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    煤礦大直徑救援鉆孔頂管鉆進裝備關鍵技術研究

    2022-12-12 14:06:02朱玉芹張維娜趙文渤王冠雄
    煤田地質(zhì)與勘探 2022年11期
    關鍵詞:排渣滾刀刀盤

    王 雷,朱玉芹,張維娜,劉 昊,趙文渤,楊 闖,王冠雄

    (中煤科工集團沈陽研究院有限公司,遼寧 沈陽 113122)

    我國煤礦以地下開采為主,一旦礦難發(fā)生,將導致煤礦巷道坍塌,人員被困,據(jù)統(tǒng)計,70%的人員傷亡都是在巷道坍塌之后,人員不能得到及時救援而造成的傷害[1]。坍塌后的巷道是由堆積體形成的臨時穩(wěn)定的巷道,各個塊體間形成了動態(tài)穩(wěn)定的搭接關系,在這種坍塌體中救援不同于原始的煤巖體,在保證救援人員安全性的前提下,還需要提高救援速度,盡快實現(xiàn)坍塌體內(nèi)部的被困人員救援[2-3]。

    目前現(xiàn)有的常規(guī)地下坍塌巷道救援方法如人工清障法、大口徑鉆機法、綜掘機法,均存在局限[4-5]。具體而言,人工清障法掘進速度慢,施工人員危險性高,并不適用于大范圍坍塌的巷道救援;大口徑鉆機法鉆進斷面小,還需進行多次擴孔,掘進速度慢,坍塌巖體鉆進難度大、成功率低[6],難以滿足快速構建救援通道的基本要求;綜掘機法掘進擾動大、需要進行支護,掘進效率低,施工人員危險性高[7]。

    因此,需要研究一種適用于復雜環(huán)境的井下救援裝備,關鍵在于以下兩點:一是快速性,即需要對坍塌巷道中堆積的巖塊能夠進行迅速破碎與排除;二是安全性,即對挖掘空間圍巖能進行有效支護[8]。

    頂管法是目前值得深入研究的救援施工方法,相比于其他方法與裝備,頂管法掘進效率高、支護掘進同步進行、掘進過程安全,比較滿足井下構建救援通道的需求,國內(nèi)外已經(jīng)研制了多臺頂管救援機[9]。中鐵二局昆明救援隊引進一臺FS-120CZ 大口徑水平鉆機,該鉆機能夠快速鉆進管徑620 mm 的救援通道,但是,僅適用在砂土、黃土、黏土等地層,不適用在坍塌的巖石地層,同時,成孔斷面較小[10]。中鐵十七局集團研發(fā)了DG440BJ 液壓頂管機,這款設備采用人工出渣,人員工作強度較大,危險性較高,同時,不具備刀盤等自動破巖裝置。因此,頂管法應用于井下救援的過程中,坍塌巖石對破碎及排渣都提出了較為嚴格的要求,尚缺乏針對坍塌巷道掘進裝備相關研究,國內(nèi)外在該領域研究還處于空白階段。

    針對坍塌巖體條件下刀群高效破巖的難題,突破頂管鉆進裝備高效破巖、松散巖石的高效排渣等關鍵技術,解決井下大斷面救援通道快速構建過程中鉆進穩(wěn)定性差、精準鉆進困難等問題;研究坍塌巖體條件下的松散巖石破碎機理,開發(fā)適應松散巖石地層穩(wěn)定鉆進的刀盤系統(tǒng)設計方法和大流量排渣技術,研制適應坍塌、破碎地層的大開口復合刀盤及大流量穩(wěn)定排渣裝置;建立干式頂管救援通道構建工法,形成井下頂管快速鉆進大斷面救援通道技術與裝備;以期推廣到資源開采領域,極大地加快井下救援通道構建作業(yè)速度與作業(yè)質(zhì)量,為全面提升我國資源開采領域作業(yè)安全保障技術與裝備國際競爭力提供有力的科技支撐。

