連續(xù)軋染產(chǎn)品色差疵病的分析與防止

胡木升

色差疵病是染色產(chǎn)品常見疵病之一。防止和克服染色產(chǎn)品色差是每個染色工作者需要認(rèn)真考慮的問題。連續(xù)軋染產(chǎn)品色差疵病形態(tài)表現(xiàn)為：條花色差、邊中色差、左中右色差、頭尾前后色差、正反色差、整批色澤不符標(biāo)樣色差等。在染整生產(chǎn)過程中色差產(chǎn)生的階段及原因大致為：（1）染料在織物上先期分布不均勻。染料在固化前，如果在織物各部位上分布不均勻，固色后必然形成色差。（2）染料在織物上固色程度不同。盡管染料在織物上先期分布均勻，但在固色前堆置及在固色過程中，如條件控制不當(dāng)，織物某些部位的染料沒有得到充分固色，在后處理平洗時被去除，從而產(chǎn)生色差。（3）染料色光發(fā)生變化。這種差異不是因為染料在織物上分布不均勻，而是由于某些原因引起織物上的染料色光發(fā)生變化。

產(chǎn)生色差的具體原因繁多，涉及到染整生產(chǎn)的方方面面。事實上，染整生產(chǎn)過程中存在著諸多產(chǎn)生色差的因素，如坯布及漂練處理、染化料選用、設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況、操作優(yōu)劣以及企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)管理基礎(chǔ)等，都有密切關(guān)系，任何一個環(huán)節(jié)處理不好都會導(dǎo)致色差的產(chǎn)生。為此，要深入生產(chǎn)現(xiàn)場，關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的各種變化，從色差的形態(tài)和特征迅速判斷其產(chǎn)生的原因，并采取針對性措施，以保證染色產(chǎn)品的質(zhì)量。

1 條花色差

造成條花色差疵病的主要原因與染料泳移密切相關(guān)，泳移越明顯，色差越嚴(yán)重。有效控制和減輕泳移是防止和克服色差的重要手段之一。影響染料泳移的因素大致如下所述。

1.1 織物組織結(jié)構(gòu)

織物稀密路、條干不勻在染色初期極易造成織物上帶液局部不勻，從而導(dǎo)致織物稀疏部位聚集的染料量多于緊密部位，最終得色較深，形成條花色差。將一枚大頭針戳在得色較深處，將織物拿起，迎光可以看到色深處即織物稀松處。

1.2 染料

在染色過程中，染料顆粒越大，越易形成沉淀，從而在淺色產(chǎn)品上產(chǎn)生色點，在中深色產(chǎn)品上形成色條；但染料顆粒越小，越易產(chǎn)生泳移，特別是在染料對織物親和力較小、進(jìn)行急烘的情況下，泳移現(xiàn)象更明顯。

1.3 軋余率

染液軋余率越高，泳移越顯著。當(dāng)織物上水分低于一定程度時，染料分散體就不能在織物上自由運動，泳移便不再發(fā)生。此時織物的含水率被稱為“臨界含水率”?？椢锖蚀笥谂R界含水率時，水分便開始發(fā)生泳移。多余的水分被稱為表面水分或自由水分。自由水分越多，泳移越明顯。

1.4 烘燥

浸軋染液后的織物，紗線間的毛細(xì)管充滿了染液。這時染料的分散體能夠在其中自由運動，在急劇且不均勻的烘燥條件下，織物受強熱部位的水分蒸發(fā)較快，附近的染液向該部位補充，染料隨著水分梯度向含濕率低的方向移動，導(dǎo)致染料分布不均勻。

解決泳移條花色差一般可采取下列措施：（1）加強對坯布質(zhì)量的檢驗和把控。織物稀路少，紗線條干均勻?qū)p輕泳移條花色差大有好處?？椢飾l干不勻，稀密路嚴(yán)重，印染廠再努力也較難克服染料泳移產(chǎn)生的條花色差。（2）染色過程中要注意對染料細(xì)度的掌控。（3）注意降低和合理掌握軋余率，減少織物表面的水分或自由水分，以控制或減輕染料的泳移。（4）在染液中添加必要的能耐高溫、不沾污導(dǎo)輥的防泳移劑。（5）軋染液烘燥過程中要注意防止急烘。在生產(chǎn)過程中要控制好溫度、風(fēng)速、風(fēng)壓，注意烘箱箱體內(nèi)的溫差。

