降低燒結(jié)返礦率的研究與實踐

殷國富 宋亞龍 張?zhí)靽[

摘要：通過對影響燒結(jié)礦返礦率的因素進(jìn)行分析，研究不同燃料粒級燒結(jié)杯實驗得出，焦粉粒級分布對燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、燃耗、成品率的影響，隨著1-3 mm焦粉占比的增加，燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度呈總體上升的趨勢，在其占比在50%左右時燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度最高達(dá)到81.47%、燒結(jié)成品率最高，達(dá)到88.0%，且固體燃耗最低，但隨著其量的進(jìn)一步提高，固體燃耗開始上升；當(dāng)返焦和燒結(jié)煤經(jīng)過燃料預(yù)篩分后再經(jīng)過破碎并加強(qiáng)燃料破碎控制后，燒結(jié)固體燃耗由49.8 kg/t降低至48.6 kg/t，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)由77.8%提升至78.4%，燒結(jié)內(nèi)返率降低0.5%，燒結(jié)礦槽返率降低0.4%；經(jīng)過崗位精細(xì)化操作以及燒結(jié)風(fēng)箱結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改造，燒結(jié)兩側(cè)大煙道風(fēng)量差得到有效緩解，且燒結(jié)返礦率降低0.7%；經(jīng)過對燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)的優(yōu)化調(diào)整，燒結(jié)生產(chǎn)過程穩(wěn)定性得到顯著提升，燒結(jié)固體燃耗降低0.4 kg/t，燒結(jié)礦返礦率降低0.5%，燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)優(yōu)化調(diào)整后燒結(jié)生產(chǎn)過程更加平穩(wěn)，燃料消耗和燒結(jié)礦成品質(zhì)量得到有效提升。

關(guān)鍵詞：燃料粒級結(jié)構(gòu)；燃料預(yù)篩分；精細(xì)化操作；風(fēng)箱結(jié)構(gòu)改造；燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)

0 引言

目前國內(nèi)燒結(jié)機(jī)內(nèi)返率普遍偏高，據(jù)統(tǒng)計國內(nèi)燒結(jié)機(jī)內(nèi)返率平均在14%-27%的范圍內(nèi)，且大部分燒結(jié)廠內(nèi)返率處于較高水平，因此各個燒結(jié)廠也就如何降低內(nèi)返率進(jìn)行了研究和技術(shù)改進(jìn)。包鋼萬騰鋼鐵有限責(zé)任公司一臺360 m2燒結(jié)機(jī)內(nèi)返率高達(dá)22.56%，總返礦率30.87%，在同行業(yè)屬較差水平，韓建［1］等對燒結(jié)設(shè)備及工藝進(jìn)行改良改善，通過調(diào)整一、二混加水比例，調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，改進(jìn)松料器，提高料層厚度，降低返礦中+5 mm粒級含量，改善焦粉粒度組成等措施后，燒結(jié)內(nèi)返率下降4%。謝旭研究通過對漢鋼燒結(jié)廠265 m2燒結(jié)機(jī)從原料結(jié)構(gòu)、水分控制、燃料粒度優(yōu)化，改善布料偏析效果和點火質(zhì)量，對燒結(jié)機(jī)密封進(jìn)行設(shè)備改造，加強(qiáng)設(shè)備管控措施，使燒結(jié)工藝參數(shù)更趨合理，提高燒結(jié)礦成結(jié)性和強(qiáng)度，有效降低了燒結(jié)返礦率。賈占民［2］研究通過對唐山德龍一臺230 m2燒結(jié)機(jī)返礦率高的原因作了分析，通過治理設(shè)備漏風(fēng)、調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，采取高料溫、厚料層燒結(jié)和嚴(yán)控終點溫度等技術(shù)措施，使返礦率降低2%。李崇貴［3］等研究昆鋼本部燒結(jié)廠 300 m2燒結(jié)機(jī)通過技改技措及強(qiáng)化設(shè)備管理，提高燒結(jié)料層厚度、燒結(jié)機(jī)臺車漏風(fēng)率治理及槽車改板式給礦機(jī)，高爐配合采用燒結(jié)礦分級入爐措施，使得燒結(jié)返礦率明顯降低。劉燊輝［4］等研究燃料中＜1 mm粒級占比為20%，1 ～3 mm粒級占比為80%燃料中1 ～3 mm粒級占比為100%的實驗結(jié)果得出：當(dāng)焦粉粒度組成為1 ～3 mm時，燒結(jié)礦成品率、10-40 mm粒級占比最高，固體燃料消耗最低，燒結(jié)礦還原度指數(shù)RI和低溫還原粉化率RDI+3最高，各燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)以及燒結(jié)礦冶金性能最佳。王永紅［5］等研究通過優(yōu)化燃料粒級結(jié)構(gòu)可以使燒結(jié)礦中鐵酸鈣數(shù)量增加，磁鐵礦和硅酸鹽含量減少，針狀鐵酸鈣明顯增多，且相互交織，形成較為致密的結(jié)構(gòu)，有利于提高燒結(jié)礦冷強(qiáng)度。劉建波［6］等人研究表明燒結(jié)礦成品率隨著粒徑≥1～＜3 mm焦粉占比的增加呈先增后降的趨勢，其質(zhì)量分?jǐn)?shù)為46%時燒結(jié)成品率最高，達(dá)到80%，質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高到61%，成品率有所下降。

