漆皮、漆渣、漆顆粒對工程車油箱清潔度的影響

蔡成本 （大京機械（山東）有限公司，山東濟寧 272000）

0 引言

工程機械車輛正常作業(yè)中，因漆皮、漆渣、輕量漆顆粒導致油箱清潔度不良會造成嚴重事故。油箱清潔度質量決定著整個車輛的使用壽命，且對性能及工作效率起到?jīng)Q定性作用。漆皮、漆渣、漆附著、電泳渣、漆顆粒的大小與質量對油箱清潔度質量的影響至關重要。本研究從焊接清洗、脫脂清洗、工裝吊具掉落的漆皮、漆渣、漆顆粒、電泳渣對后續(xù)作業(yè)的影響、涂裝后掉落的漆皮、漆渣、漆附著的清洗、漆皮、漆渣、電泳渣、輕量漆顆粒內(nèi)窺檢查清理與技巧等方面，對影響油箱清潔度的因素進行分析、闡述。

油箱的涂裝工序如下：

下料焊接工序→清渣清洗 → 氣密試驗 →高壓脫脂清洗 →熱水洗→純水洗→目視→屏蔽 →噴漆噴粉后的檢查修理→目視電泳渣、漆皮、漆渣的清潔→再屏蔽，防止涂裝后的異物再次進入→探頭內(nèi)窺輕量漆異物→煤油清洗輕量漆異物→吸塵清理輕量漆異物→再目視→裝配工序。油箱的涂裝工序共21道工序，其中15道工序直接涉及到油箱的清潔度問題；采取何種方式、方法、技巧來保證產(chǎn)品的清潔度要求呢？

從人、機、料、法、環(huán)5個方面分析了異物的主要來源：

人：一線作業(yè)人員對清潔度標準及重要度不了解；作業(yè)疏忽造成漆皮、漆渣、漆顆粒掉落、飛濺、污染、噴漆涂裝中無謂的作業(yè)動作等；

機：下料時的折彎產(chǎn)生氧化皮等；油箱周轉工裝時漆皮、漆渣的脫落、吊具上殘留的漆顆粒、漆皮的掉落等；

料：清潔布擦拭有漆沫狀、絮狀物，清洗劑未按標準、頻次進行更換，漆渣皮未洗出，噴涂干燥時懸掛吊具上的漆皮、漆渣、漆異物熱脹冷縮開裂飛濺；

法：部品修磨后沒有清除電泳灰塵及雜質；操作者帶棉線手套作業(yè)；焊接飛濺產(chǎn)生的焊豆、焊渣、氧化皮；清洗液反復使用被污染（含有細小的漆渣皮、輕量漆顆粒）；至下工序噴涂作業(yè)等待時間太長再污染等；拆卸工裝時漆渣、漆皮的飛入、飛濺等；

環(huán)：噴漆、噴粉、修磨、涂裝異物修理工序與其它工作環(huán)境（者）混搭作業(yè)（在同一個車間或相鄰工序等）。

1 焊接清洗工序

1.1 下料焊接現(xiàn)場作業(yè)中的突出問題點

（1）折彎銹蝕皮掉落；（2）焊接作業(yè)時產(chǎn)生焊接氧化皮、焊豆、燒穿、焊渣、灰塵、斷焊絲殘留等；（3）清洗液的濃度不標準，清洗壓力不足，循環(huán)使用的工裝上的漆皮、漆渣掉落。

