白立軍 BAI Li-jun
(國家能源寧夏煤業(yè)公司梅花井煤礦,銀川 751410)
富水弱膠結軟巖是一種特殊的地質巖層,主要分布在西部地區(qū)[1]。與普通地質巖層不同,富水弱膠結軟巖結構較為松散,礦物成分主要以親水性礦物為主,很容易軟化碎裂。因此,弱膠結軟巖的抗壓強度較低,泥化現象嚴重,巷道內力學性質極不穩(wěn)定。在巷道掘進開挖的過程中,經常出現形變、塌方等災害,對于巷道的掘進具有嚴重影響,也為礦井資源高效開采帶來了制約條件[2]。為了更加有效地在富水弱膠結軟巖中進行巷道掘進,巷道掘進過程中頂板支護技術開始實施。傳統(tǒng)頂板支護技術主要以錨桿、錨索為主,在富水弱膠結軟巖區(qū)域施工經常出現拔錨脫出的現象,造成弱膠結軟巖結構松散破碎的現象,無法有效提高巷道掘進效率[3]?;诖?,本文研究了富水弱膠結軟巖巷道掘進頂板支護技術這一課題。將巷道支護結構固定范圍縮小,減少支護結構位移偏差值,進而實現頂板支護的穩(wěn)定施工。
本文以M煤礦井為例,研究該礦井的富水弱膠結軟巖巷道掘進頂板支護施工技術。M煤礦井位于某市,是國家批準的億噸級大型煤田。其中包括多個礦區(qū),設計產量為8.56Mt/a,是該地區(qū)主要產煤地。M煤礦井經過長時間的礦產資源開采,資源逐漸減少。目前來講,僅剩富水弱膠結軟巖巷道沒有進行開采。富水弱膠結軟巖巷道與普通巷道同時施工,由于水層條件與土層條件不同,富水弱膠結軟巖巷道始終沒有進行高效的資源開采,而這主要與該巷道的土層條件有關。巷道內部存在含水層,含水層的含水量分別為I級、II級、III級,II級與III級含水層的主要巖性基調為綠、灰、藍[4]。如圖1所示。
其中,巖性為灰色的巖層以中粒砂巖為主;巖性為綠色的巖層以粉砂巖為主;巖性為藍色的巖層以石英小礫石為主。根據巖層中水質豐富程度來看,巖層中膠結性也分為I級、II級、III級,膠結程度較差,巖層土質較為松散。在此條件下進行巷道掘進極不容易,原本的巷道頂板在III級含水層附近,在巷道掘進過程中,出現過6次及以上大小規(guī)模不一的涌水現象,造成了較大的礦井開采事故。因此,本文對頂板支護技術進行優(yōu)化,減少巷道掘進出現的涌水現象,提高支護穩(wěn)定性。
為了減少頂板支護結構位移現象,本文分別在錨索、鋼帶、噴射混凝土、鋼纖維混凝土、金屬網、注漿錨桿、抗阻錨索束等支護結構參數方面進行設定。其中,錨索采用D17.5mm×L7000mm規(guī)格的鋼絞線,并以500mm×500mm的間距與鋼帶連接。鋼帶長度為1500mm,一個鋼帶連接兩個錨索[5]。噴射混凝土中水泥、砂石、石料的比例為1∶1∶2。鋼纖維混凝土中水泥、砂石、石料的比例為1:1.6:1.2。金屬網網格規(guī)格為150mm×150mm,網片規(guī)格為1500mm×3000mm。注漿錨桿長度為2200mm,以2200mm×2200mm的形式排布鋼索??棺桢^索束最大預應力為300kN,在砂漿灌注的基礎上,保證頂板支護結構高精度施工[6]。在確定支護結構相關參數的基礎上,本文對巷道圍巖狀態(tài)分布情況進行分析,如圖2所示。
如圖2所示,B為巷道軟巖彈性區(qū)域;B1為巷道軟巖塑性硬化區(qū)域;B2為巷道軟巖軟化區(qū)域;B3為巷道軟巖殘余應力區(qū)域。由于富水弱膠結軟巖巖層土質較為細軟,硬化區(qū)域在其他巖層中同屬于軟化區(qū)域。本文根據巷道圍巖狀態(tài),將巷道掘進頂板支護結構分為四個部分:第一部分,在巷道軟巖彈性區(qū)域B,安裝高強度錨索支護結構,保證頂板支護結構穩(wěn)定在巷道周圍,提高支護穩(wěn)定性;第二部分,在巷道軟巖塑性硬化區(qū)域B1,安裝金屬錨架噴上100mm厚度的鋼纖維混凝土支護結構,并在支護樁位置上設置支護抗阻鎖束,對支護位移進行約束,減少支護受力位移的現象;第三部分,在巷道軟巖軟化區(qū)域B2,安裝注漿錨桿支護結構,在第一次進行巷道支護的過程中,實時觀測礦井的受力情況,此時,巷道出現輕微收斂變形情況,立即開始注漿錨桿二次錨注,使支護結構更加堅硬,控制B2軟化區(qū)域的巷道頂板支護形變量;第四部分,在巷道軟巖殘余應力區(qū)域B3,安裝加固支護樁結構,此結構幫助了B3區(qū)域卸掉頂板殘余應力,使用C30素混凝土的澆灌方式,對錨索束進行多次加固,使支護樁斷面更加適合富水弱膠結軟巖巷道施工。
富水弱膠結軟巖自穩(wěn)時間較短,進行頂板支護施工,對于減少巷道開采出現的滑塌現象具有重要作用。本文在確定了巷道頂板支護結構之后,在支護固定時,預留出巷道掘進的最大錯距,進一步減輕頂板支護受力位移情況[7]。本文在巷道掘進最深處,采集到巖層土質,對其進行物理性質分析,如表1所示。
