含金酸渣硫脲體系清潔浸金研究

陳汝璨，郭學(xué)益，張磊，雷勛惠，段小陽，秦紅

摘要：黃金具有重要戰(zhàn)略意義和經(jīng)濟(jì)價(jià)值，目前工業(yè)上主要采用氰化法提金，但氰化法生產(chǎn)周期長(zhǎng)，所用氰化物劇毒，若管理不善，存在潛在環(huán)境污染風(fēng)險(xiǎn)。以某黃金冶煉廠含金酸渣為研究對(duì)象，進(jìn)行了硫脲體系浸金研究。結(jié)果表明：在常規(guī)強(qiáng)化攪拌硫脲浸出條件下，含金酸渣金浸出率僅83.17 %；在超細(xì)磨強(qiáng)化硫脲浸出條件下，含金酸渣金浸出率達(dá)89 %；推薦最優(yōu)試驗(yàn)方案為強(qiáng)化攪拌浸出+一段超細(xì)磨浸出一次+二段超細(xì)磨浸出三次+強(qiáng)化攪拌浸出，該方案含金酸渣金浸出率達(dá)95.04 %，可實(shí)現(xiàn)含金酸渣中金的清潔深度提取，為非氰提金工藝工業(yè)化應(yīng)用提供理論和技術(shù)支持。

關(guān)鍵詞：含金酸渣；硫脲；超細(xì)磨；濕法冶金；清潔浸金

中圖分類號(hào)：TF831文章編號(hào)：1001-1277（2023）05-0037-06

文獻(xiàn)標(biāo)志碼：Adoi：10.11792/hj20230510

引言

金是一種貴金屬元素，具有很高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，同時(shí)被廣泛應(yīng)用于國防、航空航天、醫(yī)學(xué)制藥及電子通訊行業(yè)［1-2］。2022年，中國黃金產(chǎn)量已達(dá)372.05 t，較2021年提高了13.09 %。中國對(duì)黃金需求量持續(xù)增長(zhǎng)，但中國的黃金資源儲(chǔ)量?jī)H占全球的4.1 %［3-4］，供需嚴(yán)重失衡。因此，提高金礦資源的提取率與利用率成為黃金行業(yè)亟待解決的問題。

目前，工業(yè)上處理含金物料的火法工藝主要有氯化揮發(fā)焙燒、富氧底吹造锍捕金等［5］。氯化揮發(fā)焙燒法能夠?qū)崿F(xiàn)金與其他有價(jià)金屬的有效回收，但其能耗高、生產(chǎn)成本高［6］。富氧底吹造锍捕金技術(shù)有效解決了氰化法污染嚴(yán)重、有價(jià)金屬綜合回收率低的問題，但對(duì)能耗的需求高，整體工藝成本較高［7］。濕法工藝普遍采用氰化法，該方法工藝成熟，可選擇性地從物料中提取金，適宜處理難浸金精礦，金浸出率高。但是，氰化法生產(chǎn)周期較長(zhǎng)，且所用試劑為高毒性的氰化物，若管理不善會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染［8-11］。近年來，非氰濕法浸金技術(shù)迅速發(fā)展，目前主要有鹵素法、硫代硫酸鹽法、電沉積法［12-14］等。鹵素法是利用鹵素離子與金精礦中的金容易形成絡(luò)合物的特性，將金提取出來，常用的鹵素離子有碘離子，碘離子與金形成的金碘絡(luò)合物穩(wěn)定性高于金氯絡(luò)合物，僅次于金氰絡(luò)合物［15-17］。該方法對(duì)環(huán)境污染小，但碘價(jià)格相對(duì)偏高。硫代硫酸鹽法是利用硫代硫酸鹽離子與金形成絡(luò)合物，再采用活性炭、聚氨酯泡沫塑料等吸附劑吸附浸出液中的金［18-19］。該方法能夠處理難處理金礦石，不會(huì)對(duì)設(shè)備產(chǎn)生腐蝕，生產(chǎn)環(huán)保，但硫代硫酸鹽浸金反應(yīng)復(fù)雜，浸金體系不穩(wěn)定。

