不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料研究現(xiàn)狀

張效溥，于延龍，李春海，王紹昌，趙華社，譚建波

（1.河北科技大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，河北 石家莊 050018；2.河北省材料近凈成形技術(shù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，河北 石家莊 050018；3.石家莊工業(yè)泵廠有限公司，河北 石家莊 050100；4.邯鄲群山鑄造有限公司，河北 邯鄲 057350）

顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料兼具了硬質(zhì)陶瓷增強(qiáng)相和金屬基體相的優(yōu)點(diǎn)，并且鐵基復(fù)合材料的制造成本較低，在工業(yè)生產(chǎn)中占據(jù)了重要地位[1]。

相比于單一相增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料，多相協(xié)同增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料具有更加卓越的性能，應(yīng)用前景廣闊。許多科研工作人員都成功制備出了多相協(xié)同增強(qiáng)復(fù)合材料，并對(duì)其組織性能進(jìn)行了研究。多相纖維協(xié)同增強(qiáng)作用有利于提高復(fù)合材料的各種性能，CNTs-GNPs/Cu 復(fù)合材料、CNTs-Gd2O3/Cu 復(fù)合材料、GNPs-Gd2O3/Cu 復(fù)合材料以及CNTs-GNPs-Gd2O3/Cu 等復(fù)合材料均實(shí)現(xiàn)了混雜強(qiáng)化效應(yīng)，四種復(fù)合材料的強(qiáng)度均高于相同條件下單一相增強(qiáng)的復(fù)合材料[2]。Ti 金屬-SiC 陶瓷顆?；祀s增強(qiáng)7075Al 復(fù)合材料，由于各種增強(qiáng)材料間性質(zhì)的相互補(bǔ)充以及產(chǎn)生的協(xié)同增強(qiáng)效應(yīng)，且一定尺寸和含量的Ti 金屬顆粒的混合加入提高了復(fù)合材料抗拉強(qiáng)度，使Ti-SiC/7075Al 復(fù)合材料的強(qiáng)度和塑形進(jìn)一步提升[3]。

1 影響增強(qiáng)顆粒與基體潤(rùn)濕性的因素

潤(rùn)濕性是一種衡量液體與另一種液體或固體之間界面吸引力的能力。它是液體材料與固體材料表面保持接觸的趨勢(shì)，受黏著力和分子間內(nèi)聚力之間的平衡控制。到目前為止，人們已經(jīng)開發(fā)和應(yīng)用了各種不同潤(rùn)濕條件的增強(qiáng)顆粒來增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料。然而，這些材料的潤(rùn)濕性一直是所有復(fù)合材料制造方法中具有挑戰(zhàn)性的問題。在金屬基復(fù)合材料中，增強(qiáng)顆粒與金屬基體之間的潤(rùn)濕主要取決于以下幾個(gè)方面：

1）化學(xué)反應(yīng)：化學(xué)反應(yīng)會(huì)使增強(qiáng)顆粒和基體的結(jié)合強(qiáng)度下降，嚴(yán)重影響復(fù)合材料的整體性能。在幾乎所有的金屬基復(fù)合材料中，最為理想的情況為結(jié)合界面較小，元素?cái)U(kuò)散較少，增強(qiáng)顆粒不發(fā)生降解。

2）污染物：在一般情況下，出現(xiàn)在增強(qiáng)顆粒表面的氧化物通常會(huì)降低其與基體的潤(rùn)濕性，因?yàn)閺?qiáng)化顆粒很難被熔融金屬吞沒，特別是當(dāng)強(qiáng)化顆粒從熔體的頂部加入時(shí)。因此，應(yīng)在增強(qiáng)顆粒加入熔融金屬之前對(duì)增強(qiáng)顆粒進(jìn)行一定的預(yù)處理，以消除增強(qiáng)顆粒表面氧化膜對(duì)固液界面結(jié)合區(qū)域的削弱作用。