    1 整體結構方案及工作原理

    1.1 整機結構方案

    設計的頂管救援裝備的各系統(tǒng)布置如圖1 所示。刀盤傳動系統(tǒng)布置在機體的前端,通過驅(qū)動電機帶動刀盤轉動系統(tǒng),糾偏系統(tǒng)布置在機體處,完成對刀盤前端的定向及糾偏作用。載體系統(tǒng)采用鋼管,用于布置刮板機及傳遞頂力,注漿系統(tǒng)布置在管體的內(nèi)部,每3 根頂管布置一個注漿孔,能夠?qū)r體完成注漿潤滑作用。在機體內(nèi)部布置排渣系統(tǒng),通過刮板機及轉運膠帶,能夠?qū)⒃瓿蛇B續(xù)輸送。頂推系統(tǒng)包括主頂及中繼間,中繼間布置在管體中,主頂布置在硐室處,實現(xiàn)管體推進。液壓系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)均布置在硐室內(nèi)部,通過連接油管及電纜,完成對機體的供油及供電。

    圖1 煤礦頂管救援裝備整機布置結構Fig.1 Overall layout structure of coal mine pipe jacking rescue equipment

    1.2 整機結構原理

    首先,機頭被推入到坍塌巖體中,刀盤完成坍塌巖體的破碎。機頭頂進到位之后,進行換管動作,包括主頂回縮、斷開電纜及管路、放入頂管及連接電纜及管路等步驟。完成換管動作之后,根據(jù)坍塌巷道頂管施工工法,進行截割、頂進、糾偏、排渣等動作。完成頂進動作之后,如果頂進未到達救援地點,繼續(xù)進行換管動作,換管流程包括主頂回收、斷開電纜及管路、放入下一根管節(jié),完成換管動作之后,繼續(xù)頂進,實現(xiàn)頂進動作的循環(huán)。如果頂進到位,將頂管機內(nèi)部刮板機快速拆卸,鋼管留在坍塌巖體中,以鋼管的管體構建救援通道,被困人員可以通過刀盤的開口進入到管道內(nèi)部,頂進救援流程如圖2 所示。

    圖2 頂進救援流程Fig.2 Pipe jacking drilling rescue process

    刀盤上布置有進料口,邊緣長度為675 mm。當頂管機貫通坍塌體后,被困人員可以通過刀盤上的進料口進入刀盤內(nèi)部,再沿內(nèi)徑為500 mm 的螺旋排渣裝置爬到內(nèi)徑為1 575 mm 的鋼管內(nèi)逃生,其結構如圖3所示。

    圖3 機體救援通道Fig.3 Body rescue channel

    刀盤前端遇到突發(fā)情況,需要人員進入切削艙處理的時候,操作人員能夠通過內(nèi)部刀盤的切削腔及刀盤的進料口,完成前端工況處理,同時,被困人員也能夠通過刀盤的進料口完成救援。

    2 大開口復合刀盤研究

    2.1 刀盤開口方式的確定

    開口率是刀盤結構中與煤巖條件密切相關的參數(shù)。在開挖煤巖壓力比較小的條件下,若開口率太小,即使可以使開挖面處于穩(wěn)定狀態(tài),但是排渣性能會有所下降[11-12]。相反,在開挖煤巖壓力比較大的條件下,若開口率太大,即使能夠提高排渣性能,但是不能使開挖面處于穩(wěn)定狀態(tài)[13]。所以根據(jù)不同的地質(zhì)條件,合理刀盤的開口率是保障穩(wěn)定掘進及提高掘進速度的關鍵因素。煤巖施工時,常遇到刀盤阻力急劇增大的工況,一般發(fā)生在刀盤中心區(qū)域[14]。如果開口設計得不合理,會導致出渣效率低,刀盤刀具嚴重地磨損,降低刀盤刀具壽命,從而降低掘進效率。因此,應根據(jù)實際的地質(zhì)條件進行開口率的合理化設計[15]。

