基于碳捕集的水泥窯余熱深度利用系統(tǒng)性能分析

許德操,李顯桃,李 楠,王義函,陳 衡,潘佩媛

(1.國網青海省電力公司,青海 西寧 810000;2 國網青海省電力公司清潔能源發(fā)展研究院,青海 西寧 810008;3.華北電力大學 能源動力與機械工程學院,北京 102206)

0 引 言

溫室氣體的排放導致全球變暖,政府間氣候變化專門委員會(IPCC)指出,截至2050年,需將CO2排放量減少一半,并將全球氣溫上升控制在2 ℃以內[1]。中國政府也宣布力爭到2030年CO2排放達到峰值,到2060年實現CO2零排放。在碳達峰和碳中和背景下,節(jié)能減排作為能源最重要的目標之一,已引起廣泛關注[2-3]。水泥生產是最耗能的行業(yè)之一,輸入的能源中有40%被浪費,余熱回收是重要的技術手段[4-5]。水泥行業(yè)的CO2排放量也很高,占全球溫室氣體排放量的5%[6],是僅次于發(fā)電和鋼鐵行業(yè)的第三大碳排放源,且其CO2捕集研究很少。碳捕集成本高昂,水泥窯無法提供碳捕集所需的全部熱量和電力。通常,水泥廠碳捕集的能量從燃煤電廠或增加余熱鍋爐后燃燒天然氣獲取[7]。然而,與這些方法相關的電耗和熱耗成本相對較高(如水泥窯生產蒸汽的成本為74.56元/MW,但天然氣生產的蒸汽成本為187.70元/MW[8])。因此,充分利用水泥窯自身的熱量,減少對昂貴的外部能源的需求格外重要。此外,碳捕集過程會浪費大量的能源(>40%)[9-10],許多研究人員已開始通過設計新方案來回收利用這部分可觀的余熱[11-12]。

目前,碳捕集在水泥行業(yè)應用較少,處于初步發(fā)展階段,許多學者對碳捕集在水泥行業(yè)的應用提出了可供參考的研究[13-18]。譚雨亭[19]提出水泥窯余熱發(fā)電系統(tǒng)輔助MEA法化學吸收式碳捕集,梯級利用水泥窯廢熱,利用雙壓余熱發(fā)電系統(tǒng)對碳捕集過程提供熱和電。吳鐵軍等[20]以降低水泥窯碳捕集系統(tǒng)的能耗為目標,提出采用富氧燃燒技術,可增大煙氣中CO2的濃度,降低能耗。任勇[21]分析了水泥生產過程中CO2的主要排放源和處理措施。研究表明,CO2的排放主要來自生料的分解和煅燒過程,并提出應當從提高能源利用率、采用可替代清潔能源、可替代生料和碳捕集方面加大技術突破。吳濤等[22]指出應注意碳捕集系統(tǒng)在水泥行業(yè)應用,從吸收劑的選擇、分離方法的選取和新型煅燒技術的開發(fā)上為水泥行業(yè)的碳捕集提供理論指導。SIMON等[7]基于化學吸收式碳捕集,經過技術經濟分析,探究了用于水泥窯碳捕集的供熱蒸汽不同來源對碳捕集成本的影響。研究表明,蒸汽成本在碳捕集成本中占一半左右,通過對比6種蒸汽方案,選取合適的蒸汽來源可大幅減少碳捕集成本。OLUMAYEGUN等[23]對MEA吸收技術、富氧燃燒技術、冷凍氨技術的碳捕集工藝進行了全面的技術經濟分析,以每噸熟料的成本作為指標,探究不同技術路線的成本,最后參數分析也表明蒸汽成本影響最大。LARIBI等[24]利用Aspen軟件,對不同CO2濃度煙氣的碳捕集過程進行熱力學和經濟學分析。研究表明,高濃度的CO2含量的煙氣在碳捕集過程中能耗更低,投資成本和運行成本也更低。

現有文獻在研究上存在一些問題和不足。目前排放大量CO2的水泥廠很少考慮碳捕集;很少有研究提到水泥廠碳捕集需要昂貴的外部能源;水泥窯余熱利用目前處于發(fā)電階段,未進一步深入研究;碳捕集過程產生的余熱主要用于加熱冷凝水,但不適用于水泥廠。