基于目前已有工藝技術(shù)，本文采用硫脲提金體系，以超細(xì)磨浸出工藝作為主體，研發(fā)強(qiáng)化浸出和多級(jí)處理（強(qiáng)化攪拌浸出+一段超細(xì)磨浸出一次+二段超細(xì)磨浸出三次+強(qiáng)化攪拌浸出）的方法處理含金酸渣，實(shí)現(xiàn)了含金酸渣非氰清潔高效浸金，為后續(xù)工業(yè)生產(chǎn)提供了有效的理論和技術(shù)支撐。

1含金酸渣性質(zhì)

試驗(yàn)樣品為某黃金冶煉廠金精礦焙燒焙砂混合酸洗后得到的含金酸渣。酸渣于干燥箱95 ℃恒溫干燥，破碎后采用100目篩網(wǎng)進(jìn)行篩分處理，所得目標(biāo)粒徑酸渣采用ICP進(jìn)行元素分析，采用XRD進(jìn)行物相分析，結(jié)果如表1、圖1所示。

酸渣XRD譜圖酸渣元素組成相對(duì)復(fù)雜，其中Fe品位最高，達(dá)到26.38 %，S及As的品位分別為1.82 %和1.23 %。而酸渣中Au品位為73.30 g/t，具有極高回收價(jià)值。結(jié)合酸渣XRD能譜，確定樣品中主要物相為氧化鐵（Fe2O3）和二氧化硅（SiO2），由于S、As等元素在酸渣中含量較低，形成的化合物較少，因此其衍射峰被氧化鐵和二氧化硅的衍射峰覆蓋，無法在XRD檢測(cè)中顯示。

酸渣中金物相分析結(jié)果如表2所示。由表2可知：酸渣中金主要以裸露金形式存在，分布率為82.25 %；其次存在于鐵氧化物中，分布率為13.00 %；而存在于硫化礦物和硅酸鹽礦物中的金比例最小，分布率合計(jì)僅為4.75 %。

2硫脲體系酸渣浸出試驗(yàn)原理及流程

2.1試驗(yàn)原理

硫脲（H2NCSNH2，TU）是一種具有還原性、易溶于水的有機(jī)配合劑，能夠與礦料中的Au發(fā)生反應(yīng)從而將金提取。Au在硫脲體系中的浸出主要受動(dòng)力學(xué)步驟控制，具體反應(yīng)［20］如下：

2023年第5期/第44卷礦業(yè)工程礦業(yè)工程黃金4Au+8H2NCSNH2+O2+4H+

4［Au（H2NCSNH2）2］+ +2H2O（1）

Au在TU溶液中，能形成絡(luò)離子［Au（H2NCSNH2）2］+，其標(biāo)準(zhǔn)電極電位如式（2）所示：

［Au（H2NCSNH2）2］+ +e

Au+2SC（NH2）2E［Au（H2NCSNH2）2］+/Au=0.38 V （2）

當(dāng)溶液中電位偏高時(shí)，硫脲不穩(wěn)定容易氧化生成二硫甲脒（（SCN2H3）2）。該氧化反應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)電極電位如式（3）所示：

（SCN2H3）2 + 2H++2e

2SC（NH2）2E（SCN2H3）2/SC（NH2）2 = 0.42 V（3）

對(duì)比以上電極電位方程式可知，硫脲體系適合浸金的電位區(qū)間小，電位過高導(dǎo)致硫脲消耗加大，電位過低不利于金的高效浸出。氧氣雖然是理想的氧化劑，但在標(biāo)準(zhǔn)水溶液中溶解度只有8.2 mg/L，而Fe3+的標(biāo)準(zhǔn)電極電勢(shì)為E=0.77 V，電位值大小適宜，有Fe3+參與的硫脲浸金反應(yīng)如式（4）所示：