    根據(jù)上述分析,刀盤在坍塌煤巖中掘進時,中心部位煤渣流動較差,因此,為提高刀盤切削效率,改善煤渣流動性,降低壓力平衡控制難度[16],刀盤開口方式確定為中心和邊緣同時開口方式,邊緣開口按照輻條確定的區(qū)域與扇形輻板組合進行開口調(diào)節(jié),參考現(xiàn)有頂管機刀盤的成熟方案,確定大開口刀盤的常見比率關系如下表所示。

    由于刀盤中心要布置滾刀,無法使中心部分開口率很大,基于上述對比分析,采用如下策略進行開口率設計,通過減少靠近中心的副輻條的面積來增大中心部分開口面積。對于刀盤中心位置開口,為滿足煤巖渣流動性及平衡控制要求,將中心部分開口面積盡可能設置到最大,由表1 可以看出,參考現(xiàn)有的結構方案,選取刀盤總開口率為31%,中心部分開口率比例為40%。

    表1 刀盤中心開口與總開口面積的比率關系Table 1 Ratio between the central opening of the cutter head and the total opening area

    2.2 刀具布置

    1)布置要求

    刀盤針對不同的地質(zhì)條件需要進行針對性優(yōu)化及設計。針對軟土地質(zhì)條件,一般僅需配置切削刀具,比如切刀等。針對復合的地質(zhì)條件,在配置如切刀等類型的切削刀具基礎上還需要配置盤形滾刀。切刀的破巖能力為20 MPa,能夠切割和挖掘軟土。單刃盤形滾刀破巖性能優(yōu)于雙刃盤形滾刀,能夠破碎抗壓強度高于80 MPa 的巖石,適用于含有硬巖的地質(zhì)條件[14]。雙刃盤形滾刀能夠破碎抗壓強度低于80 MPa 的巖石,適用于含有軟巖的地質(zhì)條件。刮刀可以用于刮周邊的巖土。因此,布置雙刃滾刀、切刀和刮刀。

    刀具布置會影響刀盤的切削效果、出渣狀況和掘進速度。滾刀的布置會影響刀具切削性能和壽命,刀盤系統(tǒng)的振動、噪聲。所以,不論對于什么類型地質(zhì)條件的刀具布置,都應該從優(yōu)化設計考慮,在刀盤上分散布置刀具,從而達到布局、結構和負載的合理性。

    2)布置方案

    刀具在刀盤上的布置方法通常有兩種:阿基米德螺旋線和同心圓。目前應用最廣泛的是阿基米德螺旋線法。為了刀盤能夠均勻開挖,應沿刀盤徑向及各轉彎半徑設置刀具。采用阿基米德螺旋線布置時,刀具對稱分布在與螺旋線相交的輻條兩側,使整個刀盤達到布置、結構和載荷的優(yōu)化設計。

    主切削刀的數(shù)量,即沿刀盤在一個方向旋轉所需要的最少刀具數(shù)目,計算公式如下:

    式中:N1為 圓周刀具最小數(shù)量;d2為刀盤切削外徑,取1 500 mm;d3為 中心刃旋轉直徑,取150 mm;b1為切削刀寬,取150 mm。經(jīng)過計算得出,N1為4.5。

    由于實際工程中刀具數(shù)量為整數(shù),對上式進行取整為5 個,計算主切削刀與中心刀沿著直徑方向的重疊長度:

    式中:c為重疊部分長度;N0為刀具實際數(shù)量,取5 個。經(jīng)過計算得出,c為75 mm。

    通常利用對稱方式來布置滾刀,這樣做的目的使刀盤受力均勻,提升滾刀的破巖性能,提高刀盤掘進效率。而對于坍塌巖體的刀盤,由于采用主輻板+副輻板的模式,滾刀布置更適合采用對稱形式進行布置,因此采用對稱模型進行滾刀的布置。