3）表面粗糙度：表面粗糙度對(duì)潤(rùn)濕性有很大影響，表面粗糙度是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度。研究人員認(rèn)為表面粗糙度增加了過渡金屬碳化物的潤(rùn)濕角[4，5]。如果給定的增強(qiáng)顆粒被熔化金屬完全潤(rùn)濕，其中的表面粗糙度提高潤(rùn)濕性，這通常被稱為溫澤爾狀態(tài)。溫澤爾方程和卡西-巴克斯特方程預(yù)測(cè)的潤(rùn)濕角與實(shí)際表面測(cè)量的潤(rùn)濕角吻合良好。

4）粒子的大?。寒?dāng)顆粒尺寸減小到微尺度甚至納米尺度時(shí)，潤(rùn)濕可能會(huì)變得非常困難，這是因?yàn)橐环矫嫘☆w粒具有極高的表面積，因此由于顆粒間的作用力（如范德華引力）產(chǎn)生了很大的團(tuán)聚傾向；另一方面金屬熔體需要更多的能量來包裹粒子。迄今為止，人們采取了不同的方法來改善基體-增強(qiáng)界面區(qū)域的潤(rùn)濕性，主要是試圖增加粒子能量，降低表面張力和固液界面能[6-10]。

5）加熱或保溫處理：熱處理在復(fù)合材料制造中起著至關(guān)重要的作用。熱處理主要分為三大類，第一類是增強(qiáng)顆粒加入熔融金屬之前對(duì)其進(jìn)行加熱處理，第二類是指增強(qiáng)顆粒加入熔融金屬后對(duì)金屬體進(jìn)行保溫處理。最后是基于鑄造復(fù)合材料凝固過程的熱處理。通過保溫影響鑄造復(fù)合材料的凝固過程。

6）機(jī)械處理：在大多數(shù)陶瓷/金屬?gòu)?fù)合材料系統(tǒng)中，機(jī)械攪拌、電磁攪拌和超聲波等會(huì)用于改善增強(qiáng)顆粒與金屬基體的潤(rùn)濕性。其中機(jī)械攪拌是一種經(jīng)濟(jì)有效、簡(jiǎn)單有效的方法，可以獲得較好的潤(rùn)濕效果。機(jī)械攪拌經(jīng)常用于改善潤(rùn)濕性、脫聚增強(qiáng)顆粒、改善均勻分布、加速界面反應(yīng)、減少孔隙和固液界面區(qū)域的氣體等[11-13]。

7）合金元素：加入Ti，Mg，Cr，Ca，Sr，Mn，Ce 等合金元素，可顯著改善鑄造金屬基復(fù)合材料的潤(rùn)濕性。熔融金屬、合金元素和增強(qiáng)劑之間的界面反應(yīng)非常復(fù)雜，例如，在SiC 增強(qiáng)鋁/鎂復(fù)合體系中加入Cr 可形成Cr23C6、Cr3C2、Cr7C3、CrSi、Cr5Si3C、Cr3Si 多總化合物[14]。

8）涂覆：陶瓷顆粒的涂覆可以提高固相的多種化全物總表面能。涂層分為多層涂層和單層涂層，可以作為擴(kuò)散屏障以避免增強(qiáng)劑和基體之間的反應(yīng)，也可以作為潤(rùn)濕劑以促進(jìn)金屬基體和增強(qiáng)顆粒的親和。金屬涂層通常會(huì)改變兩者結(jié)合界面的化學(xué)成分，被認(rèn)為是獲得更好潤(rùn)濕性的有效方法，特別是當(dāng)非金屬增強(qiáng)體，如氧化物或其他陶瓷，加入熔融金屬基體中。有時(shí)，復(fù)合材料為達(dá)到目標(biāo)性能也會(huì)采用多層涂層[15]。金屬涂層，如Cu，Ni，Ag，Co，Sn，Sb 或Cr，可以改善潤(rùn)濕性，因?yàn)橐后w金屬通常會(huì)潤(rùn)濕其他金屬?；瘜W(xué)或物理氣相沉積、熱噴涂、膠結(jié)、化學(xué)和電解質(zhì)方法以及溶膠-凝膠技術(shù)是提高潤(rùn)濕性的常用涂層技術(shù)。