新型碳捕集系統(tǒng)設計了一種應用于水泥窯的碳捕集系統(tǒng),利用旋風預熱器廢氣和熟料冷卻器排氣的余熱驅動碳捕集工藝回收旋風預熱器廢氣中的部分CO2,同時回收碳捕集過程中的廢熱用于供熱和制冷。通過熱力學分析、經濟分析和敏感性分析驗證了新集成系統(tǒng)的可行性和穩(wěn)定性。本研究的主要工作是:

1)充分利用水泥窯的余熱進行碳捕集,減少對外部昂貴能源的購買。

2)考慮以水泥窯余熱為能源的CO2捕集過程中的汽水流程、溫度匹配優(yōu)化。

3)確定水泥窯余熱可達到的最大碳捕集率。

4)優(yōu)化了系統(tǒng)設計,降低了熱耗,減少了汽輪機抽汽,提高發(fā)電量。

5)回收CO2壓縮過程的廢熱、再生塔頂部的流體廢熱、再沸器出口蒸汽的廢熱,并用于直接供熱或驅動NH3-H2O制冷系統(tǒng)制冷。

6)用財政收入(通過出售水泥窯廢熱增加的冷、熱、電力)來補償新增碳捕集過程的高投資,實現經濟自平衡,同時也由此確定合適的碳捕集率。

1 案例機組

1.1 案例水泥窯常規(guī)余熱利用系統(tǒng)

案例水泥廠為中國北方的一家干法水泥廠,該廠每天可生產5 000 t水泥。案例水泥窯常規(guī)余熱利用系統(tǒng)示意如圖1所示。生料進入窯爐頂部,在旋風預熱器中被燃燒后的廢氣預熱,隨后送進回轉窯體,最終排出的旋風預熱器廢氣溫度很高。此外,在回轉窯內產生的熟料送入熟料冷卻器,熟料冷卻器吸入大量空氣來冷卻高溫熟料,大量的高溫熟料冷卻器排氣到環(huán)境中。案例水泥廠2種廢氣的主要成分見表1。

表1 案例水泥廠廢氣成分主要參數Table 1 Main parameters of the waste gas composition of the reference cement plant

水泥窯常規(guī)余熱利用系統(tǒng)如圖1所示,案例水泥廠已采用常規(guī)雙壓蒸汽朗肯循環(huán)的余熱發(fā)電系統(tǒng)。窯尾鍋爐和窯頭鍋爐分別用于回收旋風預熱器廢氣和熟料冷卻器排氣的廢熱。窯尾鍋爐由省煤器、蒸發(fā)器和過熱器組成。窯頭鍋爐包括2組省煤器、蒸發(fā)器和過熱器,這是由于需要梯級利用熟料冷卻器的排氣,以產生不同參數的蒸汽進入汽輪機不同位置。

案例水泥窯常規(guī)余熱利用系統(tǒng)的基本數據見表2,選取了中國北方某穩(wěn)定運行的水泥廠的設計參數作為模型的基礎數據。在除氧器后,凝結水分為2股,一股被高壓泵增壓,分別送入窯頭鍋爐或窯尾鍋爐,被加熱并過熱成為高壓蒸汽。因此,窯尾鍋爐和窯頭鍋爐分別產生7.78和4.61 kg/s的高壓蒸汽(330.0 ℃和1.60 MPa)。同時,旋風預熱器廢氣和熟料冷卻器排氣由360.0 ℃冷卻至206.9 ℃或204.6 ℃。剩余的凝結水通過低壓泵后進入窯頭鍋爐底部,然后被熟料冷卻器排氣加熱成低壓蒸汽(192.8 ℃,0.42 MPa)。2臺鍋爐的高壓蒸汽輸送至汽輪機的高壓缸,然后高壓缸排汽與窯頭鍋爐的低壓蒸汽混合后送入汽輪機的低壓缸。產生的新蒸汽可在汽輪機中膨脹做功發(fā)電,余熱利用系統(tǒng)產生的電能可以抵消一部分電廠內部的電耗。

表2 案例水泥窯常規(guī)余熱利用系統(tǒng)關鍵參數Table 2 Basic parameters of the reference waste heat recovery cement power plant

1.2 新型集成碳捕集的水泥窯余熱利用多聯產系統(tǒng)

為了盡可能多地利用水泥窯自身廉價的余熱進行碳捕集,提出新型集成碳捕集的水泥窯余熱利用多聯產系統(tǒng),設計碳捕集過程的余熱利用,以實現系統(tǒng)的高效運行。