1 影響燒結(jié)礦質(zhì)量的因素分析

隨著鋼鐵行業(yè)利潤空間的不斷收緊，鋼鐵行業(yè)形勢也越發(fā)嚴(yán)峻，特別是受全國房地產(chǎn)行業(yè)的持續(xù)低迷，建材市場利潤空間進(jìn)一步被壓縮，面對嚴(yán)峻的市場行情，鋼鐵企業(yè)面臨著嚴(yán)峻的降本壓力，鐵前系統(tǒng)是鋼鐵企業(yè)降本的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其中燒結(jié)的降本占比較大。2023年南通燒結(jié)礦內(nèi)返加槽返返礦率一直處于較高水平，返礦率較高導(dǎo)致燒結(jié)加工成本居高不下，為從生產(chǎn)工藝自身出發(fā)攻關(guān)燒結(jié)降本工作，南通燒結(jié)廠針對綜合返礦率偏高的問題進(jìn)行詳細(xì)的研究，通過對實際生產(chǎn)過程中影響燒結(jié)礦質(zhì)量的因素進(jìn)行研究，首先從生產(chǎn)過程的穩(wěn)定控制以及設(shè)備穩(wěn)定性方面來解決造成實際內(nèi)返率偏高的問題，然后研究不同燃料以及粒級結(jié)構(gòu)對燒結(jié)返礦率的影響，通過對原燃料和輔料質(zhì)量的優(yōu)化來進(jìn)一步實現(xiàn)降低燒結(jié)內(nèi)返率的目的。

2023年南通燒結(jié)綜合返礦率如表1所示。

從表1中的數(shù)據(jù)可以看出，2023年燒結(jié)礦返礦率處于逐步降低的趨勢，但是浮動較大，為進(jìn)一步穩(wěn)定和降低燒結(jié)綜合返礦率，對影響燒結(jié)礦質(zhì)量的關(guān)鍵因素進(jìn)行綜合分析，分別研究燃料粒級結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)操作工藝等方面對燒結(jié)礦返礦率的影響。

2.1 研究方法

為研究清楚影響燒結(jié)礦返礦率的因素，燒結(jié)廠通過開展燒結(jié)杯實驗研究不同燃料粒級結(jié)構(gòu)以及布料操作、風(fēng)量分配等方面對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響。

1、利用燒結(jié)杯研究不同燃料結(jié)構(gòu)對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響進(jìn)行研究，確定出燒結(jié)礦質(zhì)量指標(biāo)最佳的燃料粒級搭配結(jié)構(gòu)，燒結(jié)杯實驗采用的礦粉以及燃輔料配比如表2和表3所示。

燒結(jié)試驗在直徑為 200 mm 的燒結(jié)杯中進(jìn)行，料層厚度800 mm，鋪底料厚度為 50 mm。具體試驗條件： 點火溫度1050 ℃ 、點火時間為2 min、點火負(fù)壓為7 kPa，燒結(jié)負(fù)壓為12 kPa，到達(dá)燒結(jié)終點以后，將抽風(fēng)負(fù)壓調(diào)整至7 kPa，冷卻5 min后將燒結(jié)礦卸出在空氣中自然冷卻，根據(jù)不同實驗方案開展不同燃料粒級結(jié)構(gòu)下的燒結(jié)杯實驗，對比不同燃料粒級結(jié)構(gòu)下燒結(jié)礦質(zhì)量指標(biāo)的變化。

