出了精益生產(chǎn)，指出：“精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的最佳特征。即：能降低單件成本、明顯地改進(jìn)品質(zhì)、提供了范圍更廣的產(chǎn)品與更有挑戰(zhàn)性的工作”，并“確信精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域里取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為21世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系?！贝撕?，歐美企業(yè)開始積極研究精益管理，1996年瓊斯教授的《精益思維》一書出版后，全球形成了“精益”熱。

二、精益管理的內(nèi)涵

綜合專家和學(xué)者們對(duì)精益管理的研究，目前理論界對(duì)精益管理的理解有廣義和狹義之分，狹義的精益生產(chǎn)就是生產(chǎn)系統(tǒng)的精益化，廣義的精益生產(chǎn)超出生產(chǎn)系統(tǒng)，即企業(yè)精益管理。精益管理要求企業(yè)的各項(xiàng)思維必須運(yùn)用“精益思維”消除一切Muda。Muda源于日本，是指耗費(fèi)了資源而不創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)。Muda包括很多，如殘次品、超過需求的超量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、人員的不必要變動(dòng)、不必要運(yùn)輸、各種等待、需要糾正的錯(cuò)誤等；其核心就是以最小的資源投入（包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間）創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供及時(shí)的產(chǎn)品與服務(wù)。

三、精益管理在企業(yè)的運(yùn)作

1、正確認(rèn)識(shí)價(jià)值流——精益管理的前提。價(jià)值流是企業(yè)產(chǎn)生價(jià)值的所有活動(dòng)過程。企業(yè)的價(jià)值流主要體現(xiàn)在三個(gè)方面：產(chǎn)品流、物質(zhì)流和信息流。對(duì)于每一種產(chǎn)品，企業(yè)必須明確上述三個(gè)價(jià)值流，搞清每一步驟和環(huán)節(jié)，對(duì)各步驟和環(huán)節(jié)作出描述、分析和評(píng)價(jià)，得出三種情況：產(chǎn)生價(jià)值；不產(chǎn)生價(jià)值，但目前尚不可避免；不產(chǎn)生價(jià)值，馬上就可以避免。正確地分析價(jià)值和價(jià)值流，就能夠發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生浪費(fèi)的根源。

以某生產(chǎn)企業(yè)為例，該企業(yè)在分析庫存過程中，以90天內(nèi)沒有流動(dòng)的原材料為分析對(duì)象，通過軟件分析和相關(guān)職能部門會(huì)診，發(fā)現(xiàn)90天內(nèi)沒有流動(dòng)的原材料約200萬元，其中閥門產(chǎn)品準(zhǔn)備的原材料備料較多，占積壓總量的26%，其他基本是設(shè)計(jì)改型造成積壓的。從而形成原材料分析環(huán)節(jié)的評(píng)價(jià)結(jié)果：90天內(nèi)流動(dòng)的原材料為產(chǎn)生價(jià)值的環(huán)節(jié)；90天內(nèi)沒有流動(dòng)的設(shè)計(jì)改型造成積壓為不產(chǎn)生價(jià)值、但目前尚不可避免的環(huán)節(jié)；90天內(nèi)沒有流動(dòng)的為閥門產(chǎn)品準(zhǔn)備的原材料備料為不產(chǎn)生價(jià)值、馬上可以避免的環(huán)節(jié)。根據(jù)分析結(jié)果，該企業(yè)確定了本年底將庫存余額降低150萬元的目標(biāo)，并將落實(shí)部門確定為原材料供應(yīng)部門。

2、價(jià)值流的順暢流動(dòng)——精益管理的保證。消除浪費(fèi)的關(guān)鍵是讓完成某一項(xiàng)工作所需的步驟以最優(yōu)的方式串聯(lián)起來，形成無中斷、無批量和排除等候、無消費(fèi)的連續(xù)流動(dòng)，即讓價(jià)值流順暢流動(dòng)起來。首先，要明確流動(dòng)過程的目標(biāo)，讓價(jià)值流朝向明確，這目標(biāo)即顧客需要。其次，打破界限，把與價(jià)值流有關(guān)的組織、部門組成“精益企業(yè)”，及時(shí)消除阻礙流動(dòng)的各種障礙。最后，及時(shí)清除回流、報(bào)廢、停頓等，讓三個(gè)價(jià)值流連續(xù)地流動(dòng)起來。