新型集成碳捕集的水泥窯余熱利用多聯產系統(tǒng)的示意如圖2所示。該系統(tǒng)回收了水泥窯的煙氣熱量,捕集了部分旋風預熱器廢氣中的CO2,并提高碳捕集過程余熱的利用率。集成系統(tǒng)中的主要集成模塊可分為5個:水泥廠單元、余熱利用系統(tǒng)發(fā)電單元、CO2捕集單元、供熱單元和制冷單元。

由于熟料冷卻器排氣主要成分是空氣和灰分,因此現有水泥窯碳捕集的研究主要是對其旋風預熱器廢氣進行碳捕集。經過生料磨、脫硝、除塵和脫硫后,旋風預熱器廢氣被冷卻至合適的溫度進入CO2捕集單元。分離出一部分煙氣進入鼓風機,其組分為4.0% O2、20.0% CO2、70.3% N2和5.7% H2O。煙氣經鼓風機增壓后進入吸收塔,CO2被CO2貧液吸收。剩余的煙氣成分從吸收器頂部排出,然后送往煙囪。在送入再生塔之前,CO2富液在熱交換器1(貧-富液熱交換器)中回收了高溫CO2貧液的部分熱量。汽輪機抽汽經冷凝水降溫降壓后注入再沸器,并從冷凝水中回收了部分冷凝水余熱。在再生塔中,蒸汽釋放熱量用于MEA溶液再生,并對CO2進行分離。此后,分離出的CO2流股中的大部分水蒸汽在分離器中冷凝并泵回再生塔。最終,CO2通過三級壓縮中間冷卻過程,被增壓至最終要求的儲存壓力。

另外,CO2捕集過程通常伴隨著大量的熱量損失。從再生塔頂部分離出的CO2和少量蒸汽流股的熱量被冷卻水帶走。同樣,CO2壓縮過程的熱量也完全損失。另一方面,高溫蒸汽在再沸器中會受到污染,無法返回汽輪機再次發(fā)電。為了更好利用碳捕集過程中的余熱,新系統(tǒng)在寒冷季節(jié)(10月15日至次年4月15日)集成了供熱單元,在炎熱季節(jié)(一年中的其他季節(jié))集成了NH3-H2O吸收式制冷單元。在供熱模式下,閥門1打開,循環(huán)水(45 ℃)依次流經熱交換器2、熱交換器3、熱交換器4、熱交換器5、熱交換器6回收余熱,最終被加熱到95 ℃。在制冷模式下,閥門2打開。循環(huán)水被加熱到更高溫度后送至發(fā)生器中并驅動吸收式制冷系統(tǒng)。NH3氣體流出發(fā)生器,稀NH3-H2O溶液從發(fā)生器底部流出。NH3在冷凝器中冷卻后,流入蒸發(fā)器,吸收居民用戶流出的冷卻水的熱量進行制冷。隨后,NH3被稀NH3-H2O溶液吸收后泵回發(fā)生器,進行下個循環(huán)。碳捕集工藝的設備通常造成較高投資,本研究確定了適當的碳捕集率,回收并進一步利用碳捕集過程中的廢熱而供熱或制冷,以售電、熱和冷的收入來彌補碳捕集的成本。

2 系統(tǒng)模擬

2.1 模型建立

利用EBSILON Professional和Aspen平臺進行仿真驗證。

在初始設定的碳捕集率下,可得到初步的系統(tǒng)參數和性能分析。由經濟分析中的新型系統(tǒng)經濟收入彌補碳捕集過程的投資,以確定新的水泥窯利用自身余熱所能達到的最高碳捕集率。最后,最大限度利用自身余熱進行碳捕集后,確定了新型系統(tǒng)的運行工況和參數。

2.2 模型驗證

選取來自在中國北方地區(qū)投入使用的實際運行的水泥廠。該工廠運行非常良好和穩(wěn)定,運行數據與其設計數據非常接近。采用該廠所屬公司提供的設計數據進行對比評價,該設計數據也得到了電力設計院的確認。通過比較模擬結果與設計數據,驗證模擬結果的準確性,這已經在第3.1.2節(jié)中證實。

為了驗證CO2捕集模型的準確性,引入了文獻[24]的設計數據源,并將結果與該文獻的結果進行對比。表3中通過對比模擬結果和文獻數據表明CO2捕獲模型可靠。

表3 模擬結果與設計參數對比檢驗Table 3 Comparison of simulation and design results

3 分析方法

3.1 能量分析方法

(1)

(2)