2、根據(jù)燒結(jié)杯實驗結(jié)果，采用燃料預(yù)篩分設(shè)備對燃料進(jìn)行提前篩分，減少小顆粒燃料破碎時的過粉碎情況，優(yōu)化燃料破碎效果，提高1 mm-3 mm粒級占比，同時降低小于0.5 mm粒級占比，燃料預(yù)篩分流程如圖3.1所示。

將高爐返焦經(jīng)過燃料預(yù)篩分系統(tǒng)進(jìn)行篩分，篩下物即＜3 mm部分經(jīng)過皮帶轉(zhuǎn)運至燒結(jié)配料倉，＞3 mm部分經(jīng)過燃料破碎系統(tǒng)進(jìn)行破碎，避免來料中＜3 mm燃料再次經(jīng)過破碎系統(tǒng)從而減少該部分燃料的過粉碎情況，提高燃料破碎效率和優(yōu)化燃料粒級組成；同時對燃料破碎設(shè)備以及崗位人員制定詳細(xì)的維護(hù)和操作使用書冊，提高燃料破碎效果。通過對比燃料預(yù)篩分使用前后燒結(jié)燃料消耗以及成品質(zhì)量情況，以達(dá)到在提高燃料利用率的同時改善燒結(jié)過程，提高燒結(jié)成品率降低內(nèi)返率。

3、燒結(jié)機(jī)實際生產(chǎn)過程中存在布料高度較高后會出現(xiàn)脫硫入口煙道震動的情況，從而導(dǎo)致燒結(jié)料層厚度偏低無法實現(xiàn)超厚料層生產(chǎn)的情況，料層厚度偏低不僅會導(dǎo)致燒結(jié)燃料消耗增高，還會對燒結(jié)礦強(qiáng)度產(chǎn)生影響；另外由于崗位員工新員工偏多，技能操作水平偏低，生產(chǎn)過程調(diào)整隨意性較高，導(dǎo)致實際生產(chǎn)過程波動情況時有發(fā)生，生產(chǎn)的不穩(wěn)定性不僅導(dǎo)致消耗升高還導(dǎo)致燒結(jié)礦質(zhì)量下滑。對此，通過對燒結(jié)布料系統(tǒng)進(jìn)行和風(fēng)箱煙道系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化改善，實現(xiàn)兩側(cè)大煙道風(fēng)量的均衡分配，穩(wěn)定燒結(jié)終點溫度和位置，提高燒結(jié)料層厚度，實現(xiàn)1000 mm以上厚料層生產(chǎn)操作，提高燒結(jié)料層自動蓄熱能力，進(jìn)而提高燒結(jié)礦整體強(qiáng)度，實現(xiàn)降低燒結(jié)內(nèi)返率。

4、燒結(jié)機(jī)配備燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)，通過過程數(shù)據(jù)的分析和處理，數(shù)學(xué)模型進(jìn)行計算，使系統(tǒng)在最經(jīng)濟(jì)、最優(yōu)化的狀態(tài)下穩(wěn)定運行，減小中間操作影響，生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，提高勞動生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本和能耗。

主要實現(xiàn)功能包括：燒結(jié)配料優(yōu)化控制、混合加水優(yōu)化控制、物料平衡控制系統(tǒng)、燒結(jié)過程優(yōu)化控制系統(tǒng)、質(zhì)量和產(chǎn)量優(yōu)化控制、燒結(jié)燃耗優(yōu)化控制、數(shù)據(jù)優(yōu)化分析管理系、報表管理等。

但是燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)存在操作反應(yīng)慢、調(diào)整幅度不合理的情況，導(dǎo)致生產(chǎn)投用過程中出現(xiàn)頻繁的調(diào)整上料量、加水量以及燒結(jié)機(jī)速等問題，導(dǎo)致實際使用過程中生產(chǎn)波動較大，為進(jìn)一步完善該智能控制系統(tǒng)，提高自動控制穩(wěn)定率保障燒結(jié)過程的穩(wěn)定從而提高燒結(jié)成品率，對智能加水、智能上料和智能燒結(jié)和自動布料等控制系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化，從實際操作控制角度出發(fā)，結(jié)合主控崗位工的實際操作理念進(jìn)行優(yōu)化調(diào)控，實現(xiàn)智能控制的穩(wěn)定性，從而減少因調(diào)整波動而帶來的生產(chǎn)過程出現(xiàn)大范圍的波動，提高燒結(jié)礦成品率。