Au+2H2NCSNH2 + Fe3+

［Au（H2NCSNH2）2］+ +Fe2+（4）

反應(yīng)的ΔrGmθ=-37 595 J/mol，ΔrGmθ值遠(yuǎn)小于零，由此可知外加氧化劑有利于金的浸出。

2.2試驗(yàn)流程

2.2.1強(qiáng)化浸出

酸渣強(qiáng)化浸出在特定反應(yīng)釜中進(jìn)行，通過控制體系電位-pH來確定具體反應(yīng)階段，同時(shí)浸出過程中不斷補(bǔ)加空氣實(shí)現(xiàn)三相均勻強(qiáng)化浸出，具體工藝流程如圖2所示。

2.2.2強(qiáng)化浸出渣超細(xì)磨

對(duì)強(qiáng)化浸出后得到的浸出渣進(jìn)行超細(xì)磨試驗(yàn)。將浸出渣與浸出液置于特定反應(yīng)釜內(nèi)，加入介質(zhì)，使浸出渣同介質(zhì)一起高速運(yùn)動(dòng)從而對(duì)浸出渣進(jìn)行破碎細(xì)磨，降低浸出渣的粒徑，使浸出渣中的金相與浸出液充分接觸，同時(shí)高速運(yùn)動(dòng)時(shí)的高能量有利于浸出渣的動(dòng)力學(xué)反應(yīng)，促進(jìn)浸出渣中金的浸出。超細(xì)磨浸出工藝實(shí)現(xiàn)了磨料與浸出的同步進(jìn)行，更有效地提取難處理酸渣中的金。實(shí)驗(yàn)室用超細(xì)磨浸出設(shè)備容量為0.6 L，處理量為1 L/h；擴(kuò)大試驗(yàn)所用超細(xì)磨浸出設(shè)備容量為10 L，處理量為60 L/h。超細(xì)磨浸出裝置如圖3所示。

3試驗(yàn)結(jié)果與討論

3.1酸渣強(qiáng)化浸出正交試驗(yàn)

3.1.1正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)

通過開展試驗(yàn)和理論分析，得到硫脲用量、硫酸鐵用量和浸出時(shí)間是硫脲體系酸渣浸金過程中最重要的3個(gè)因素，在此前提下設(shè)計(jì)3因素3水平試驗(yàn)方案。其他試驗(yàn)條件：液固比3∶1，pH=0.8～2.0，通入空氣，攪拌轉(zhuǎn)速400 r/min。

3.1.2正交試驗(yàn)結(jié)果

酸渣強(qiáng)化浸出正交試驗(yàn)結(jié)果如表3所示。

對(duì)酸渣進(jìn)行強(qiáng)化浸出，可以實(shí)現(xiàn)金的初步富集，為后續(xù)開展金的提取回收做鋪墊。根據(jù)表3結(jié)果，3種影響因素中浸出時(shí)間和硫脲用量對(duì)金浸出率的影響較大，最佳的浸出條件為浸出時(shí)間1 h，硫脲用量2.0 %，硫酸鐵用量1.3 %。在該優(yōu)化條件下，能有效確保酸渣中金的高效浸出。

3.1.3綜合條件試驗(yàn)

通過以上正交條件試驗(yàn)可知，酸渣浸金試驗(yàn)的最優(yōu)條件為：硫脲用量2.0 %，硫酸鐵用量1.3 %，pH值1.0～2.0，室溫（約30 ℃），浸出時(shí)間1 h，液固比3∶1，鼓入空氣，攪拌轉(zhuǎn)速400 r/min。在此最優(yōu)試驗(yàn)條件下開展3次平行試驗(yàn)，結(jié)果如表4所示。

從表4可知，在綜合條件下，酸渣浸出后，金平均浸出率可達(dá)83.17 %，金浸出效果良好，可實(shí)現(xiàn)酸渣中金的高效浸出。取序號(hào)1樣品進(jìn)行金物相分析，結(jié)果如表5所示。