2 邊中色差、左右色差

2.1 產(chǎn)生原因

這一類疵病的產(chǎn)生與客觀存在的機械撓度、軋染機組中烘燥設(shè)備箱體加熱溫度的不均勻、染料性能，以及待染半制品的質(zhì)量密切相關(guān)。坯布前處理不當(dāng)也會產(chǎn)生此類疵病。為能較詳細(xì)地分析染色產(chǎn)生該疵病的原因并找到解決辦法，先把產(chǎn)生該類色差的染前和染色中因素加以區(qū)分。

2.1.1 產(chǎn)生色差的染前因素與染色中因素的區(qū)分

產(chǎn)生色差的原因來自諸多方面，諸如染前處理、坯布、工藝、操作、管理等，都會造成染品的色差。對于一些需要區(qū)分、鑒別是否系染前因素造成的色差，可以剪一段染坯（染色半制品）與經(jīng)向織物轉(zhuǎn)過90°縫制在一起，然后染色。邊中色差若隨染坯轉(zhuǎn)向而轉(zhuǎn)向，說明造成邊中色差的原因在染前；若兩者一致，則說明邊中色差系染色過程造成。此法可有重點地查找產(chǎn)生色差的原因。

2.1.2 機械撓度色差的解決

當(dāng)在軋輥兩端加壓時，軋輥軸向會發(fā)生變形，產(chǎn)生一定的撓度，造成布幅中間與兩邊的軋余率不一致，中間帶液多、兩邊帶液少，染色后表現(xiàn)為中間色澤偏深、兩邊色澤偏淺。中深邊淺是機械撓度差的特征。色差程度與軋輥的尺寸、材料、壓力大小以及織物品種、色澤深淺都有關(guān)系。當(dāng)軋輥兩端加壓不對稱時，則會產(chǎn)生左中右色差。要改善和提高軋槽染液的均勻性，采用均勻軋車。均勻軋車可任意調(diào)節(jié)壓力大小，使軋輥左中右壓力適宜，是解決因機械撓度引起的邊中色差、左中右色差的較好方法。

2.1.3 箱體加熱溫度不均勻

織物經(jīng)染液軋壓后進(jìn)行烘燥。在烘燥過程中，箱體加熱的均勻性是保證產(chǎn)品質(zhì)量、克服色差的重要因素。然而，實際生產(chǎn)中，箱體加熱溫度往往都不均勻。預(yù)烘箱、焙烘箱在空車的情況下，即使箱內(nèi)熱風(fēng)噴嘴噴風(fēng)均勻，一般情況下箱體中間的溫度也會高于兩邊。原因是箱體兩壁和導(dǎo)輥兩端在空氣中易散熱。預(yù)烘箱在正常生產(chǎn)運轉(zhuǎn)時，進(jìn)預(yù)烘箱的織物是濕布，耗熱量大。兩邊熱風(fēng)交換快，織物易干；而中間熱風(fēng)交換慢，織物干得慢。因此整個箱體溫度兩邊高、中間低。焙烘箱運轉(zhuǎn)時，進(jìn)入箱體的是干布，焙烘耗熱少，故箱體加熱溫度的不均勻性類似于空車，表現(xiàn)為中部溫度高于兩邊。