9）氣體層：研究表明如果氣層覆蓋陶瓷顆粒，從而阻止熔融金屬與增強(qiáng)相接觸，可能是造成增強(qiáng)相潤(rùn)濕性差以及增強(qiáng)相與基體親和性降低的最重要原因之一[16]。

10）溫度：溫度的變化可以顯著地改變潤(rùn)濕角。在Al2O3顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料中，溫度的升高可能導(dǎo)致陶瓷顆粒與鋁基體間潤(rùn)濕角的降低，從而獲得更好的潤(rùn)濕性。此外，當(dāng)溫度超過900 ℃時(shí)，陶瓷顆粒的氧化膜被破壞，潤(rùn)濕性急劇增加。

2 不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料制備方式

不同的制備工藝對(duì)不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)復(fù)合材料的影響各不相同，目前主要的制備工藝有熱壓燒結(jié)法（Hot Pressed Sintering）、原位合成法（In-situ synthesis）、鑄造法（Casting）.

2.1 熱壓燒結(jié)

熱壓燒結(jié)是在燒結(jié)過程中對(duì)粉末施加單向或多向的壓力的一種燒結(jié)方法。熱壓燒結(jié)時(shí)由于粉末處在一定的溫度和壓力下，粉末顆粒間更容易接觸、分散和流動(dòng)，熱壓法容易獲得相對(duì)理論密度高、尺寸精確、氣孔率低、力學(xué)性能良好的燒結(jié)體[17]。

種祥遠(yuǎn)[18]運(yùn)用熱壓燒結(jié)工藝制備了不同粒子（SiC，TiB2，TiC，TiN）混合增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料，不同類型粒子混合增強(qiáng)比單一類型粒子增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度要高；能夠顯著提高材料抗拉強(qiáng)度的陶瓷顆粒，其粒徑、體積混合比對(duì)復(fù)合材料抗拉強(qiáng)度影響顯著，粒徑分別為10 μm 和5 μm 的SiC與TiC（TiB2）混合，陶瓷SiC 顆粒最佳體積混合加入比為2：1，隨著小粒度的TiC（TiB2）占體積比的增加，材料的抗拉強(qiáng)度下降。莊偉彬[19]采用電流直加熱動(dòng)態(tài)熱壓燒結(jié)工藝，制備了13 μm 與23 μm 混合尺寸粒子增強(qiáng)SiCp/Fe 復(fù)合材料，其優(yōu)良的增強(qiáng)作用是由于合適的混合增強(qiáng)顆粒尺寸，小尺寸增強(qiáng)顆粒填補(bǔ)了大尺寸顆粒之間的縫隙，提高了復(fù)合材料的相對(duì)密度，減少了復(fù)合材料的內(nèi)部缺陷，有利于載荷的傳遞，從而提高復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度。曹新建[20]研究了高體積分?jǐn)?shù)（主要為30%）下，四種混合類型顆粒增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料的摩擦磨損性能，結(jié)果發(fā)現(xiàn)混合顆粒協(xié)同增強(qiáng)的鐵基復(fù)合材料性能均優(yōu)于相對(duì)應(yīng)的單一顆粒作為強(qiáng)化相的鐵基復(fù)合材料，符合材料混合定律。

2.2 原位合成

原位合成法是通過設(shè)計(jì)一定配比的金屬和反應(yīng)劑，在合適的合成溫度下使金屬基體內(nèi)部生成彌散分布的細(xì)小陶瓷相顆粒[21]。通過原位合成制備的陶瓷顆粒直接在基體內(nèi)部原位生成，增強(qiáng)相和基體組織之間的結(jié)合界面潔凈，排除了外加顆粒造成的污染，良好地解決了增強(qiáng)相和基體之間的相容性問題，且原位合成的陶瓷顆粒具有穩(wěn)定的熱力學(xué)性能，制備得到的復(fù)合材料整體具備較好的強(qiáng)度和耐磨性能。但原位合成法無法精確控制陶瓷顆粒的含量，且對(duì)工藝參數(shù)的要求較高等，這嚴(yán)重制約了原位合成工藝產(chǎn)業(yè)化的進(jìn)程[22]。