由表5可知，對(duì)酸渣進(jìn)行強(qiáng)化浸出能夠有效浸出其中的裸露金，但依舊存在部分被鐵氧化物、硫化礦物及硅酸鹽礦物包裹的金難以被浸出，因此考慮對(duì)浸出渣進(jìn)行進(jìn)一步超細(xì)磨處理，使被包裹金裸露，實(shí)現(xiàn)酸渣中金的高效浸出。

3.2超細(xì)磨浸出正交試驗(yàn)

3.2.1正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)

通過開展試驗(yàn)和理論分析，得到硫脲用量和硫酸鐵用量是該硫脲體系浸金過程中最重要的2個(gè)因素，在此前提下設(shè)計(jì)2因素3水平試驗(yàn)方案。其他試驗(yàn)條件：原料為液固比3∶1強(qiáng)化浸出沉降后的底料經(jīng)過濾、烘干后的浸出渣（100 g），渣中金品位15.8 g/t，超細(xì)磨浸出2次，液固比5∶1，pH=0.8～2.0，鼓入空氣，超浸儀器轉(zhuǎn)速1 500 r/min，進(jìn)料速度50次/min。

3.2.2正交試驗(yàn)結(jié)果

超細(xì)磨浸出正交試驗(yàn)結(jié)果如表6所示。

根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，硫酸鐵用量和硫脲用量對(duì)金的浸出影響都很大，最佳浸出條件為硫脲用量1.0 %，硫酸鐵用量1.0 %。在該優(yōu)化條件下，能有效確保酸渣中金的高效浸出。

3.2.3綜合條件試驗(yàn)

以強(qiáng)化浸出渣作為原料，超細(xì)磨浸出2次，液固比5∶1，pH=0.8～2.0，超浸儀器轉(zhuǎn)速1 500 r/min，進(jìn)料速度50次/min，硫脲用量1.0 %，鼓入空氣，硫酸鐵用量1.0 %。在最優(yōu)試驗(yàn)條件下開展了3次平行試驗(yàn)，結(jié)果如表7所示。

由表7可知，在綜合條件下，超細(xì)磨浸出后，浸出渣中金品位平均為12.4 g/t，較初始渣金品位降低了3.4 g/t，超細(xì)磨浸出可有效提高渣中金浸出率，金浸出率達(dá)89 %。取序號(hào)1樣品進(jìn)行金物相分析，結(jié)果如表8所示。

由表8可知：相較于強(qiáng)化浸出，超細(xì)磨浸出渣中4種物相的金品位均有所下降。對(duì)于酸渣強(qiáng)化浸出渣進(jìn)行超細(xì)磨后，浸出渣中被包裹的金可以裸露并與浸出劑充分接觸反應(yīng)，進(jìn)一步提高了金浸出率。結(jié)合已有數(shù)據(jù)，可以考慮增加多步超細(xì)磨工序，使被包裹金更多地裸露，實(shí)現(xiàn)物料中金的高效浸出。

3.3擴(kuò)大試驗(yàn)

為了進(jìn)一步提高酸渣中金浸出率，指導(dǎo)工業(yè)生產(chǎn)，提高經(jīng)濟(jì)效益，開展了硫脲體系酸渣浸金擴(kuò)大試驗(yàn)研究。在最優(yōu)條件下，制備大批量強(qiáng)化浸出渣作為超細(xì)磨浸出擴(kuò)大試驗(yàn)的原料，分析檢測(cè)得出強(qiáng)化浸出渣金品位為15.2 g/t。

