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    多約束條件下復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件數(shù)控加工刀軌生成方法

    2025-01-21 00:00:00孫千評(píng)
    關(guān)鍵詞:數(shù)控加工

    摘 要:針對(duì)復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件數(shù)控加工中刀軌生成不理想、逼近誤差大的問題,本文提出多約束條件下的刀軌生成方法。該方法通過數(shù)據(jù)預(yù)處理、局部約束自適應(yīng)調(diào)整及極角自動(dòng)化軌跡修正,實(shí)現(xiàn)高效、精確的刀軌生成。測(cè)試顯示,在不同高度(1.25mm~2.75mm)下,3種刀具類型的刀軌生成逼近誤差均小于0.35mm。該方法顯著提升了刀軌生成效率與精度,驗(yàn)證了其在復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件數(shù)控加工中的有效性和實(shí)用性,為實(shí)際生產(chǎn)提供了有力支持。

    關(guān)鍵詞:多約束條件;復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件;數(shù)控加工;刀軌生成;生成方法;加工處理

    中圖分類號(hào):TH 161 " 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A

    制造業(yè)的發(fā)展一定程度上促使數(shù)控加工技術(shù)實(shí)現(xiàn)了多維創(chuàng)新,逐漸成為零件制造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)[1]。特別是在復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件的加工中,如何滿足多約束條件下生成高效、準(zhǔn)確的刀軌成為了亟待解決的問題[2]。不僅關(guān)系到零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率,還直接影響企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)。在當(dāng)前的數(shù)控加工中,刀軌生成通?;诮?jīng)驗(yàn)或試錯(cuò)法,這種方法在面對(duì)復(fù)雜結(jié)構(gòu)和多約束條件時(shí),常常會(huì)出現(xiàn)刀軌不可控的生成阻礙,嚴(yán)重的甚至?xí)斐稍O(shè)備損壞或者加工程序失真等,影響后續(xù)的生產(chǎn)效果[3]。因此,本文提出對(duì)多約束條件下復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件數(shù)控加工刀軌生成方法的設(shè)計(jì)與驗(yàn)證分析。此次結(jié)合實(shí)際的數(shù)控加工處理需求與背景環(huán)境,設(shè)計(jì)更穩(wěn)定、更靈活、更高效的刀軌生成結(jié)構(gòu)[4]。在多約束條件下,針對(duì)復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件幾何特征、工藝參數(shù)、加工條件等多方面的因素,對(duì)刀軌生成的環(huán)節(jié)、流程進(jìn)行修正與調(diào)整,確保其自動(dòng)生成高效、準(zhǔn)確的刀軌,為實(shí)際生產(chǎn)提供有力支持,增加該復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件數(shù)控加工刀軌生成方法自身的可行性和有效性,為相關(guān)制造業(yè)和技術(shù)的發(fā)展提供參考依據(jù)和理論借鑒。

    1 設(shè)計(jì)復(fù)雜零件數(shù)控加工多約束條件下刀軌生成方法

    1.1 數(shù)據(jù)預(yù)處理

    通常情況下,數(shù)控加工設(shè)備在運(yùn)行的過程中均會(huì)形成大量的數(shù)據(jù)和信息,尤其是刀軌的生成,需要結(jié)合刀位點(diǎn)的變化進(jìn)行實(shí)時(shí)計(jì)算與核驗(yàn)[5]。因此,在多約束條件下,需要先進(jìn)行刀軌生成數(shù)據(jù)的預(yù)處理[6]。首先,將需要生成軌跡的刀具使用立方體小柵格進(jìn)行劃分,并在每一個(gè)格子上建立對(duì)應(yīng)的輔助坐標(biāo),以10×10為尺寸,進(jìn)行對(duì)應(yīng)節(jié)點(diǎn)的設(shè)定[7]。與此同時(shí),設(shè)置對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)采集周期,每一個(gè)周期中均需要對(duì)實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)行采集和處理??梢韵冗M(jìn)行數(shù)據(jù)分類,與此同時(shí),結(jié)合點(diǎn)云技術(shù),獲取每個(gè)點(diǎn)坐標(biāo)的最大值和最小值,對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行清洗處理,并提出其中的異常數(shù)據(jù),具體的標(biāo)準(zhǔn)如下。1)刪除錯(cuò)誤數(shù)據(jù)和信息。2)將異常數(shù)據(jù)信息整合剔除。3)整合、篩選處理非同類型數(shù)據(jù)。