    對于中心滾刀,因為刀盤中心部分面積不大,一般通過“一”形或“十”形方式來布置,采用“一”形,相位角度相差180°。為了達到滾刀布置要求,正滾刀布置跟中心滾刀布置在同一直線上。邊滾刀能切削掉煤巖,對于最邊緣的滾刀采用在同一同心圓上布置多把,相位角相差約90°。

    基于上述刀具布置技術要求及輸入條件,通過優(yōu)化設計分析,刀盤上滾刀布置如圖5 所示。其中,中心滾刀和正滾刀共有6 把,邊滾刀4 把。

    圖5 滾刀布置Fig.5 Schematic diagram of hob layout

    刀盤采取2 根主輻板和4 根副輻板的結構方式,切刀布置選擇阿基米德單螺旋線方法布置。在滾刀布置方案的基礎上,布置切刀。滾刀與切刀之間的高度差,有利于破巖能力的提高,設計為20 mm。因為中心滾刀和正滾刀以及刀盤開口方式的限制,因此切刀只布置在4 根副輻板上,并且布置了可拆卸的刮刀2 把。刀盤上刀具布置方案如圖6 所示。

    圖6 刀盤刀具布置方案Fig.6 Cutter head tool layout plan

    從刀盤刀具初步布置方案可以看出,給定刀具的切割路徑幾乎覆蓋整個開挖面,能夠確保整個開挖面被完全切斷,刀盤方案及實物如圖7 所示。

    圖7 刀盤結構及實物Fig.7 Cutter head structure and physical

    3 小直徑頂管救援裝備驅(qū)動系統(tǒng)

    頂管救援裝備的傳動系統(tǒng)設計基于頂管機的傳動系統(tǒng),減速傳動系統(tǒng)是由驅(qū)動電機、兩級標準型減速箱及刀盤驅(qū)動齒輪結構組成,采用大直徑內(nèi)孔的結構方式,既可作為排渣孔,又可作為人員逃生通道。采用螺旋輸送的方式,能夠完成渣石的連續(xù)輸送,將刀盤切削過程中產(chǎn)生的渣石排出。采用4 臺電機驅(qū)動方式,分別布置在正上方、正下方和兩個側面,每臺電機各帶動1 個小齒輪,與一個大外齒輪相嚙合,能夠帶動整個刀盤運轉。具體結構如圖8 所示。

    圖8 機體結構組成Fig.8 Structure diagram of engine body

    為了能夠滿足機體刀盤的糾偏功能,將機體分為前后兩個管節(jié)組成,并分別在機體的均布4 個糾偏千斤頂,分別調(diào)節(jié)4 個糾偏千斤頂?shù)纳斐鲩L度,能夠?qū)崿F(xiàn)刀盤的糾偏功能,為了保證機體的密封作用,在旋轉內(nèi)套布置了動密封,采用Y 型密封圈裝置,并且Y 型密封圈唇口方向相反,能夠保證對內(nèi)壓和外壓同時密封,在前、后管節(jié)形成一定的糾偏角度之后,也能夠?qū)崿F(xiàn)機體的密封作用。

    4 新型排渣系統(tǒng)研究

    井下大斷面頂管排渣系統(tǒng)的技術難點在于渣石粒徑大;設備尺寸小,能夠布置在1.62 m 管內(nèi);換管時運渣設備能夠快速連接。為此要設計一種排渣系統(tǒng)能夠布置在小管徑空間內(nèi),需實現(xiàn)大粒徑渣石的大流量、快速、穩(wěn)定輸送及換管時的快速連接。

    當前排渣系統(tǒng)設計存在的問題包括破碎與排渣均需獨立驅(qū)動;結構復雜,尺寸大,布置困難;傳統(tǒng)排渣方式無法實現(xiàn)人員進出;并不能滿足大顆粒渣石快速通過;出渣效率低等[17]。目前已知破碎排渣方式包括刀盤+獨立驅(qū)動動力和排渣設備+獨立驅(qū)動動力,均不能滿足設計需要。因此研制了一種外周驅(qū)動、破排一體的新型排渣系統(tǒng)。