超細(xì)磨浸出裝置規(guī)格為10 L，根據(jù)超細(xì)磨設(shè)備介質(zhì)直徑大小不同，將超細(xì)磨浸出分為一段超細(xì)磨浸出和二段超細(xì)磨浸出。其中，一段超細(xì)磨浸出所用介質(zhì)直徑較大，適用于粗顆粒物料；二段超細(xì)磨浸出所用介質(zhì)直徑較小，適用于小顆粒物料。強(qiáng)化浸出渣顆粒較大可直接作為一段超細(xì)磨浸出原料，一段超細(xì)磨浸出一次后，即可作為二段超細(xì)磨浸出原料。超細(xì)磨浸出完成后，將礦漿加入反應(yīng)釜繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出。

擴(kuò)大試驗(yàn)采用強(qiáng)化浸出渣作為原料，原料金品位為15.2 g/t。取強(qiáng)化浸出渣12 kg，控制液固比為5∶1，pH值在1～2，反應(yīng)釜內(nèi)攪拌速率為300 r/min，期間空氣通入壓力為0.1 MPa，超細(xì)磨設(shè)備內(nèi)部轉(zhuǎn)速為1 350 r/min，進(jìn)料噴氣速率為24次/min，硫脲用量為1.0 %，硫酸鐵用量為1.0 %。

3.3.1一段超細(xì)磨一次浸金

對(duì)強(qiáng)化浸出渣進(jìn)行一段超細(xì)磨一次浸金擴(kuò)大試驗(yàn)。將漿料倒入超細(xì)磨浸出裝置，對(duì)裝置流出的漿料進(jìn)行強(qiáng)化浸出后固液分離，得到的超細(xì)磨浸出渣中金品位為13.1 g/t，再繼續(xù)進(jìn)行3.0 h強(qiáng)化攪拌浸出，結(jié)果如圖4所示。

由圖4可知：對(duì)超細(xì)磨浸出渣繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出，隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，渣中金品位逐漸下降，但下降速率也逐漸降低。當(dāng)強(qiáng)化攪拌浸出進(jìn)行2.5 h時(shí)，渣中金品位降至11.8 g/t；再繼續(xù)增加反應(yīng)時(shí)間，渣中金品位基本不變。該試驗(yàn)結(jié)果表明，超細(xì)磨后單次浸出能夠進(jìn)一步將渣中的金浸出，但渣中依舊存在11.8 g/t的金，因此可考慮增加一段超細(xì)磨浸出次數(shù)強(qiáng)化渣中金的浸出。

3.3.2一段超細(xì)磨三次浸金

對(duì)強(qiáng)化浸出渣進(jìn)行一段超細(xì)磨三次浸金擴(kuò)大試驗(yàn)，結(jié)果如表9所示。

由表9可知：強(qiáng)化浸出渣經(jīng)過一段超細(xì)磨三次浸金后，渣中金品位降至11.7 g/t，較原料初始金品位降低了3.5 g/t，表明超細(xì)磨浸出效果良好。其中，一段超細(xì)磨第三次浸出渣金品位較第二次浸出渣金品位下降幅度小，僅為0.4 g/t，表明在一段超細(xì)磨第二次浸出后再繼續(xù)增加浸出次數(shù)對(duì)渣中金品位降低效果不明顯。選用超細(xì)磨浸出三次后的礦漿繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出試驗(yàn)，結(jié)果如圖5所示。

由圖5可知：對(duì)超細(xì)磨浸出渣繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出，隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，渣中金品位逐漸下降，但下降幅度較小。當(dāng)強(qiáng)化攪拌浸出進(jìn)行3.0 h時(shí)，渣中金品位降至10.5 g/t。該試驗(yàn)結(jié)果表明，超細(xì)磨三次浸出能夠有效浸出渣中的金。為了進(jìn)一步提高渣中金浸出率，開展二段超細(xì)磨浸金擴(kuò)大試驗(yàn)。

3.3.3 一段超細(xì)磨一次浸金+二段超細(xì)磨一次浸金

對(duì)強(qiáng)化浸出渣進(jìn)行一段超細(xì)磨一次浸金+二段超細(xì)磨一次浸金擴(kuò)大試驗(yàn)，結(jié)果如表10所示。