1.2 結合現(xiàn)場結論制定建議對策（焊接清洗工序）

（1） 對焊接完成后的部品進行徹底清理，除去焊渣焊豆、氧化皮?？衫梅罏R劑、惰性氣體、氣壓槍等；（2） 用氣壓風槍把部品表面及各角落的漆異物徹底吹掉；（3） 對部品開口處、法藍、呼氣閥口、觀察口進行屏蔽，防止被輕量漆顆粒、灰塵二次污染；（4） 組對之前用擦拭布把U型板、防滑板、內(nèi)置管擦拭1遍；（5） 防止放置環(huán)境交叉污染等；（6） 清洗液標準化時間內(nèi)更換；（7） 清洗液的濃度標準化，并且依據(jù)周期頻次測量pH；（8） 需要清理的非金屬異物主要包括電泳渣、電泳異物、漆皮、漆渣、輕量漆顆粒、紙屑、木屑、膠帶屑、塑料屑、藥皮、蟲尸、毛發(fā)等等；金屬異物主要包括焊豆、焊渣、殘留焊絲、銹蝕殘留、螺栓、螺桿、墊片等等。對于容積300 L以上的油箱，清潔度的作業(yè)（異物直徑與質量標準）要標準化：異物直徑≤0.45 mm并且區(qū)分金屬、非金屬異物；異物質量≤55.0 mg（干燥后稱重）。

現(xiàn)場已實施的對干燥后的漆皮、漆渣、漆異物稱重的具體步驟，見圖1。

圖1 異物稱重的具體步驟Figure 1 Detailed procedures of foreign substance weigh

2 脫脂清洗工序

脫脂可采用人工脫脂和設備脫脂，也可采用自動與半自動形式相結合的方式脫脂。脫脂液種類琳瑯滿目，選擇適合自己產(chǎn)品的脫脂液非常重要，只有選擇了合適的脫脂液、脫脂設備、脫脂方法，才能夠更徹底地完成并達到脫脂要求。

2.1 脫脂工序中的主要不良問題點

（1） 油污附著脫脂不徹底；（2） 工件表面有殘留的脫脂液；（3） 殘留灰塵；（4） 棉線、棉紗的殘留等；（5） 脫脂液溫度低。

2.2 對以上不良問題產(chǎn)生的原因分析

（1） 脫脂液濃度不達標準；（2） 工件溝槽、犄角旮旯殘留的脫脂液、油污不易清除；（3） 工作環(huán)境灰塵太多；（4） 操作者穿戴線手套防護；（5） 利用棉紗擦拭工件等。

2.3 結合現(xiàn)場結論制定建議對策

（1） 脫脂時要穿戴防腐塑膠手套及防毒面具，禁止使用線手套和徒手作業(yè)；（2） 脫脂完成后確保表面無殘留油污及脫脂液存在；（3） 油箱底部擦拭后重點確認是否擦拭干凈。如果油箱底部油污附著擦拭不干凈，會導致噴涂后漆膜脫落、氣泡；（4） 將油箱各表面粉塵吹凈、用擦拭布沾專用清潔劑對油箱自上而下進行擦拭，去除表面油污及殘留清潔劑（建議干擦拭布每臺用1張，應及時更換，防止因擦拭布污染而引起油箱表面殘留異物，造成涂裝不良）；（5） 調(diào)整合適的脫脂液溫度。

3 工裝、吊具掉落的漆皮、漆渣、漆異物對 后續(xù)作業(yè)的影響

3.1 屏蔽工序中所產(chǎn)生的問題

（1） 屏蔽膠帶、橡膠塞、木塞、成型紙、模貼、非標制作的各種工裝、墊片、螺栓、螺母、屏蔽輔料或紙屑殘留遺忘在油箱腔內(nèi)部；（2） 細小的屏蔽工具（美工刀、屏蔽紙、扳手、蓋板等）被遺忘在油箱內(nèi)部；（3） 防塵手套遺留在油箱腔體內(nèi)部；（4） 破殘、殘缺的屏蔽工裝輔料貼附在腔內(nèi)；（5） 上一次使用屏蔽工裝附著的漆殘渣、漆皮掉落；（6） 流水線吊具上方的油泥、漆皮、漆渣的掉落。

3.2 屏蔽不良產(chǎn)生的各種原因

（1） 屏蔽沒有標準化；（2） 未做到單臺屏蔽輔料對應單臺放置；（3） 屏蔽完成后沒有對屏蔽流程及工裝、輔料一一確認；（4） 未對屏蔽人員的調(diào)整與變化做出相應對策；（5） 在噴漆或噴粉作業(yè)后未及時清理。