    結(jié)合上述設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn),對(duì)異常數(shù)據(jù)進(jìn)行處理與修正,確保其穩(wěn)定與真實(shí)。接下來,還需要對(duì)柵格監(jiān)測(cè)下獲取的數(shù)據(jù)的缺失值進(jìn)行測(cè)算,處理調(diào)整后,存儲(chǔ)在預(yù)設(shè)的程序中,具體的存儲(chǔ)結(jié)構(gòu)如公式(1)所示。

    (1)

    式中:nx1、nx2和nx3分別為數(shù)據(jù)存儲(chǔ)位置;xmax和xmin分別為多約束條件下的刀軌最大值和最小值;bcell為數(shù)據(jù)存儲(chǔ)周期。

    至此,在當(dāng)前的測(cè)定區(qū)間內(nèi)形成循環(huán)性的處理結(jié)構(gòu),完成基礎(chǔ)測(cè)試環(huán)境的搭建。需要注意的是,當(dāng)前所采集的數(shù)據(jù)和信息僅作參考,后期的刀軌生成處理仍然需要進(jìn)行實(shí)時(shí)采集,穩(wěn)定生成背景。

    1.2 局部約束條件干涉及行距自適應(yīng)刀軌計(jì)算

    結(jié)合多約束條件,針對(duì)負(fù)載結(jié)構(gòu)的零件的數(shù)控加工刀軌生成局部位置進(jìn)行干涉處理,在原本的基礎(chǔ)上進(jìn)行調(diào)整,過程中還需要計(jì)算行距自適應(yīng)刀軌,以此來為后續(xù)的生成處理奠定基礎(chǔ)條件。一般情況下,需要先對(duì)零件進(jìn)行虛擬轉(zhuǎn)換,形成一個(gè)可調(diào)整的界面。具體如圖1所示。

    結(jié)合圖1,實(shí)現(xiàn)對(duì)局部約束條件的干涉處理。以公式(1)存儲(chǔ)的預(yù)處理數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),在多約束條件下,明確標(biāo)定各個(gè)局部區(qū)域的零件刀軌生成位置,與刀位點(diǎn)建立聯(lián)系的同時(shí),針對(duì)設(shè)置的格柵,每一排格柵均需要設(shè)定對(duì)應(yīng)的行距,此時(shí)可以增設(shè)自適應(yīng)刀軌生成程序,測(cè)定首行刀位點(diǎn)的高度距離,獲取各個(gè)周期的數(shù)據(jù)和信息后,計(jì)算刀軌的間距,如公式(2)所示。

    O=λ2-δ(1+v) (2)

    式中:O為刀軌的間距;λ為生成范圍;δ為轉(zhuǎn)換刀位點(diǎn);v為補(bǔ)充位置。

    結(jié)合當(dāng)期測(cè)定,針對(duì)公式(2)得出的刀軌間距,調(diào)整刀位點(diǎn)和軌跡的延伸方向,確保其在生成的過程中處于穩(wěn)定、平衡的狀態(tài),為后續(xù)的生成處理奠定基礎(chǔ)。

    1.3 設(shè)計(jì)多約束條件下零件數(shù)控加工刀軌生成模型

    在多約束條件下,設(shè)計(jì)復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件數(shù)控加工刀軌生成模型,確保生成的刀軌既滿足加工要求,又能提高加工效率。首先,需要建立一個(gè)幾何模型,通過三維CAD軟件,獲取復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件的精確幾何形狀和尺寸。針對(duì)采集的數(shù)據(jù)和信息,分類存儲(chǔ),以待后續(xù)使用。在此基礎(chǔ)上,建立數(shù)學(xué)模型是關(guān)鍵環(huán)節(jié),具體結(jié)構(gòu)如圖2所示。

    結(jié)合圖2,實(shí)現(xiàn)對(duì)多約束條件下零件刀軌生成模型執(zhí)行環(huán)節(jié)的設(shè)計(jì)與實(shí)踐執(zhí)行。增設(shè)當(dāng)前模型中的多約束條件。1)數(shù)控加工刀軌生成切削力限制。2)刀具軌跡生成實(shí)際姿態(tài)。3)熱變形與加工精度的實(shí)時(shí)把控。

    結(jié)合上述設(shè)定,根據(jù)設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn),結(jié)合模型對(duì)刀具軌跡的生成效果進(jìn)行把控處理。定義目標(biāo)函數(shù),并構(gòu)建模型的基礎(chǔ)表達(dá)式,如公式(3)所示。

    (3)