張登科[23]采用原位反應(yīng)使W 元素置換TiC 中部分Ti 原子生成（Ti，W）C 顆粒，測(cè)試結(jié)果表明當(dāng)體積分?jǐn)?shù)分布相同時(shí)，（Ti，W）C/45#復(fù)合材料的硬度及耐磨性能優(yōu)于原位TiC/45#復(fù)合材料，進(jìn)一步向復(fù)合材料添加Cu 元素，發(fā)現(xiàn)其主要磨損機(jī)制轉(zhuǎn)變?yōu)轲ぶp。鮮勇[24]的研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)VC/Fe 復(fù)合材料中Ni 含量為9%時(shí)，硬度從39HRC 增到43.7HRC；抗彎強(qiáng)度從1 028 MPa 增至1 926 MPa.付永紅[25]采用鑄滲-原位反應(yīng)法制備顆粒/纖維混雜增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料，完全反應(yīng)的W 纖維原位生成較多的WC顆粒，WC 顆粒附近存在較多的細(xì)小珠光體，降低了石墨割裂的影響；不完全反應(yīng)的W 纖維在基體中依靠本身的承載能力，為復(fù)合材料提供了足夠的強(qiáng)度。

2.3 鑄造

鑄造是將金屬熔煉成液體并澆進(jìn)鑄型里，經(jīng)冷卻凝固、清理后得到有預(yù)定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造工藝相對(duì)簡(jiǎn)單，生產(chǎn)中對(duì)設(shè)備的要求并不高，而且相比其他工藝方式，鑄造工藝制備復(fù)合材料的成本較低，可以用于批量生產(chǎn)復(fù)合材料。對(duì)雙相顆粒協(xié)同增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料的研究主要集中在真空消失模鑄造和擠壓鑄造技術(shù)。

郭長(zhǎng)慶[26]采用V-EPC 真空消失模鑄造制備出Ni-WC 表面合金化45 鋼基復(fù)合材料，觀察組織發(fā)現(xiàn)，在高溫鋼液的作用下，Ni-WC 分解并發(fā)生擴(kuò)散，表層合金熔體增強(qiáng)元素較多，而基體中則富含更多的鐵。余晶[27]采用擠壓鑄造工藝制備（氧化鋁/氧化鈦）顆粒增強(qiáng)1065 鋼基復(fù)合材料，相較Al2O3/45 鋼復(fù)合材料其硬度提升了10.0%，三點(diǎn)彎曲強(qiáng)度提升了26.4%；斷口掃描表明，添加TiO2后復(fù)合材料界面結(jié)合良好無裂紋，說明TiO2的加入改善了復(fù)合材料的界面結(jié)合情況，提升了復(fù)合材料的力學(xué)性能。李祖來[28]采用真空實(shí)型鑄滲（V-EPC）工藝制備了（Cr，WC）協(xié)同增強(qiáng)鐵基表層復(fù)合材料，結(jié)果表明Cr元素的加入使復(fù)合材料的三體磨損性能明顯提高。程鳳軍[29]采用鑄造法制備了一定體積分?jǐn)?shù)的原位（Nb，V）C 固溶體增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料，當(dāng)復(fù)合材料中（Nb，V）C 增強(qiáng)相體積分?jǐn)?shù)為8%時(shí)獲得最佳性能，抗拉強(qiáng)度達(dá)到660 MPa，硬度達(dá)到30.5HRC.