3.3 結合現(xiàn)場結論制定建議與對策

（1） 單臺油箱屏蔽需對應單臺屏蔽輔料放置；（2） 屏蔽工作完成后要對每道工序進行一一確認；（3） 每天針對4M點變化進行對應；（4） 屏蔽標準化；（5） 對人員的變化要單獨應對；（6） 及時徹底對漆渣、漆皮、漆顆粒、漆附著、漆異物進行清理，也可按照頻次、周期標準執(zhí)行等。

4 涂裝后掉落的漆皮、漆渣、漆顆粒的清洗

裝配前還要對油箱內(nèi)部進行一次全面清洗工序，主要針對漆顆粒、微小漆異物、漆沫殘留進行清洗。

4.1 清洗時產(chǎn)生的主要不良問題點

（1） 清 洗 時 間 短；（2） 清 洗 不 徹 底；（3） 清洗液（煤油）污染；（4） 清洗液無固定標準；（5） 清洗作業(yè)者任意改變清洗方法、時間、流程；（6） 未對清洗液按標準進行更換；（7） 清洗壓力不達標；（8） 清洗濾網(wǎng)或濾布損壞（清洗濾網(wǎng)或布孔徑過大等）；（9） 清洗液太少或太多；（10） 清洗用槍或管道被漆顆粒、漆微小異物聚集堵塞、導致清洗循環(huán)泵不循環(huán)；（11） 清洗各個接口不牢或松動；（12） 細小的漆皮、漆顆粒、漆沫殘留在內(nèi)部溝槽；（13） 采用的清洗液不適合等等。

4.2 清洗工序中各不良問題的產(chǎn)生原因分析

（1） 清洗沒有標準書，無法依據(jù)標準執(zhí)行；（2） 未對清洗液按標準臺套、頻次進行更換；（3） 未對清洗壓力進行確認；（4） 清洗前未對油箱內(nèi)目視確認；（5） 未根據(jù)油箱容積調(diào)整清洗液用量；（6） 每天工作前未對清洗槍、管道、接頭、閥、濾網(wǎng)、濾布、壓力表、循環(huán)泵等進行確認；（7） 添加的清洗液太多或太少等等。

4.3 結合現(xiàn)場結論制定建議與對策

（1） 依據(jù)油箱的用途與容積，注入不同液位的清洗液；（2） 清洗作業(yè)前對各種主要及輔助工具進行確認（是否黏連、附著漆顆粒、漆微小異物等）；（3） 目視時采取補充光照的方式效果更好（可參考使用的照明設備，如：強光手電筒、頭燈等）；（4） 根據(jù)標準臺套與頻次對清洗液進行及時更換；（5） 制作針對油箱殘留漆異物、漆顆粒的大小、漆異物質量的標準，詳細針對不同用途及容量油箱標出清洗液位、壓力、清洗時間、更換時間、作業(yè)流程等。

由于漆顆粒、漆微小異物直徑較小，且單一噴頭清洗的方向局限性；油箱深腔內(nèi)部、遮板背部、內(nèi)部、過濾器的內(nèi)背部容易殘留漆渣、漆顆粒、漆沫、沖洗不徹底，此位置最容易殘留漆皮、漆渣、粉末殘渣、漆異物、電泳渣、輕量漆顆粒等。

為了改善這一弊端，對原來的直噴頭進行改進：（1） 采用管式彎角度噴頭；（2） 采用蓮花式多角度噴頭，可以更有效地把殘留在溝槽內(nèi)的漆皮、漆渣、電泳渣、漆顆粒、漆沫、整備后漆附著清洗徹底。

針對輕量漆皮、漆顆粒、漆異物清洗非標工裝制作與使用效果見圖2。

圖2 噴嘴的改進Figure 2 Improvement of nozzles

（1） 通過改善制作非標清洗工裝，解決了因焊接帶來的異物；（2） 改善了清洗方向的單一性；（3） 提高了產(chǎn)品的清潔度，特別是針對內(nèi)部凹槽、深腔非磁性的漆皮、漆渣、漆異物、輕量漆顆粒的清理；（4） 保證了油箱的清潔度；（5） 保證了液壓及燃油系統(tǒng)長期的穩(wěn)定性，并提供可靠動力。