2 研究結(jié)果分析

2.1 燃料粒級結(jié)構(gòu)對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響

使用表2配礦結(jié)構(gòu)和表3的不同燃料粒級組成的實驗方案開展燒結(jié)杯實驗，研究不同燃料粒級結(jié)構(gòu)對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響，實驗結(jié)果如圖2所示。

從燒結(jié)杯實驗結(jié)果來看，焦粉粒級分布對燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、燃耗、成品率的影響，隨著1-3 mm焦粉占比的增加，燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度呈總體上升的趨勢，在其占比在50%左右時燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度最高達(dá)到81.47%，但隨著其占比的繼續(xù)提高，燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度開始逐步下降；成品率隨著1-3 mm焦粉占比的增加呈先增后降的趨勢，其占比在50%時燒結(jié)成品率最高，達(dá)到88.0%，隨著其占比的機(jī)速提高，燒結(jié)礦成品率開始有所下降，但處于相對較好水平；固體燃耗隨著1-3 mm焦粉占比的增加呈先降后升的趨勢，在其占比在50%左右時固體燃耗最低，但隨著其粘的進(jìn)一步提高，固體燃耗開始上升。

出現(xiàn)上述現(xiàn)象的原因是：隨著1-3 mm焦粉占比的提高，焦粉燃燒速度慢，燃燒帶變寬，燒結(jié)過程透氣性變差，垂直燒結(jié)速度降低，燒結(jié)利用系數(shù)降低，當(dāng)其占比達(dá)到合適范圍時，可有效改善燒結(jié)料層的透氣性，增強(qiáng)燒結(jié)過程中的氧化氣氛，使得燃料能夠得到充分的燃燒，為針狀鐵酸鈣液相的形成和發(fā)展提供有利的條件。在提高燒結(jié)礦的產(chǎn)質(zhì)量的同時也起到了降低了固體燃料的消耗和返礦率的效果。但是隨著1-3 mm粒級比例的繼續(xù)提升，大顆粒燃料比例占比提高，燃料偏析現(xiàn)象會逐步加劇，燃料燃燒時間增長，使得燃燒帶變厚，針狀鐵酸鈣含量開始下降，燒結(jié)礦強(qiáng)度開始變差，燒結(jié)各項指標(biāo)開始下降。

2.2 燃料預(yù)篩分系統(tǒng)使用對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響

燃料預(yù)篩分系統(tǒng)的基本流程為：高爐返焦由高爐礦槽下皮帶輸送至燒結(jié)區(qū)域燃料破碎室、燒結(jié)用無煙煤由料場運至燃料破碎室，在燃料進(jìn)燒結(jié)區(qū)域的輸送線路上設(shè)置在線篩（棒條篩，分級點3 mm），3 mm以下的直接到破碎后出料皮帶，3 mm以上的進(jìn)入對輥或錘破、四輥進(jìn)行破碎，破碎后的返焦和燒結(jié)煤直接經(jīng)皮帶運送至燒結(jié)配料室，同時根據(jù)燃料破碎效果對破碎系統(tǒng)進(jìn)行及時調(diào)整，進(jìn)一步優(yōu)化燃料破碎效果。

返焦和燒結(jié)煤經(jīng)過燃料預(yù)篩分前后粒級變化情況如表4.1所示。

經(jīng)過燃料預(yù)篩分后，返焦和燒結(jié)煤破碎效果得到明顯改善，其中破碎后返焦小于3mm比例由原先的65.35%提升至70.72%，1-3mm占比由33.61%提升至52.01%，且大于3mm占比明顯下降；燒結(jié)煤小于3mm比例由原先的69.77%提升至75.34%，1-3mm占比由44.67%提升至52.12%，且大于3mm占比也明顯下降。經(jīng)過燃料預(yù)篩分之后，返焦和燒結(jié)煤的粒級分布基本接近于燒結(jié)杯實驗的最佳燃料粒級分布范圍。