由表10可知：強(qiáng)化浸出渣經(jīng)過二段超細(xì)磨一次浸金后，渣中金品位降至10.2 g/t，較原料初始金品位降低5.0 g/t，較一段超細(xì)磨浸出渣中金品位降低3.1 g/t，表明二段超細(xì)磨浸出效果良好。選用二段超細(xì)磨一次浸金后礦漿繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出試驗(yàn)，結(jié)果如圖6所示。

由圖6可知：對(duì)二段超細(xì)磨一次浸金后礦漿繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出，隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，渣中金品位逐漸下降，但下降幅度較小。當(dāng)強(qiáng)化攪拌浸出進(jìn)行3.0 h時(shí)，渣中金品位降至8.1 g/t，較原料初始金品位降低2.1 g/t。該試驗(yàn)結(jié)果表明，二段超細(xì)磨浸出能夠有效浸出渣中的金。為了進(jìn)一步提高渣中金浸出率，可繼續(xù)增加二段超細(xì)磨浸出次數(shù)。

3.3.4一段超細(xì)磨一次浸金+二段超細(xì)磨三次浸金

對(duì)強(qiáng)化浸出渣進(jìn)行一段超細(xì)磨一次浸金+二段超細(xì)磨三次浸金擴(kuò)大試驗(yàn)，結(jié)果如表11所示。

由表11可知：強(qiáng)化浸出渣經(jīng)過二段超細(xì)磨三次浸金后，渣中金品位降至6.7 g/t，較原料初始金品位降低8.5 g/t，較一段超細(xì)磨浸出渣中金品位降低6.4 g/t，表明二段超細(xì)磨多次浸出效果良好。選用二段超細(xì)磨浸出三次后礦漿繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出試驗(yàn)，結(jié)果如圖7所示。

由圖7可知：對(duì)二段超細(xì)磨三次浸金后礦漿繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出，隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，渣中金品位呈現(xiàn)先下降再緩慢上升的趨勢(shì)。當(dāng)強(qiáng)化攪拌浸出進(jìn)行1.5 h時(shí)，渣中金品位已從6.7 g/t降至6.0 g/t；當(dāng)進(jìn)行2.0 h后，渣中金品位逐漸上升。隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，作為浸出劑的硫脲逐漸被分解，硫脲濃度降低導(dǎo)致渣中金的浸出效果大幅下降。同時(shí)，由于進(jìn)行了多次超細(xì)磨，礦漿中物料顆粒絕大部分小于10 μm，對(duì)物質(zhì)的吸附能力較強(qiáng)，會(huì)將已進(jìn)入溶液中的金再次吸附至物料顆粒表面，導(dǎo)致渣中金品位上升。

3.3.5一段超細(xì)磨一次浸金+二段超細(xì)磨五次浸金

對(duì)強(qiáng)化浸出渣進(jìn)行一段超細(xì)磨一次浸金+二段超細(xì)磨五次浸金擴(kuò)大試驗(yàn)，結(jié)果如表12所示。

由表12可知：強(qiáng)化浸出渣經(jīng)過二段超細(xì)磨浸出五次后，渣中金品位降至6.1 g/t；當(dāng)進(jìn)行三次超細(xì)磨浸出后，渣中金品位已降至6.4 g/t，表明再繼續(xù)進(jìn)行超細(xì)磨浸出對(duì)渣中金品位影響很小，因此進(jìn)行至第三次即可。選用二段超細(xì)磨浸出五次后礦漿繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出試驗(yàn)，結(jié)果如圖8所示。

由圖8可知：隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，渣中金品位呈現(xiàn)先下降再緩慢上升的趨勢(shì)。當(dāng)強(qiáng)化攪拌浸出進(jìn)行1.5 h時(shí)，渣中金品位已降至最低值5.6 g/t，之后隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，渣中金品位逐漸上升；當(dāng)強(qiáng)化攪拌浸出進(jìn)行3.0 h時(shí)，渣中金品位為5.8 g/t，較1.5 h時(shí)金品位小幅增加0.2 g/t。