5 內(nèi)窺視漆皮、漆渣、電泳渣、漆顆粒檢查與 技巧

內(nèi)窺視是保證油箱產(chǎn)品內(nèi)部清潔度的一種比較可靠的檢查方法。

5.1 內(nèi)窺視工序主要產(chǎn)生的不良問題

（1） 攝像頭無保護；（2） 攝像頭不清晰；（3） 成像顯示屏分辨率太低；（4） 角落及擋板、過濾器板、背面漆渣、漆皮、電泳渣、漆顆粒、漆附著、異物殘留（此工序主要異物為細小的漆皮、漆渣、漆異物、輕量漆顆粒、粉末涂裝后的硬顆粒殘留）；（5） 清洗液殘留過多；（6） 小直徑漆異物、漆微塵殘留、整備后漆附著等；（7） 把屏蔽輔料、工具遺忘在油箱腔體內(nèi)部不易觀察的位置等。

5.2 不良問題的具體原因分析

（1） 未考慮攝像頭防護；（2） 選擇的攝像頭、成像屏分辨率太低看不清楚漆異物；（3） 未制定內(nèi)窺順序及流程；（4） 清洗后未對產(chǎn)品進行目視確認；（5） 清洗后的吸油（吸清洗劑）輔助工具不適合；（6） 未制定內(nèi)窺視操作標準書；（7） 未針對漆皮、漆渣、微小漆顆粒，以及整備后造成的漆附著、漆流掛、漆堆積、非磁性漆異物多點、多遍、多循環(huán)特別窺視；（8） 循環(huán)泵工作異常、各傳輸管接頭、閥、被漆顆粒、漆微異物、漆沫堵塞等。

5.3 結合現(xiàn)場結論制定建議對策

（1） 對內(nèi)窺鏡攝像頭使用樹脂類材料做保護龍骨；（2） 選擇高清（高分辨率）攝像頭；（3） 根據(jù)油箱內(nèi)部結構不同，制定不同的內(nèi)窺順序；（4） 對清洗后的油箱內(nèi)部殘留清洗劑或清洗油、清洗液的殘余量進行規(guī)定；（5） 實施作業(yè)標準化培訓，將操作標準書張貼于作業(yè)現(xiàn)場；（6） 可制作非標輔助工裝；（7） 針對漆皮、漆渣、漆顆粒、漆附著、漆堆積、漆流掛、多角度、多頻次窺視，此工序增加非磁性特殊內(nèi)窺甄別、拍照留存；（8） 作業(yè)前依據(jù)點檢表逐一點檢等。

6 結語

油箱是用來貯存保證液壓、燃油系統(tǒng)正常工作所需的油液的容器。其主要作用：（1） 貯存液壓系統(tǒng)循環(huán)及燃油系統(tǒng)動力所需的油液；（2） 散發(fā)系統(tǒng)工作時所產(chǎn)生的熱量；（3） 釋放混合在油液中的氣體；（4） 為液壓及燃油系統(tǒng)提供必須的能量。

油箱的清潔度品質直接決定了液壓及燃油系統(tǒng)能否長期穩(wěn)定地為車輛的發(fā)動機、液壓系統(tǒng)提供可靠供給。眾所周知，油箱可在焊接，特別是涂裝工藝（電泳工序、電泳后修磨工序、噴漆工序、噴粉工序、整備工序、描漆修理）中產(chǎn)生異物；裝配各工序中著重關注由噴漆、噴粉、漆修補、漆沫、灰塵顆粒、漆皮、粉末碎小異物、油口處干燥后的漆顆粒、漆附著、漆流掛、閥內(nèi)異物、毛刺、氧化皮、油泥、銹蝕及異物、漆皮、漆渣的殘留等。油箱清潔度不良可導致整車不能正常啟動，供油少、動力不足、剎車失靈、扭矩力折扣，甚至發(fā)生自燃事故以及液壓、燃油路被漆顆粒、漆沫堆積堵塞等，所以油箱清潔度標準與執(zhí)行更是重中之重。