式中,Pwh為凈發(fā)電量,MW;Q為供熱或制冷量,kW;Qrec為回收的廢熱能量,MW;Qeg為總輸入的能量,MW。

EXin=EXph+EXch,

(3)

EXph=min(h-h0)-T0(s-s0),

(4)

式中,min為煙氣流量,kg/s;T0為環(huán)境溫度,℃;h和h0為煙氣在計算流股中或參考條件的比焓,kJ/kg;s和s0為煙氣在計算流股中或參考條件的比熵,kJ/(kg·K)。

(5)

(6)

(7)

3.3 經濟分析方法

新系統(tǒng)的提出導致需增加很多新設備,新系統(tǒng)的可行性需從經濟角度進行評估。由于碳捕集是一種高投資工藝,本研究主要計算了碳捕集成本和在合適的碳捕集率下系統(tǒng)售電、熱和冷的收入。CO2捕集成本(ηCOA)用來評估碳捕集工藝的經濟支出,通過熟料成本計算了水泥廠采用CO2捕集裝置所帶來的對經濟性的影響[8]。凈現值(ηNPV)被用來確定最終合適的碳捕集率。

(8)

式中,ηCOC為集成后每噸熟料的成本,元/t;ηCOC,ref為集成前熟料成本,元/t;eref為集成前每噸熟料的CO2排放量,t/t;e為集成后每噸熟料的CO2排放量,t/t。

ηCOC=Ccap+Co&m+CP,Q+Ccp,

(9)

式中,Ccap為碳捕集設備投資成本分攤到每噸熟料后的價格,元/t;Co&m為年運維費分攤到每噸熟料后的價格,元/t;CP,Q為電耗和熱耗成本分攤到每噸熟料后的價格,元/t;Ccp為水泥廠的成本分攤到每噸熟料后的價格,元/t。

4 結果與討論

4.1 新系統(tǒng)重要參數

旋風預熱器廢氣的余熱在窯尾鍋爐中回收后,為處理其中的CO2。一部分旋風預熱器廢氣被送往CO2捕集單元,該過程的能耗和電耗由水泥窯回收的余熱提供,見表4。新的MEA溶液(CO2貧液)在進入吸收器之前被冷卻至40.0 ℃,以實現更高的吸收率。

表4 吸收塔的運行參數Table 4 Main operating parameters of the absorber

再生塔中,MEA溶液(CO2富液)消耗大量的熱量來實現CO2的分離與新MEA溶液(CO2貧液)的再生。由于高額的能耗,降低熱量的消耗是提高碳捕集系統(tǒng)能源利用效率的必要條件。一方面可以回收再生的高溫CO2貧液的余熱,再生的CO2貧液在熱交換器1中傳遞了41.87 MW的熱量,見表5。熱交換器1的溫差較小(10 ℃),這雖然導致更大的換熱器換熱面積,但可以回收更多的余熱。此外,較高的再生塔的壓力(0.22 MPa)使部分熱耗減少:減少再生塔頂部出口流股中水汽化消耗的熱量,因此減少再沸器所需的能量;濃度更高的CO2流股降低了最終的壓縮機功耗。對于再生過程,再沸器的再生熱耗為2.95 GJ/t(以CO2計)。

表5 再生塔運行工況和碳捕集設備關鍵參數Table 5 Parameters of the stripper and main CO2 capture equipment

由于水泥窯本身不具備處理其排放的所有煙氣(100%)的能力,僅處理了21.01%的廢氣(進入CO2捕集單元,內含有6.66 kg/s CO2),5.99 kg/s CO2(壓縮機3出口)被捕獲和壓縮。在CO2捕集單元中,超過89.90%的CO2在進入鼓風機的煙氣中分離出來。然而,從整個旋風預熱器廢氣的角度來看,118.53 kg/s的廢氣中含有31.70 kg/s的CO2,碳捕集單元捕獲了5.99 kg/s的CO2。最終的總CO2捕獲率為18.89%。