根據(jù)上述試驗(yàn)結(jié)果，二段超細(xì)磨五次浸出后，渣中金品位可降低至6.1 g/t，與強(qiáng)化浸出渣金品位相比降低了9.1 g/t，降低幅度大；但由于二段超細(xì)磨浸出第三次至第五次尾渣金品位降低幅度小，考慮到生產(chǎn)成本等因素，選取二段超細(xì)磨浸出三次作為優(yōu)化條件。采用超細(xì)磨礦漿繼續(xù)進(jìn)行強(qiáng)化攪拌浸出，渣中金品位最低可降至5.6 g/t，擴(kuò)大試驗(yàn)渣損失約為35 %，計(jì)算得酸渣金浸出率約為95.04 %，實(shí)現(xiàn)了酸渣中金的綠色高效清潔浸出，達(dá)到了預(yù)期的工藝目標(biāo)。

4結(jié)論

1）某黃金冶煉廠含金酸渣中金品位為73.30 g/t，采用硫脲作為浸出劑對(duì)含金酸渣進(jìn)行非氰強(qiáng)化浸出，在硫脲用量2.0 %、硫酸鐵用量1.3 %、浸出時(shí)間1 h條件下，浸出渣金品位降低至15.23 g/t，金浸出率為83.17 %。

2）對(duì)硫脲用量2.0 %、硫酸鐵用量1.3 %、浸出時(shí)間1 h最優(yōu)條件下獲得的酸渣浸出渣分離烘干后采用超細(xì)磨浸出，在硫脲用量1.0 %、硫酸鐵用量1.0 %的最優(yōu)條件下，超細(xì)磨浸出渣金品位降低至12.4 g/t，金浸出率提高至89 %。

3）對(duì)含金酸渣進(jìn)行硫脲體系擴(kuò)大試驗(yàn)，最終確定強(qiáng)化攪拌浸出+一段超細(xì)磨浸出一次+二段超細(xì)磨浸出三次+強(qiáng)化攪拌浸出試驗(yàn)方案為最優(yōu)方案。在該方案下，最終渣中金品位降低至5.6 g/t，金浸出率達(dá)95.04 %，實(shí)現(xiàn)了含金酸渣的清潔高效浸出。

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Research of the clean gold leaching in a gold-bearing acid residue thiourea systemChen Rucan1，2，Guo Xueyi1，2，Zhang Lei1，2，Lei Xunhui1，2，Duan Xiaoyang1，2，Qin Hong1，2

（1.School of Metallurgy and Environment，Central South University;

2.Research Institute of Resource Recycling，Central South University）

Abstract：Gold has important strategic significance and economic value.At present，cyanidation is mainly used to extract gold in the industry.However，cyanidation has a long production cycle and the cyanide used is highly toxic.If it is not well managed，there will be potential environmental pollution risks.Taking the gold-bearing acid residue of a gold smelter as the research object，the leaching of gold in a thiourea system was studied.The results show that the leaching rate of gold from gold-bearing acid residue is only 83.17 % under the condition of conventional intensified stirring thiourea leaching.Under the condition of ultra-fine grinding to enhance thiourea leaching，the gold leaching rate of gold-bearing acid residue reaches 89 %;it is recommended that the best experimental scheme is enhanced stirring leaching+one stage ultra-fine grinding leaching+two stage ultra-fine grinding leaching for three times+enhanced stirring leaching.The leaching rate of gold from gold-bearing acid residue can reach 95.04 %，which can realize the clean and deep extraction of gold from gold-bearing acid residue and provide theoretical and technical support for the industrial application of the non-cyanide gold extraction process.

Keywords：gold-bearing acid residue;thiourea;ultra-fine grinding;hydrometallurgy;clean gold leaching