以上所述是一般情況下存在的溫差，有的設(shè)備由于對稱度不夠還會出現(xiàn)左中右溫差。箱體加熱溫度不均勻在染色過程中會造成染色產(chǎn)品的邊中色差。染料性能不同，在同一機臺、相同染色加工條件下，所呈現(xiàn)的邊中色差或左中右色差形態(tài)也不同。例如低溫型分散染料染色后常會出現(xiàn)邊深中淺色差；而高溫型分散染料染色后常會出現(xiàn)邊淺中深色差。究其原因是低溫型分散染料在較低的溫度下即能固色，而高溫下卻會升華，在溫度中間高兩邊低的箱體中，容易造成織物兩邊得色較深，中間得色較淺，以致形成邊深中淺色差；而高溫型染料卻不同，其固色需要的溫度較高，溫度達(dá)不到時就會影響染料的固色，以致得色較淺。同理也會出現(xiàn)不同形態(tài)的左中右色差。由于焙烘溫度不一致而引起的色差，一般高溫型分散染料較低溫型分散染料顯著，這是由于前者的熱熔固著曲線大多不甚平坦，對溫度較敏感。

2.2 解決方法

要防止箱體加熱溫度不均勻而產(chǎn)生邊中色差、左中右色差可采取下列辦法：

（1）調(diào)節(jié)好烘燥箱內(nèi)噴風(fēng)口風(fēng)速和箱內(nèi)溫度，控制在允許范圍之內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，加工厚織物溫度相差10 ℃以內(nèi)不會造成明顯色差，加工薄織物溫差大于5 ℃就有明顯色差；風(fēng)速左、中、右相差4 m/s 內(nèi)，對厚織物影響較小，而風(fēng)速相差2 m/s時，薄織物就有明顯的色差。在生產(chǎn)過程中要控制好溫度、風(fēng)速、風(fēng)壓，特別要注意防止急烘。

（2）在設(shè)備上安裝活動閥門，對中間進(jìn)風(fēng)量進(jìn)行調(diào)節(jié)，或者封堵風(fēng)嘴以降低中間溫度，也是解決邊中色差可選的有效方法。

（3）染色時要合理選用染料，盡量選擇固色曲線相似的染料，以減少色差。但有時也可采用有互補作用的染料拼色，以取得降低色差的效果。例如采用被印染廠稱為低溫老三原色的分散紅3B、分散藍(lán)2BLN、分散黃RGFL 染深咖啡色時，溫度偏高色澤少紅，溫度偏低色澤偏紅。為解決這一問題，將分散紅3B 與升華牢度略高、色相相同的卡亞隆紅BL-SE 混合使用，與分散藍(lán)2BLN 及分散黃RGFL 拼色效果理想。在染色過程中，溫度升高，卡亞隆紅BL-SE 得色量增大；溫度下降，分散紅3B 得色量增大，起到互補作用，色差大為降低。

（4）目前自動測控在線控測技術(shù)及其應(yīng)用的發(fā)展勢頭強勁，其延伸了人的操作技能，解決了單靠人力解決不了的問題，既減輕了人們的勞動強度，又提高了產(chǎn)品質(zhì)量。為了更好地控制箱體溫度等各項工藝參數(shù)，減少和克服染色色差，應(yīng)在可能的情況下應(yīng)用自動測控在線檢測技術(shù)。

3 正反面色差

該疵病產(chǎn)生的原因是織物在染色生產(chǎn)過程中，正反面受熱不一致，主要發(fā)生在織物烘干部位，這實際就是一種不同形式的染料泳移色差。紅外線烘燥織物正反兩面的紅外線輻射要力求均勻，紅外線輻射器與織物的距離不能太近，以防烘燥過急產(chǎn)生正反面色差。如果發(fā)現(xiàn)正反面色差，可把色澤深的一面的紅外線輻射器關(guān)掉若干組，以調(diào)節(jié)兩面烘干程度，糾正色差。但這會降低烘燥效果，只能作為臨時性的應(yīng)急措施。

4 前后色差

在織物染色過程中，染料稱量不準(zhǔn)，經(jīng)化料開車，染色布顏色發(fā)生明顯變化，產(chǎn)生前后色差。其特點是色差產(chǎn)生較快，色澤變化較為迅速，且色澤變化的趨勢與新稱染料品種有密切的關(guān)系；染色補充液加液不均勻，如加料管堵塞、加液壓力變化等，同樣會造成前后色澤變化。這兩個原因造成的疵病不太常見，在生產(chǎn)中比較容易發(fā)現(xiàn)和解決。然而，染料的直接性、擴散性，在一定條件下染料被纖維吸附的能力及吸附量多寡的變化而造成的前后色差是值得重視的事情。

