陳開奎
(遂寧云內(nèi)動力機(jī)械制造有限公司 技術(shù)開發(fā)部,四川 遂寧 629000)
車架是商用車底盤關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件,發(fā)動機(jī)、變速箱、橋全部裝在車架上,因此在運(yùn)行過程中直接承受各種共振、承重,也是應(yīng)力集中之處,其設(shè)計的合理性以及制造質(zhì)量的可靠性直接影響整車的使用壽命。本分析案例前期開發(fā)設(shè)計時全部通過CAE 有限元分析可行性,滿足設(shè)計要求,但實(shí)際試驗(yàn)過程中出現(xiàn)開裂情況。
案例1 為新開發(fā)4.5t 商用車車架在湖北襄陽試驗(yàn)場滿載進(jìn)行綜合路可靠性試驗(yàn)。試驗(yàn)3455 公里過程中出現(xiàn)右縱梁前端(材質(zhì)510L-4.5)首橫梁(材質(zhì)510L-6.5)開裂情況,如圖1 所示。分析該商用車車架縱梁失效機(jī)理及原因,并對結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計,二次進(jìn)行可靠性試驗(yàn)。
圖1 案例1 車架右縱梁開裂位置
案例2 同為新開發(fā)4.5t 商用車車架,在安徽某主機(jī)試驗(yàn)場滿載可靠性試驗(yàn),4900km 時出現(xiàn)右側(cè)(縱梁前端方向機(jī)安裝位置為縱梁一次成形,材質(zhì)700L-4.5)首橫梁(材質(zhì)510L-4)上端出現(xiàn)裂紋。開裂情況如圖2 所示。
圖2 案例2 車架開裂情況
根據(jù)開裂位置及現(xiàn)場情況分析,問題原因分析如下。
該縱梁前端為翻轉(zhuǎn)安裝位置,設(shè)計時首橫梁把縱梁前端包在里邊,前翻轉(zhuǎn)直接安裝在首橫梁上,且前翻轉(zhuǎn)鑄件螺栓連接位置懸空直接和首橫梁連接,所有力均由首橫梁負(fù)擔(dān)。
駕駛室安裝后鎖緊機(jī)構(gòu)設(shè)計在右邊,在運(yùn)動過程中對翻轉(zhuǎn)有一個向后的拉力,導(dǎo)致縱梁前端開裂方向朝后。
縱梁前端為前端下沉結(jié)構(gòu),因其結(jié)構(gòu)原因,只能模具成形,但為節(jié)省成本和縮短開發(fā)周期,本次采用腹面平板切割,翼面全部焊接的工藝方式,焊接時焊縫過小間接導(dǎo)致開裂。
該首橫梁安裝在縱梁內(nèi)側(cè),前翻轉(zhuǎn)鑄件4 個螺栓孔直接安裝在首橫梁上,同樣存在駕駛室安裝鎖緊機(jī)構(gòu)鎖緊先后運(yùn)動鎖緊力問題。
優(yōu)化前端前翻轉(zhuǎn)安裝結(jié)構(gòu),將直接與首橫梁連接增加連接支架改為前翻轉(zhuǎn)、首橫梁、連接支架連接,將翻轉(zhuǎn)向后的拉力傳遞到縱梁腹面,增加該位置的強(qiáng)度。
縱梁前端設(shè)計結(jié)構(gòu)改為腹面和前面前翻轉(zhuǎn)連接安裝位置、后側(cè)和縱梁連接兩處位置改為切割、折彎,保留下沉斜面焊接,從原來全部焊接改為小段焊接,增加其整體強(qiáng)度,同時也減少因焊接量過大、焊接焊縫過小帶來的風(fēng)險。
案例2 和案例1 失效機(jī)理基本一致,均為未將前翻轉(zhuǎn)向后運(yùn)動的拉力傳遞到縱梁腹面導(dǎo)致。優(yōu)化時直接優(yōu)化前翻轉(zhuǎn)鑄件結(jié)構(gòu),將鑄件安裝座改為L型,縱梁腹面和翼面同時連接。
另外,除改L 型鑄件底座外,也可采用直接在縱梁開口內(nèi)使用焊接工藝圓管方法,將縱梁上下翼面連接為一個整體,增強(qiáng)該位置的整體強(qiáng)度。
經(jīng)過上述方案優(yōu)化后,案例1、案例2 兩種不同4.5t 車架平臺再次進(jìn)行可靠性試驗(yàn),全部通過既定的試驗(yàn)公里數(shù),同時上市3 年時間內(nèi)未出現(xiàn)該位置的開裂情況,經(jīng)受住了市場檢驗(yàn),說明上述整改方案有效。
(1)商用車車架縱梁前端開裂的表現(xiàn)形式可能有多種,CAE 分析只能作為借鑒參考,設(shè)計結(jié)構(gòu)的合理性、充分性才是唯一標(biāo)準(zhǔn),設(shè)計對標(biāo)的同時多思考該設(shè)計的原理。
(2)不論前翻轉(zhuǎn)還是其他底盤零部件安裝在車架上時盡可能讓車架腹面受力,減少因翼面受力帶來斷裂等不良后果的概率。