    式中:R為模型輸出結(jié)果;S為刀軌生成范圍;l1和l2分別為最大化刀具路徑長(zhǎng)度和最小化刀具路徑長(zhǎng)度;γ為重疊位置;t為生成耗時(shí)。

    結(jié)合當(dāng)前測(cè)定,對(duì)得出的測(cè)試結(jié)果進(jìn)行比對(duì)分析,將公式(3)的目標(biāo)函數(shù)作為模型的執(zhí)行引導(dǎo),輸出處理結(jié)果與數(shù)據(jù)。借助計(jì)算機(jī)圖形學(xué)技術(shù),對(duì)生成的刀軌進(jìn)行可視化評(píng)估,以便及時(shí)調(diào)整優(yōu)化策略,強(qiáng)化模型自身的應(yīng)用實(shí)踐能力。

    1.4 極角自動(dòng)化軌跡修正和調(diào)整實(shí)現(xiàn)刀軌生成

    在數(shù)控加工中,極角自動(dòng)化軌跡修正是確保刀軌最終生成的關(guān)鍵環(huán)節(jié),直接影響加工質(zhì)量和效率。利用計(jì)算機(jī)技術(shù)對(duì)刀軌進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)與調(diào)整。在加工過程中,使用傳感器采集刀具的實(shí)時(shí)位置和姿態(tài)信息,與預(yù)設(shè)的理想軌跡進(jìn)行對(duì)比,計(jì)算極角偏差。接下來,對(duì)存在的極角偏差進(jìn)行階段性修正,使刀具軌跡的生成回到正確的路徑上。

    實(shí)時(shí)計(jì)算得出的極角偏差需要與給出的修正指令建立聯(lián)系,有助于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化調(diào)整,過程中引入機(jī)器學(xué)習(xí)技術(shù),通過大量的優(yōu)化訓(xùn)練處理,提高最終測(cè)算的準(zhǔn)確性與適應(yīng)性。在加工過程中自動(dòng)檢測(cè)和修正刀軌偏差,大大減少了人工干預(yù)的需求,根據(jù)實(shí)際情況動(dòng)態(tài)地優(yōu)化刀軌,提高了加工的靈活性和適應(yīng)性,發(fā)揮更重要的作用。

    2 方法測(cè)試

    本測(cè)試基于OpenCASCADE幾何平臺(tái)進(jìn)行信息的采集、測(cè)算和驗(yàn)證,使用Siemens NX10.0進(jìn)行編程操作,直接后置處理Sinumerik_840D系統(tǒng)G代碼,為驗(yàn)證加工代碼,再使用VERICUT8.1仿真軟件來進(jìn)行仿真加工。在測(cè)試過程中,隨機(jī)選定3種硬質(zhì)合金刀具,刀具品牌為Sandvik Coromant,加工材料的綜合力學(xué)性能要比其他中碳結(jié)構(gòu)鋼(45#)高,采用的銑削方法是五軸可變步長(zhǎng)數(shù)控加工刀軌生成方法。

    2.1 測(cè)試準(zhǔn)備

    結(jié)合多約束條件下,選定數(shù)控加工刀軌作為測(cè)試的目標(biāo),結(jié)合實(shí)際的需求搭建測(cè)試環(huán)境。在主控生成結(jié)構(gòu)中關(guān)聯(lián)OpenCASCADE幾何平臺(tái),形成一個(gè)自動(dòng)調(diào)整調(diào)度的刀軌生成模塊。選擇五軸可變步長(zhǎng)數(shù)控加工刀軌生成的對(duì)象。結(jié)合多約束條件,先進(jìn)行刀軌生成工藝參數(shù)的設(shè)置,見表1。

    結(jié)合表1,實(shí)現(xiàn)對(duì)五軸變步長(zhǎng)數(shù)控加工刀軌生成工藝參數(shù)的設(shè)置。接下來,設(shè)置刀軌的最小前傾角αmin=18°,允許出現(xiàn)的初始偏差Δe=0.004mm~0.006mm。另外,在完成刀軌刀位點(diǎn)的設(shè)定后,還需要設(shè)定對(duì)應(yīng)的刀軌跡,在符合數(shù)控加工條件和標(biāo)準(zhǔn)的背景下,形成對(duì)應(yīng)的軌跡標(biāo)準(zhǔn),具體如圖3所示。