如表1所示,巖土中體積模量、剪切模量、抗拉強度、粘聚力、摩擦角、殘余粘聚力、殘余摩擦角等巖性均低于基礎值。為了加強支護強度,減輕支護水平位移情況,本文在原本支護斷裂處向外延伸1.0cm。同時在原支護斷裂位置正上方放置頂板,由于矸石、煤柱、實體煤共同承擔軟巖對巷道施加的壓力[8]。在此基礎上,本文對原本支護斷裂位置的最大錯距進行計算,公式如下:
表1 巖土物理性質參數表
式(1)中,Cmax為最大錯距;Ca為工作面位置;tan α為摩擦角正弦值;t為常數;α與β為摩擦角與殘余摩擦角;m為基本彈性模量;f為頂板抗拉強度;cos α為摩擦角的余弦值。根據M煤礦井的實際情況,本文將相關參數代入到支護施工中,為支護結構提供最大受力形變位置。根據支護最大錯距的計算,本文將R作為斷裂支護的荷載,由此得出的最大位移值如下:
式(2)中,R為斷裂支護荷載;K為支護節(jié)點斷裂長度;λ為頂板受力系數;M為頂板支護的最大位移值;△F為頂板受力荷載差值。根據原始支護的最大錯距與最大位移值,本文預留出約1.0cm的錯距與位移區(qū)域,最大限度減少支護斷裂情況,支護位移距離更小。
在安裝垂直支護固定樁之前,本次工程鋪設了彈性位移趨向支護型鋼結構,增強支護結構的穩(wěn)定性。支護型鋼結構鋪設在巷道支護工作面的順槽中,上下凈寬為2200mm,凈高度為1600mm。在錨網、鋼帶、錨索全錨支護形式的基礎上,支護型鋼結構采用Ф11×1200mmKMG250高強度的螺旋鋼結構,其預緊力≥120N/m。鋼身采用Ф10×1000mmKMG200螺旋鋼結構,預緊力≥60N/m;鋼結構的頂部位置采用Ф8.9×3100mm高強度的鋼絞線結構,錨索預緊力≥100N/m。由于巷道原始順槽穩(wěn)定性較差,頂板支護破碎情況明顯。本文在鋪設支護型鋼結構時采用挑頂的方式,固定住巷道頂部,防止媒體脫落,在一定程度上延長了富水弱膠結軟巖的自穩(wěn)時間。為了更進一步加強頂板支護的穩(wěn)定性,減少支護位移情況,本文在支護型鋼結構的基礎上,安裝垂直支護固定樁,如圖3所示。
如圖3所示,P為軟巖土在支護固定樁的高度,H為頂板長度。本文將支護固定樁固定在軟巖土工作面上,從順槽處直接進行巷道掘進,軟巖土的直接底與老底相對堅硬,巷道掘進效率較高。當巷道掘進距離增加時,軟巖土自穩(wěn)性能逐漸下降,此時將錨樁與拉桿箱靠近頂板處傾斜,傾斜到一定程度之后,頂板支護處于穩(wěn)定固定在軟巖中的狀態(tài),在頂板處施加一個應力,即可進一步延長富水弱膠結軟巖的自穩(wěn)時間,為巷道繼續(xù)掘進提供保障。巷道掘進完成并不是最終目的,提升開采效率才是本文的終極目標。因此,本文將頂板與支護固定樁呈90°固定,軟巖土距離錨樁與拉桿較長,此種形式有效地控制了圍巖的壓力,減少巷道出現剪切變形的情況。同時,垂直支護固定樁的安裝,將頂板支護進一步固定,最大限度地減輕了支護位移現象,使支護穩(wěn)定性更強。
在上述施工條件下,本文隨機選取巷道掘進深度節(jié)點,給定相對應的集中應力,利用如圖4所示的位移測量儀測量頂板支護位移值。
如圖4所示,根據該測量儀量程大,三維測量,可以精確到mm,誤差較小等能力,測量出適用本文設計的支護技術后,頂板支護的位移值,如表2所示。
表2 施工結果
如表2所示,支護穩(wěn)定性與巷道掘進深度、集中應力、頂板支護最大位移值等方面有關。如圖5所示。
由圖5所知,隨著巷道掘進深度的增加,頂板受到的集中應力也會相應增加,支護位移情況隨之加重,影響支護穩(wěn)定性。在巷道掘進深度與集中應力增加的環(huán)境下,對應的支護位移存在一個最大指標,超出最大支護位移值,就會喪失支護穩(wěn)定性,影響最終的施工結果。使用本文設計的支護技術后,頂板支護位移值得到了明顯的改善,在低于最大支護位移值的基礎上,支護位移值始終低于1.91cm。因此,使用本文設計的支護技術,在集中應力與巷道條件一致的情況下,位移偏差較小,支護穩(wěn)定性更高,符合本文研究目的。
礦產資源開采成為我國經濟增長的主要原因,隨著開采水平的提高,礦區(qū)每年礦產資源的開采深度不斷增加。礦井區(qū)域的開采深度增加,地質巖層也會發(fā)生變化。富水弱膠結軟巖是礦井中常見的土質,遇到水會發(fā)生泥化,巷道挖掘過程中的力學性質極不穩(wěn)定。基于此,本文研究了富水弱膠結軟巖巷道掘進頂板支護技術。在確定支護結構的基礎上,預留出支護結構的最大掘進錯距,減少了支護結構的水平位移偏差值。同時,鋪設支護型鋼結構之后,安裝支護結構的固定樁。最終結果得出本文設計的支護技術頂板支護位移值更小的結論,為巷道安全穩(wěn)定掘進提供保障。