    傳統(tǒng)的小直徑頂管排渣系統(tǒng)一般是采用水壓輸送的方式,但是,水壓輸送受到管道直徑、輸送能力的限制,導致輸送渣石的粒徑較小,頂進速度較慢。本文研發(fā)的排渣系統(tǒng)的創(chuàng)新思路是在小直徑頂管機里面應用了連續(xù)性干式排渣系統(tǒng),能夠解決大流量大顆粒排渣需求和排渣系統(tǒng)小空間布置困難的問題,主要結構包括出渣管、行星減速器、大齒輪、刀盤、電機等,電機帶動刀盤旋轉,同時,刀盤大齒輪帶動出渣管轉動,出渣管內(nèi)部焊接有螺旋的排渣條,煤巖破碎后進入刀盤,再由排渣管連接刮板機進行連續(xù)出渣,實現(xiàn)了破排一體的無間斷作業(yè),排渣效率較高,排渣粒徑較大,如圖9 所示。

    圖9 外周驅(qū)動、破排一體的新型排渣系統(tǒng)Fig.9 New slag removal system integrating peripheral drive and breaking and discharging

    其排渣裝置用單一驅(qū)動源實現(xiàn)破巖和排渣,極大簡化了主機結構和控制難度,適應小尺寸空間布置。并且采用大通徑排渣管設計,解決大流量大顆粒排渣問題。設計新型刮板機取代傳統(tǒng)小車,運渣作業(yè)由間斷變?yōu)檫B續(xù),滿足大流量排渣需求。其運渣裝置為刮板機,采用分段式設計,刮板加長與頂管機換管同步,有效提高排渣效率,如圖10 所示。

    圖10 排渣系統(tǒng)結構Fig.10 Obstacle removal system structure

    5 模擬坍塌巷道的工業(yè)性試驗

    5.1 試驗環(huán)境搭建

    在廣州白云區(qū)碎石場開展井下大斷面救援頂管救援裝備模擬試驗,模擬巷道由粒徑為20~500 mm 的巖石與渣土組成,巖石堅固性系數(shù)f為5~6,模擬巷道與井下實際坍塌巷道的環(huán)境相似,測試裝備的破巖效果及掘進效率,模擬試驗現(xiàn)場環(huán)境如圖11 所示。

    圖11 非穩(wěn)定鉆進環(huán)境模擬作業(yè)對象現(xiàn)場Fig.11 Simulated operation object site in unstable drilling environment

    5.2 試驗測試結果

    設備采用分體式設計及組裝,方便頂管救援裝備運輸,采用自支撐主頂裝置,完成設備的快速組裝,完成刮板機及機體的電纜連接、各設備調(diào)試,實現(xiàn)坍塌巷道的頂進測試,具體如圖12 所示。

    圖12 頂管救援裝備試驗現(xiàn)場Fig.12 On site construction of pipe jacking rescue equipment

    2021 年5 月開始施工準備,歷時32 h 完成整體的施工準備及安裝。5 月24 日開始正式頂進施工,5 月30 日完成頂進施工任務,頂進距離為102.5 m,形成內(nèi)徑為1 575 mm 的救援通道。

    5.2.1 刀盤轉矩測試數(shù)據(jù)

    頂進過程中,實測的刀盤轉矩如圖13 所示。由于切割對象為破碎的巖體,刀盤在切削過程中,對刀的沖擊較大,因此,刀盤轉矩的波動數(shù)值較大,最大的波峰刀盤轉矩達到了310 kN·m,最小轉矩為52.4 kN·m,大部分轉矩保持在200~100 kN·m,傳統(tǒng)巖石頂管機在巖石地層掘進的轉矩一般為50~120 kN·m,與之相比,可看出坍塌巖體掘進的轉矩顯著增大。因此,在設計救援裝備過程中,應適當提高機器的設計轉矩,提高刀盤的驅(qū)動及脫困能力。