常見染料都有一定的直接性，若沒有相應(yīng)的技術(shù)措施應(yīng)對，勢必造成染料在織物上分布不均勻，從而產(chǎn)生前后色差。疵病形態(tài)較多表現(xiàn)為前深后淺；在拼色中，若拼色染料直接性不同、大小不一，會給染色帶來更多的麻煩，染色產(chǎn)品不僅會色澤深淺不一，同時色相會前后不一，影響產(chǎn)品品質(zhì)。

要解決由染料直接性而造成的前后色差，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗必須要考慮染液濃度的平衡和軋槽始染液和補充液的配備。實驗室小樣經(jīng)放樣確定的配方作為軋槽始染液配方；補充液要在始染液基礎(chǔ)上進(jìn)行加成，確定補充液配方投入生產(chǎn)。

補充液加成如何做好？具體要做好兩件事：

（1）各企業(yè)染色設(shè)備、操作等染色條件不盡相同，補充液加成的技術(shù)參數(shù)可能會有差別。為求得補充液合理的加成率，要注意和總結(jié)實驗室小樣放樣配方與大生產(chǎn)留樣配方間的差異；并總結(jié)出每個單位染料的加成規(guī)律，用于染色生產(chǎn)，并在染色實踐中不斷改進(jìn)完善。

（2）在實驗室可用滲圈法，視其滲圈大小來確定相應(yīng)的加成率。具體做法：將未知加成率的染料與已知加成率的染料配制成相同質(zhì)量濃度的染液，各用指示劑滴管以相同的速度、相等的高度，滴相等數(shù)量的染液于繃緊于燒杯上的待染半制品上。經(jīng)過固色，觀察各染料在半制品上所獲色圈大小確定相應(yīng)的加成率。一般直接性高的染料滲圈小，直接性低的染料滲圈大。

運用此法還可鑒定拼色染料在連續(xù)軋染染色中的上染一致性（或稱拼色相容性）。具體做法是取相同數(shù)量的未知加成率和已知加成率的不同色染料，一起配制成染液，滴于待染色的半制品上后，經(jīng)過固色，觀察滲圈。若外圈為未知加成率的染料，則說明該染料直接性小，反之即大；若分不出內(nèi)外圈，則說明兩者直接性接近，同時可測出染料的加成率。采用此法，兩類染料應(yīng)是不同色澤，若同色則不易分辨出滲圈的內(nèi)外，不適宜采用此法。

在連續(xù)軋染染色過程中，考慮了染液質(zhì)量濃度的平衡后，再考慮軋槽始染液和補充液的確定和配備。這一技術(shù)措施的實施已在可溶性還原染料、活性染料連續(xù)軋染染色中取得了良好的效果，大大縮短了仿色生產(chǎn)時間，提高了生產(chǎn)效率，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，前后色差大為減少。

5 整批色澤不符標(biāo)樣色差

產(chǎn)生整批色澤不符標(biāo)樣的色差，其原因大致有下列兩種：（1）染色時色澤不符合標(biāo)準(zhǔn)；（2）染色時色澤色光符樣，但是染色后經(jīng)過后處理，例如上柔軟劑、固色劑、樹脂或高溫處理工序等，都可能導(dǎo)致色澤發(fā)生變化。

如發(fā)生上述情況，首先要查找染色時所留匹條樣。檢查色澤是否符合標(biāo)樣。若不符樣，說明產(chǎn)生色差的原因是在染色車上；若符樣，則產(chǎn)生色差的原因應(yīng)在染后。解決上述疵病的措施在于加強管理，改進(jìn)打樣、放樣操作，努力提高打樣符樣水平，對于染后產(chǎn)生的不符樣，則應(yīng)該合理選擇染化料，要選擇對某些后處理不敏感的染料和不易使染料產(chǎn)生色澤變化的助劑，改進(jìn)工藝條件，以使整批色澤變化和疵病減少至最低或予以克服。