碳捕集過程產生的部分余熱用于供熱和制冷,以最大限度節(jié)約能源實現節(jié)能減排。表6～8展示了新設計系統(tǒng)中的供熱和制冷單元的運行參數。供熱模式下,45.0 ℃的26.30 kg/s循環(huán)水先送入熱交換器2預熱,再由熱交換器3、熱交換器4、熱交換器5、熱交換器6加熱至95.0 ℃。在熱交換過程中,CO2-H2O流股轉移到循環(huán)水中2.73 MW的熱量,占比相對最大,另外熱交換器3從再沸器冷凝水中回收了1.67 MW熱量。結果顯示,在寒冷季節(jié)可以為熱用戶提供5.52 MW的熱量。制冷模式下,循環(huán)水以14.50 kg/s的較少流量升溫至118.1 ℃后進入發(fā)生器,以驅動吸收式制冷系統(tǒng)。結果顯示,3.66 MW的熱量被輸送至發(fā)生器中。同時,40.00 kg/s的用戶冷卻水溫度由10.0 ℃降至5.1 ℃,制冷系數達0.22。

表6 熱交換器的熱力學參數Table 6 Thermodynamic parameters of the HXs

表7 加熱模式和冷卻模式下的循環(huán)水參數Table 7 Thermodynamic parameters of the HXs

表8 制冷模式下吸收式制冷系統(tǒng)(NH3/H2O)的運行工況Table 8 Operating conditions of absorption refrigeration system in cooling mode

4.2 能量分析

分別計算了在供熱模式和制冷模式下所提出的新型碳捕集系統(tǒng)的熱力學性能。廢氣中83.18 MW的熱量被送入余熱鍋爐,其中42.53 MW被回收用于過熱給水以產生蒸汽,最終發(fā)電量可達3.03 MW。在部分蒸汽和電力被用于碳捕集后,整體系統(tǒng)的發(fā)電效率可達到7.12%。不同于制冷模式,供熱模式可以從CO2捕集過程中多回收4.70 MW的熱量。因此,供熱模式下熱效率高5.66%,可以達到10.28%。為了更好地展示細節(jié)并揭示能量的轉移和損失過程,2種模式下的能量流如圖3所示?；厥盏臒煔鈴U熱中的42.53 MW(51.13%)流入汽輪機,另外煙氣中3.71 MW熱量隨著部分旋風預熱器廢氣被送到CO2捕集單元。另外,21.70 MW的能量隨著抽汽流入再沸器中用于新MEA溶液的再生。同時,通過汽輪機的蒸汽做功6.06 MW。隨后,2.48 MW的電力被用于驅動CO2捕集單元的壓縮機和泵,導致只能出售3.03 MW的電力。在供熱模式下,熱用戶消耗的熱量為5.52 MW。而循環(huán)水在制冷模式下僅回收了4.45 MW的能量,其中3.66 MW被輸送到發(fā)生器以驅動吸收式制冷系統(tǒng),因此造成了0.79 MW的能量損失。最終,冷耗用戶可獲得0.82 MW的冷量。由于驅動制冷系統(tǒng)所需的循環(huán)水溫度高于加熱模式,因此導致碳捕集單元和熱交換器產生更多的能量損失。

表9 新型碳捕集系統(tǒng)在供熱和制冷模式下的傳統(tǒng)分析總結Table 9 Summary of conventional exergy analysis of novel carbon capture systems in heating and cooling modes

4.4 經濟性分析

以已經濟評估的水泥窯常規(guī)余熱利用發(fā)電系統(tǒng)為基礎,可對新型碳捕集系統(tǒng)的設備投資成本進行經濟性分析(表10、11)。采用規(guī)模因子法獲得碳捕集過程中主要設備的投資成本,采用成本函數法對制冷系統(tǒng)的設備投資費用進行評估,結果見表12。CO2捕集單元設備的主要投資成本(包括吸收塔、再生塔、泵、分離器等)占比高達61.50%,是最大的支出;其次為壓縮機,花費了4 075.51萬元。吸收式制冷系統(tǒng)的主要元器件和泵的設備投資成本僅占1.33%?？傆嬓略鎏疾都^程和供熱制冷過程的總投資成本為11 691.46萬元。

表10 新型碳捕集系統(tǒng)的主要設備的投資成本估算方法(規(guī)模因子法)Table 10 Investment cost estimation method for major equipment of new carbon capture system(Size factor method)

表11 新型碳捕集系統(tǒng)的制冷系統(tǒng)投資成本估算方法(成本函數法)Table 11 Investment cost estimation method for refrigerating system of new carbon capture system(cost funetion method)

表12 新型碳捕集系統(tǒng)的主要設備投資成本Table 12 Major equipment investment costs for new carbon capture systems