    圖13 刀盤轉矩測試Fig.13 Cutter head torque variation diagram

    5.2.2 頂力測試數(shù)據(jù)

    頂進過程中,實測的救援頂管機的頂力曲線如圖14 所示。隨著頂進距離的延長,頂力呈現(xiàn)逐漸增大的趨勢,在完成102.5 m 的頂進之后,頂力峰值約為8 025 kN,傳統(tǒng)巖石頂管機在巖石地層掘進的100 m頂進的頂力為100~400 kN,救援頂管機頂力大于傳統(tǒng)的頂管機。這是由于周圍巖層為坍塌巖體,注漿的漿液都從巖體縫隙中流出,導致管體的注漿減阻效果較差。

    圖14 頂力變化Fig.14 Jacking force variation diagram

    5.2.3 頂進方向監(jiān)控數(shù)據(jù)

    現(xiàn)場頂進施工方向監(jiān)控是以模擬巷道總體布局的通道方向預設,在兩側千斤頂?shù)闹虚g安裝全站儀,調(diào)整全站儀的安裝高度與頂管救援裝備的測量靶通視,全站儀的激光束與巷道的方向基本一致,調(diào)整測量靶位置,使激光束投影到測量靶的測量中心上。在頂管救援裝備的后上方安設攝像機,將頂管救援裝備的測量靶影像投視到操作臺的顯示屏上,頂進時打開全站儀的激光束,通過操作臺的顯示屏實時監(jiān)控頂管救援裝備的走向。頂進方向偏差見表2。

    表2 頂進偏差測量數(shù)據(jù)Table 2 Measurement of pipe jacking deviation

    考慮到頂進時頂管救援裝備振動,當激光束偏移2 cm 時采取開始方向糾偏措施,等激光束不再繼續(xù)偏移時收回方向糾偏措施繼續(xù)頂進。頂進初期的軸線偏差較小,隨著頂進的逐漸深入,松散巖石對刀盤產(chǎn)生較大的傾斜力,頂管救援裝備出現(xiàn)振動、扭轉等狀況,給方向控制增加了很大的困難,方向偏差有所增大,最終到達102.5 m 時,方向偏移達到了35.2 cm。

    通過分析模擬試驗的數(shù)據(jù)能夠得出,整體設備可以滿足坍塌巖體的破巖及掘進功能需求,施工長度為102.5 m,日進尺為43.92 m,最大頂進誤差為0.35 m,較以往井下救援通道鉆進裝備的鉆進速度、成孔直徑大幅提升,在試驗過程中,坍塌巖體的掘進截面為典型的非結構化切削截面,刀盤與其接觸產(chǎn)生較大的切削力,刀盤轉矩變化較為劇烈,峰值轉矩達到了310 kN·m,遠超傳統(tǒng)頂管機的切削轉矩。

    6 結 論

    a.針對現(xiàn)有煤礦坍塌巷道救援通道掘進速度慢,安全性低等問題,提出了頂管巷道施工工法,采用管體作為掘進載體及救援通道,通過全斷面大直徑刀盤完成巖石的破碎,提高了救援效率及安全性。

    b.根據(jù)破碎煤巖體的力學特性,研發(fā)適用于坍塌巖體的大開口刀盤結構,刀盤開口率為40%,提高小粒徑渣石的通過率,能夠極大地提高破碎巖體的破巖效率。

    c.研發(fā)外周驅(qū)動、破排一體的新型排渣系統(tǒng),摒棄了傳統(tǒng)的小直徑頂管機的水力排渣方式,采用中心螺旋排渣孔、刮板機的排渣原理,提高了渣石的輸送能力,最大粒徑能夠達到300 mm。

    d.搭建破碎巖石組成的模擬巷道,完成救援頂管機的試驗測試,試驗結果表明,與傳統(tǒng)的巖石頂管機的作業(yè)環(huán)境相比,頂進速度顯著提高,刀盤轉矩變化較為劇烈,頂力增加呈線性變化趨勢,刀盤糾偏難度較大。

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