    結(jié)合圖3,實(shí)現(xiàn)對(duì)刀位點(diǎn)及刀軌虛擬的標(biāo)定。針對(duì)上述設(shè)定,基本可以確定當(dāng)前刀具的基礎(chǔ)軌道生成方向與覆蓋范圍,為后續(xù)軌道的精準(zhǔn)生成奠定基礎(chǔ)條件。需要注意的是,所設(shè)定的刀位點(diǎn)存在不均勻的現(xiàn)象,可以利用OpenCASCADE平臺(tái)對(duì)各個(gè)區(qū)域進(jìn)行調(diào)整,曲率較大的區(qū)域密集,曲率較小的區(qū)域稀疏,實(shí)現(xiàn)了步長(zhǎng)的自適應(yīng)調(diào)整,完成基礎(chǔ)測(cè)試環(huán)境的搭建任務(wù)。

    2.2 測(cè)試過程及結(jié)果分析

    在上述搭建的測(cè)試環(huán)境中,結(jié)合多約束條件的設(shè)定,對(duì)刀軌進(jìn)行測(cè)定與驗(yàn)證分析。首先,隨機(jī)選定3款不同類型的刀具進(jìn)行軌跡生成測(cè)試,在刀具及生成控制程序中標(biāo)定實(shí)際的控制范圍,并在區(qū)域內(nèi)部署數(shù)量不等的監(jiān)控、采集節(jié)點(diǎn),與區(qū)域的節(jié)點(diǎn)連接,形成循環(huán)性的監(jiān)測(cè)結(jié)構(gòu),便于實(shí)時(shí)采集刀軌生成數(shù)據(jù)、信息。其次,在刀具上設(shè)定核心點(diǎn),設(shè)置兩側(cè)的等距線,在刀具軌跡上,結(jié)合幾何特征,測(cè)定計(jì)算刀具軌跡生成的殘留高度,如公式(4)所示。

    (4)

    式中:A為刀具軌跡生成殘留高度;w為生成范圍;e為生成次數(shù);k為相鄰刀具路徑之間的步距;y為重疊位殘留位置。

    結(jié)合當(dāng)前測(cè)定,針對(duì)得出的刀具軌跡生成殘留高度,在刀具的虛擬軌跡界面上,根據(jù)公式(4)設(shè)置殘留高度點(diǎn)位,如圖4所示。

    結(jié)合圖4,實(shí)現(xiàn)對(duì)虛擬刀軌截面殘留高度點(diǎn)位的標(biāo)定。此時(shí),以設(shè)置的殘留高度點(diǎn)作為基礎(chǔ),在多約束的背景條件下,結(jié)合不同的環(huán)境中,設(shè)置高度在1.25mm、2.05mm以及2.75mm標(biāo)準(zhǔn)下,測(cè)定3種刀具軌跡生成所產(chǎn)生的逼近誤差,具體如公式(5)所示。

    (5)

    式中:P為刀具軌跡逼近誤差;α為軌跡變化角度;β1和β2分別為刀具的初始半徑和調(diào)整后的半徑;J為殘留高度最大允許值。

    結(jié)合當(dāng)前測(cè)定,實(shí)現(xiàn)對(duì)刀具軌跡逼近誤差的計(jì)算。針對(duì)得出的測(cè)試結(jié)果進(jìn)行對(duì)比分析,結(jié)果見表2。

    結(jié)合表2,得出最終的測(cè)試結(jié)果:隨機(jī)選定的3種數(shù)控加工刀具類型在1.25mm、2.05mm以及2.75mm不同的殘留高度背景下進(jìn)行仿真測(cè)試,最終得出的逼近誤差均被控制在0.35mm以下,說明在多約束的條件下,設(shè)計(jì)的復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件數(shù)控加工刀軌生成方法更高效、更細(xì)化,生成速度更快,具有實(shí)際的應(yīng)用意義。

    3 結(jié)語

    本文結(jié)合實(shí)際的生成需求,增加更科學(xué)、更完整的生成結(jié)構(gòu),通過數(shù)值計(jì)算和優(yōu)化處理形式,成功解決數(shù)控加工刀軌生成中的復(fù)雜問題,一定程度上進(jìn)一步提高了加工效率和準(zhǔn)確性。多約束條件下將數(shù)控加工刀軌生成轉(zhuǎn)換為一個(gè)持續(xù)的過程,不斷地完善和改進(jìn),擴(kuò)大應(yīng)用范圍,將該方法應(yīng)用到更多類型的復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件加工中,以驗(yàn)證其普適性和可靠性,可以推動(dòng)制造業(yè)的發(fā)展。

    參考文獻(xiàn)

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