返焦和燒結(jié)煤經(jīng)過燃料預(yù)篩分前后燒結(jié)礦質(zhì)量變化如表4.2所示。

從表4.2數(shù)據(jù)可以看出，當(dāng)返焦和燒結(jié)煤經(jīng)過燃料預(yù)篩分后再經(jīng)過破碎，燒結(jié)固體燃耗由49.8 kg/t降低至48.6 kg/t，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)由77.8%提升至78.4%，燒結(jié)內(nèi)返率降低0.5%，燒結(jié)礦槽返率降低0.4%。經(jīng)過燃料預(yù)篩分不僅可以有效的優(yōu)化燃料粒級結(jié)構(gòu)，還能起到降低燒結(jié)固體燃耗、內(nèi)返率和槽返率的作用。

2.3 工藝操作優(yōu)化以及大煙道風(fēng)量平衡對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響

由于燒結(jié)主控崗位新員工較多且其操作技能水平和對燒結(jié)生產(chǎn)的整體把控能力的不足，再加上風(fēng)箱煙道系統(tǒng)的震動問題導(dǎo)致實際生產(chǎn)過程中燒結(jié)機(jī)速調(diào)整頻次以及終點控制效果不理想，導(dǎo)致燒結(jié)過程不穩(wěn)定情況時有發(fā)生，燒結(jié)礦質(zhì)量不穩(wěn)定。

針對技能操作問題，經(jīng)過加強(qiáng)燒結(jié)配料、混料、主控以及看火崗位員工的技能培訓(xùn)，制定詳細(xì)的異常問題處理措施，并根據(jù)實際生產(chǎn)情況對混合料水分、燒結(jié)終點溫度控制區(qū)間、燒結(jié)料層控制范圍等重點燒結(jié)過程參數(shù)制定規(guī)范和要求，從生產(chǎn)過程管理角度穩(wěn)定燒結(jié)過程，從而實現(xiàn)燒結(jié)礦質(zhì)量的穩(wěn)定。

針對燒結(jié)系統(tǒng)風(fēng)量問題，從設(shè)計角度出發(fā)，通過研究對比其它同類型燒結(jié)機(jī)的風(fēng)箱結(jié)構(gòu)設(shè)計和使用效果，對燒結(jié)機(jī)風(fēng)箱結(jié)構(gòu)進(jìn)行技改升級，將燒結(jié)機(jī)風(fēng)箱間隔板距離臺車高度增加20 mm如圖3所示，提高透過料層的風(fēng)量在兩側(cè)大煙道的均衡分配，降低因風(fēng)量分布不均而導(dǎo)致的氣流在脫硫入口產(chǎn)生的震動現(xiàn)象，從而減少對生產(chǎn)過程的調(diào)整頻次提高燒結(jié)生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性。

通過以上調(diào)整燒結(jié)過程變化以及燒結(jié)礦質(zhì)量變化情況如表4.3所示。

從表6數(shù)據(jù)可以看出，經(jīng)過崗位精細(xì)化操作以及燒結(jié)風(fēng)箱結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改造，燒結(jié)兩側(cè)大煙道風(fēng)量差得到有效緩解，且燒結(jié)返礦率由24.8%降低至24.1%降低0.7%，燒結(jié)生產(chǎn)過程和燒結(jié)礦質(zhì)量得到顯著改善

2.4 智能燒結(jié)系統(tǒng)優(yōu)化對燒結(jié)礦質(zhì)量的影響

燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)主要是通過燒結(jié)配料優(yōu)化控制、混合加水優(yōu)化控制、物料平衡控制系統(tǒng)、燒結(jié)過程優(yōu)化控制系統(tǒng)、質(zhì)量和產(chǎn)量優(yōu)化控制、燒結(jié)燃耗優(yōu)化控制、數(shù)據(jù)優(yōu)化分析管理系等功能，以實現(xiàn)整個燒結(jié)過程的自動智能控制，從而減少人為操作失誤導(dǎo)致的燒結(jié)生產(chǎn)過程波動，最終實現(xiàn)燒結(jié)礦質(zhì)量的穩(wěn)定同時降低崗位員工勞動輕度達(dá)到優(yōu)質(zhì)降耗的目的。但是該燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)在通用過程中存在調(diào)整滯后和調(diào)整精度偏大的情況，不僅無法實現(xiàn)以上功能，反而需人工頻繁干預(yù)，導(dǎo)致使用過程中生產(chǎn)出現(xiàn)較大波動，影響燒結(jié)礦質(zhì)量的穩(wěn)定。