2.4 其他

除上述方法外，還有粉末等離子熔敷、等離子體燒結(jié)、真空熔燒等工藝也被運(yùn)用到不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料的制備中。

楊愿愿[30]通過粉末等離子熔敷制備了TiC-NbC增強(qiáng)高鉻鎳鑄鐵基復(fù)合材料熔敷層和高鉻鎳鋼基復(fù)合材料熔敷層。TiC 分為外加和原生兩種，當(dāng)TiC體積分?jǐn)?shù)約為4%時(shí)，復(fù)合材料熔覆層的硬度及耐磨性能最好。TiC 體積分?jǐn)?shù)高于6%時(shí)，部分TiC 顆粒出現(xiàn)團(tuán)聚現(xiàn)象，成形較差且出現(xiàn)了裂紋。龐雅丹[31]采用等離子體燒結(jié)制備TiC/Nb 陶瓷顆粒增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料，當(dāng)陶瓷顆粒添加量為16.67%時(shí)，（TiC/Nb）顆粒顯著提高了復(fù)合材料的力學(xué)性能，維氏硬度達(dá)到300 HV，彎曲強(qiáng)度達(dá)到400 MPa，降低了復(fù)合材料的孔隙數(shù)量，提升了致密度。斷裂方式以脆性斷裂為主。侯書增[32]以真空熔燒工藝制備了一種以NiCrBSi 為粘接劑，以表面滲碳改性的CTCP為增強(qiáng)顆粒局域化增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料，在一定溫度范圍內(nèi)，復(fù)合材料的磨損率均小于耐熱鋼的磨損率。

3 不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料組織及性能研究現(xiàn)狀

3.1 力學(xué)性能

材料的力學(xué)性能是指材料在不同環(huán)境下，受各種外加載荷時(shí)所表現(xiàn)出的力學(xué)特征。針對(duì)鐵基復(fù)合材料現(xiàn)階段在工業(yè)生產(chǎn)中的應(yīng)用情況，現(xiàn)有研究中不同顆粒增強(qiáng)顆粒協(xié)同增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料的研究?jī)?nèi)容主要包含復(fù)合材料的硬度、塑形、彈性、抗彎強(qiáng)度等。

方聰[33]等采用粉末冶金方法制備了稀土Y 分散附著的WCp/鋼基復(fù)合材料，通過Y 的摻雜實(shí)現(xiàn)了WC 顆粒與鋼基體的結(jié)合，可觀察到一個(gè)很明顯的界面反應(yīng)區(qū)，稀土Y 的摻雜使界面反應(yīng)區(qū)的硬度從1 356 HV 下降到912 HV，但基體的硬度從127 HV提高到246 HV.同時(shí)摻雜稀土Y 使界面反應(yīng)區(qū)的塑形變形量從0.42 μm上升到0.82 μm，彈性變形量從0.16 μm下降到0.11 μm.劉勝明以原位還原技術(shù)制備了Al2O3-TiC 增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料[34]，增強(qiáng)相為Al2O3和TiC，還有少量的MgAl2O4和Fe 相，制備的Al2O3-TiC/Fe 基復(fù)合材料抗彎強(qiáng)度937 MPa，維氏硬度532 HV.陳敏[35]通過熱壓燒結(jié)制得了不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)TiCN 顆粒增強(qiáng)的鐵基復(fù)合材料，發(fā)現(xiàn)添加TiCN質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%左右，復(fù)合材料擁有最好的性能，添加Mo 元素后，復(fù)合材料性能得到進(jìn)一步提升，硬度從684 HV 提高到814 HV，抗彎強(qiáng)度從954 MPa提升到1 065 MPa.

3.2 摩擦磨損性能

腐蝕、磨損、斷裂是機(jī)械設(shè)備及零件的三大失效方式。每年我國(guó)因磨損造成的零件設(shè)備損耗可達(dá)數(shù)百萬噸，同時(shí)造成了巨大的經(jīng)濟(jì)損失。磨損使設(shè)備及零件失效，導(dǎo)致了能源和材料的浪費(fèi)。因而，提升材料的摩擦磨損性能對(duì)于延長(zhǎng)材料壽命、提高經(jīng)濟(jì)效益至關(guān)重要。