經濟性評估中的基礎數據見表13,經濟性分析的主要結果展示在表14中。發(fā)電單元全年可發(fā)電21 210 MWh,全年銷售熱、冷、電收入可達2 049.13萬元。在系統(tǒng)整個生命周期中,ηNPV=0,因為系統(tǒng)的收入用于在適當的碳捕集率(18.89%)下補貼昂貴的碳捕集單元的投資和運行成本。由于使用的是水泥窯自身回收廢熱產生的蒸汽和電力,每噸CO2減排成本僅為281.54元。經與已有文獻對比,當碳捕集的熱源由外部提供時,碳捕集成本為450～650元/t,而水泥窯余熱碳捕集成本為281.54元/t。因此,最大限度地利用水泥窯余熱進行碳捕集至關重要。

表13 經濟分析的基礎數據Table 13 Basic data for economic analysis

表14 新型碳捕集系統(tǒng)的經濟性分析Table 14 Economic analysis of novel carbon capture systems

5 對比分析

5.1 性能對比

為驗證碳捕集模型的可行性和準確性,表15列出了所提出的新型系統(tǒng)與以往研究的對比。其中不僅將本研究與以往的水泥窯碳捕集的研究進行對比,也與其他技術相對成熟行業(yè)(燃煤電廠)的碳捕集進行了對比。需要注意的是,與現有研究相比,再沸器熱耗和ηCOA這2個參數在本研究中相對較小。這是由于一方面熱交換器3較低的換熱溫差有利于提高進入再生塔的流體溫度;再生塔中較高的壓力也降低了水汽化的熱消耗。此外,與一般情況下煙氣中CO2體積分數0.10%～0.15%的研究相比,本研究中煙氣較高的CO2濃度有利于降低熱耗。

表15 新型系統(tǒng)重要參數與已有研究對比Table 15 Comparison of important parameters of the new system with existing research

一般來說,水泥窯碳捕集所需的電力和熱量需要從燃燒天然氣中獲得或從附近的燃煤電廠采購。二者都會導致高額支出,特別是在蒸汽成本將占ηCOA近一半的情況下。水泥窯余熱利用目前處于發(fā)電階段。這項研究可能會為水泥窯余熱進一步利用提供一些重要的見解,特別是當水泥窯最大且經濟地提供自身碳捕集所需的電力和熱量而減少購買外部昂貴的資源時。最后,這些參數在現有研究范圍內,足以用于進一步分析。

5.2 煙氣溫度的影響

在保持同等的碳捕集率下,探究了窯頭窯尾鍋爐的進口煙氣溫度變化對系統(tǒng)的影響,如圖4所示。進口煙氣溫度的降低會導致煙氣可回收熱量的減少,而碳捕集單元所需的熱和電是不變的。因此隨著煙氣溫度的降低,發(fā)電量和發(fā)電效率減少,直至煙氣溫度降至308 ℃時降至0。如果煙氣溫度再次降低,則需要從外部購買電力或降低碳捕集率,才能維持穩(wěn)定。煙氣溫度的降低導致發(fā)電量減少,也使得用來彌補碳捕集的費用變少,使碳捕集成本升高。

圖4 余熱鍋爐煙氣進口溫度變化的影響Fig.4 Influence of flue gas inlet temperature change of boilers

6 結 論

1)基于常規(guī)的余熱利用系統(tǒng),從煙氣中回收利用42.53 MW熱量以過熱給水進行發(fā)電。結果顯示,在為水泥窯提供碳捕集所需的熱和電后,發(fā)電系統(tǒng)仍可產生3.03 MW的電功率,在供熱模式和制冷模式下均可達7.12%的系統(tǒng)發(fā)電效率。

2)集成CO2捕集裝置后,利用水泥窯煙氣廢熱可脫除煙氣中18.89%的CO2。經碳捕集系統(tǒng)參數優(yōu)化設計,再沸器的熱耗低至2.95 GJ/t(以CO2計)。

3)與供熱和制冷單元的集成后,供熱模式可比制冷模式回收更多的廢熱,可在不同季節(jié)分別為用戶提供5.52 MW的熱量和0.82 MW的冷量,同時系統(tǒng)熱效率分別達到10.28%和4.62%。

5)經濟分析下,主要計算了在適當的碳捕集率(18.89%)下,將水泥廠全生命周期內售電、售熱、售冷的收入用于彌補昂貴的碳捕集過程的投資成本。因此,凈現值最終為0。結果顯示,新設計系統(tǒng)需要11 691.46萬元的總投資成本,其中61.50%用于CO2的主要捕集設備,每年可售電21 210.00 MWh,同時提供大量的熱/冷,年收入達2 049.13萬元。