通過對該燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)的研究和使用情況統(tǒng)計，結(jié)合崗位員工的實際操作理念，對燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)的物料平衡、智能加水和燒結(jié)過程控制等方面進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化升級，改進(jìn)后燒結(jié)整體生產(chǎn)過程較為穩(wěn)定，優(yōu)化前后使用效果對比如表7所示。

從燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)優(yōu)化前后的實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)來看，通過對該燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)的優(yōu)化調(diào)整，燒結(jié)終點溫度位置達(dá)標(biāo)率提升18%，燒結(jié)終點溫度波動區(qū)間降低9℃，燒結(jié)機(jī)班調(diào)整頻次下降16次，燒結(jié)固體燃耗降低0.4 kg/t，燒結(jié)礦返礦率降低0.5%，燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)優(yōu)化調(diào)整后燒結(jié)生產(chǎn)過程更加平穩(wěn)，燃料消耗和燒結(jié)礦成品質(zhì)量得到有效提升。

2.5 小結(jié)

通過燃料預(yù)篩分優(yōu)化燃料破碎粒級結(jié)構(gòu)、工藝操作優(yōu)化和風(fēng)箱結(jié)構(gòu)整改以及智能燒結(jié)系統(tǒng)的升級完善等一系列措施的實施，截至2024年3月份，燒結(jié)內(nèi)返率由去年的平均降低15.05%降低至13.85%，燒結(jié)礦槽返率由去年平均9.9%降低至8.55%，燒結(jié)礦凈入爐率得到明顯提升。

3 結(jié)論

通過燃料預(yù)篩分和燃料破碎系統(tǒng)的嚴(yán)格管控、燒結(jié)操作的精細(xì)化管理、風(fēng)箱結(jié)構(gòu)的優(yōu)化升級改造以及燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)的完善升級，燒結(jié)礦返礦率得到明顯改善。

（1）從燒結(jié)杯實驗結(jié)果來看，焦粉粒級分布對燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、燃耗、成品率的影響，隨著1-3mm焦粉占比的增加，燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度呈總體上升的趨勢，在其占比在50%左右時燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度最高達(dá)到81.47%，但隨著其占比的繼續(xù)提高，燒結(jié)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度開始逐步下降；成品率隨著1-3 mm焦粉占比的增加呈先增后降的趨勢，其占比在50%時燒結(jié)成品率最高，達(dá)到88.0%，隨著其占比的機(jī)速提高，燒結(jié)礦成品率開始有所下降，但處于相對較好水平；固體燃耗隨著1-3 mm焦粉占比的增加呈先降后升的趨勢，在其占比在50%左右時固體燃耗最低，但隨著其粘的進(jìn)一步提高，固體燃耗開始上升。

（2）當(dāng)返焦和燒結(jié)煤經(jīng)過燃料預(yù)篩分后再經(jīng)過破碎并加強(qiáng)燃料破碎控制后，燒結(jié)固體燃耗由49.8kg/t降低至48.6kg/t，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)由77.8%提升至78.4%，燒結(jié)內(nèi)返率降低0.5%，燒結(jié)礦槽返率降低0.4%。

（3）經(jīng)過崗位精細(xì)化操作以及燒結(jié)風(fēng)箱結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改造，燒結(jié)兩側(cè)大煙道風(fēng)量差得到有效緩解，且燒結(jié)返礦率由24.8%降低至24.1%降低0.7%，燒結(jié)生產(chǎn)過程和燒結(jié)礦質(zhì)量得到顯著改善。

（4）經(jīng)過對燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)的優(yōu)化調(diào)整，燒結(jié)終點溫度位置達(dá)標(biāo)率提升18%，燒結(jié)終點溫度波動區(qū)間降低9℃，燒結(jié)機(jī)班調(diào)整頻次下降16次，燒結(jié)固體燃耗降低0.4kg/t，燒結(jié)礦返礦率降低0.5%，燒結(jié)綜合控制專家系統(tǒng)優(yōu)化調(diào)整后燒結(jié)生產(chǎn)過程更加平穩(wěn)，燃料消耗和燒結(jié)礦成品質(zhì)量得到有效提升。

（5）燒結(jié)內(nèi)返率由去年的平均降低15.05%降低至13.85%，燒結(jié)礦槽返率由去年平均9.9%降低至8.55%，燒結(jié)礦凈入爐率得到明顯提升。

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