賈華[36]通過明弧堆焊技術(shù)對(duì)Q235 基體進(jìn)行表面合金化，得到了由TiB2、TiN、TiC、M23（C，B）6、M3（C，B）和M2B 為增強(qiáng)相的鐵基復(fù)合材料。當(dāng)鈦添加量為4%時(shí)，鐵基復(fù)合材料耐磨性達(dá)到最佳值，此時(shí)硬度為66HRC，磨損量為0.042 g.李小朋[37]測(cè)試了滑動(dòng)速度與載荷對(duì)鈦顆粒增強(qiáng)Al2O3/45 鋼復(fù)合材料的摩擦因數(shù)和磨損率的影響，并與Al2O3/45 鋼、WC/45 鋼復(fù)合材料對(duì)比，在相同的滑動(dòng)速度和載荷下，雙相顆粒混合強(qiáng)化復(fù)合材料的磨損率和摩擦因數(shù)均小于用于對(duì)比的兩種復(fù)合材料，說明兩種顆?；旌峡稍鰪?qiáng)復(fù)合材料的摩擦學(xué)性能。

3.3 微觀組織

復(fù)合材料的微觀組織由增強(qiáng)體、結(jié)合界面和基體組成。復(fù)合材料界面是指復(fù)合材料的基體與增強(qiáng)材料之間化學(xué)成分有顯著變化的、構(gòu)成彼此結(jié)合的、能傳遞載荷的微小區(qū)域，界面是復(fù)合材料極其重要的組成部分，復(fù)合材料的性能與界面性質(zhì)密切相關(guān)[38]。鐵基復(fù)合材料中主要的增強(qiáng)相為碳化物、氮化物、氧化物。碳化物與鐵基體的潤(rùn)濕角較好，能形成結(jié)合良好的界面，氧化物與鐵基體的潤(rùn)濕角較差，往往通過預(yù)處理的方式來改善其與基體的潤(rùn)濕角。增強(qiáng)相與基體的相容性也制約著鐵基復(fù)合材料的性能，如WC 顆粒作為增強(qiáng)相加入到鐵基體中會(huì)發(fā)生溶解、元素?cái)U(kuò)散以及化學(xué)反應(yīng)等，都會(huì)對(duì)鐵基體的成分、顯微組織及性能產(chǎn)生影響[39]。

楊森[40]運(yùn)用熱爆炸合成反應(yīng)（TE）和準(zhǔn)熱等靜壓（PHIP）技術(shù)，燃燒合成TiC-Al2O3復(fù)相顆粒增強(qiáng)Fe基復(fù)合材料。研究表明，試樣主要組元為粗大的Al2O3顆粒和細(xì)小的TiC 顆粒，F(xiàn)e 相則相對(duì)均勻的分布在TiC 之間。張冬蘭[41]采用粉末冶金技術(shù)制備WCp/鐵基復(fù)合材料，并選擇合適的稀土元素進(jìn)行摻雜，通過對(duì)界面組織和元素分布分析可知，Y 元素主要分布在碳化鎢顆粒中，界面結(jié)合效果最差，Nd、La 和Ce 元素在復(fù)合材料中分布較均勻，界面結(jié)合效果好。

4 結(jié)束語

增強(qiáng)顆粒與金屬基體的潤(rùn)濕性是制備優(yōu)良性能金屬基復(fù)合材料的必要條件，其影響因素眾多，如何從眾多因素中挑選出有利于增加潤(rùn)濕性，抑制甚至消除削弱潤(rùn)濕性的影響因素，依舊是未來研究的重點(diǎn)方向之一。

鋼鐵基復(fù)合材料在工業(yè)生產(chǎn)制造方面有著巨大的性能優(yōu)勢(shì)，尤其是在耐磨材料領(lǐng)域占有不可或缺的地位。目前，不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料已取得一定進(jìn)展，然而，現(xiàn)有的制備方式多局限于實(shí)驗(yàn)室研究范疇，成本較高，并不適用于批量生產(chǎn)，未來要盡快發(fā)展適用于工業(yè)生產(chǎn)的制備方式。

另外，不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料的研究還處于起始階段，不同顆粒協(xié)同增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料接下來的研究方向應(yīng)該包括但不限于：混合顆粒種類、混合顆粒比例、混合顆粒尺寸、結(jié)合面性能、組織均勻性、多種顆粒協(xié)同增強(qiáng)機(jī)理等。