（1）物資流服務(wù)于產(chǎn)品流，完成價(jià)值流的低成本流動(dòng)。以某航運(yùn)企業(yè)為例，航運(yùn)企業(yè)的核心產(chǎn)品是提供航運(yùn)服務(wù)，合理安排滑油的采購和供應(yīng)港口，能夠在保證完成航運(yùn)任務(wù)的同時(shí)，降低運(yùn)營成本。2006年以來，共供應(yīng)滑油8次，滑油供應(yīng)價(jià)值約170，000美元，全部安排在美國和新加坡供應(yīng)。新加坡和美國的滑油價(jià)格大約比南美及日本、中國等區(qū)域供應(yīng)價(jià)格便宜20%左右，這樣共節(jié)省滑油費(fèi)用約30，000美元。

（2）信息流服務(wù)于產(chǎn)品流，完成價(jià)值流的順暢流動(dòng)。安排船員在國內(nèi)換班能夠直接降低船員費(fèi)用，國內(nèi)換班的能否實(shí)現(xiàn)，關(guān)鍵在于換班時(shí)間和航次的協(xié)調(diào)安排。2006年5月中旬，某輪第X航次在回日本某港口卸貨前，部分船員因服務(wù)到期而申請(qǐng)休假。當(dāng)時(shí)，換班5個(gè)人，日本船員換班代理的代理費(fèi)報(bào)價(jià)為8，000美元，再加上船員往返機(jī)票約6，000美元。船長(zhǎng)在得到下一個(gè)航次將回國內(nèi)的消息后，及時(shí)與休假船員溝通，保證在一個(gè)航次后船回國內(nèi)安排休假。這樣，一個(gè)多月后的6月底，船順利回到國內(nèi)某港口并安排了休假船員休假。僅此一項(xiàng)，節(jié)省船員換班費(fèi)用10多萬人民幣。

3、不斷改進(jìn)，追求完善——精益管理的生命。在精益管理模式中，企業(yè)的活動(dòng)是一種不斷改進(jìn)和完善的循環(huán)，每一次改進(jìn)，消除一批浪費(fèi)，就會(huì)形成新的價(jià)值流的流動(dòng)，但浪費(fèi)仍會(huì)存在，需要繼續(xù)改進(jìn)。這種持續(xù)的改進(jìn)會(huì)使企業(yè)生產(chǎn)成本不斷下降，生產(chǎn)預(yù)備期縮短、產(chǎn)品質(zhì)量提高、企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力增強(qiáng)，從而使社會(huì)資源的浪費(fèi)降到最低水平。實(shí)現(xiàn)這種不斷改進(jìn)，關(guān)鍵需要企業(yè)全體人員的參與，調(diào)動(dòng)員工的工作熱情和創(chuàng)造精神，鼓勵(lì)他們發(fā)現(xiàn)創(chuàng)造價(jià)值與消除浪費(fèi)的更好方法。

某生產(chǎn)企業(yè)積極推行合理化建議，及時(shí)修訂合理化建議制度，確定了評(píng)定范圍、組織機(jī)構(gòu)、程序、內(nèi)容、合理化建議成果的等級(jí)、獎(jiǎng)金等級(jí)、合理化建議采納執(zhí)行程序，每月獎(jiǎng)金兌現(xiàn)。自合理化建議活動(dòng)開展以來，廣大員工積極響應(yīng)，在改進(jìn)和優(yōu)化工裝工藝、提高工效等方面共提出了80余條建議，80%得到采納執(zhí)行，10余條因企業(yè)條件暫不具備保留在合理化建議庫中。典型事例如下：

（1）供應(yīng)部和質(zhì)檢部人員在對(duì)某合同供方現(xiàn)場(chǎng)的供貨能力考察過程中，建議設(shè)計(jì)用材料進(jìn)行改型能滿足使用，被采納后，為企業(yè)節(jié)省約9萬元。

（2）做緊急脫離試驗(yàn)，建議制作一套工裝采納后，試驗(yàn)費(fèi)一年節(jié)省2萬元。

（3）某產(chǎn)品傳動(dòng)鋼絲繩的下料，建議制作一套工裝用轉(zhuǎn)拉繩的方式操作后，既省力又安全，效率提高一倍。

（4）閥門班組在新產(chǎn)品制作過程中，為了保證質(zhì)量提高效率，先后提建議并制作了各類工裝模具共11套，為新產(chǎn)品開發(fā)作出了貢獻(xiàn)。

四、總結(jié)

該企業(yè)通過在生產(chǎn)管理過程中推行精益管理理論，在減本降耗工作取得了一定的成效，有效地促進(jìn)了企業(yè)效益的提高。精益管理，對(duì)于促進(jìn)企業(yè)發(fā)展有重要和深遠(yuǎn)的意義；精益管理，是持續(xù)的改進(jìn)過程，只有革新觀念、加強(qiáng)實(shí)踐，才能循序漸進(jìn)的推行精益管理。

（作者單位：青島遠(yuǎn)洋運(yùn)輸有限公司）