降低棉針織物橫條疵點(diǎn)的技術(shù)措施

熊 偉周衡書羅 荃譚紹海

（1.新疆沃普農(nóng)業(yè)發(fā)展有限公司，新疆烏魯木齊，830011；2.湖南工程學(xué)院，湖南湘潭，411104；3.江門市新會(huì)區(qū)保華實(shí)業(yè)有限公司，廣東江門，529157）

異性纖維、橫條疵點(diǎn)、細(xì)小紗疵對(duì)織物質(zhì)量有著很大影響［1-2］，織造廠對(duì)紡紗廠的投訴幾乎95%以上都屬于這3類疵點(diǎn)。異性纖維可通過其在布面上的數(shù)量來制定紡紗廠原料、半制品、成品棉紗的控制標(biāo)準(zhǔn)。細(xì)小紗疵不僅可通過棉結(jié)、帶纖維籽屑、未成熟纖維、短絨率來確定控制標(biāo)準(zhǔn)，而且可通過十萬米紗疵儀明確其大小和長(zhǎng)短，也可以通過自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)的清紗器掌握其數(shù)量及大小并進(jìn)行控制。通常通過測(cè)試紡紗原料、半制品、成品的質(zhì)量指標(biāo)就可基本確定細(xì)小紗疵的來源、危害性、控制方法等。對(duì)于紡紗廠而言，其中最難控制的是橫條疵點(diǎn)，通常橫條疵點(diǎn)只出現(xiàn)在染深色的針織物上，在紡紗廠更多是處于隱形狀態(tài)，難有具體的控制標(biāo)準(zhǔn)，也難有具體的形狀、大小、顏色等，橫條疵點(diǎn)不僅嚴(yán)重影響布面質(zhì)量，而且涉及的工序廣，溯源困難，防控難度大。

織物橫條疵點(diǎn)產(chǎn)生原因從管理和技術(shù)方面來看，管理方面的影響因素遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于技術(shù)方面的因素。對(duì)于防控織物橫條疵點(diǎn)，紡紗廠、織造廠、染整廠均有不同的管理方法和關(guān)鍵技術(shù)，根據(jù)針織布面上的表現(xiàn)，橫條疵點(diǎn)分為規(guī)律性橫條疵點(diǎn)和不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)，規(guī)律性橫條疵點(diǎn)在實(shí)際生產(chǎn)中容易得到控制和解決，在紡紗過程中規(guī)律性橫條疵點(diǎn)都會(huì)以棉紗疵點(diǎn)形式出現(xiàn)，通過離散控制、在線控制可以消除90%，而不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)在實(shí)際生產(chǎn)過程中解決起來困難較大，而且也很難尋找到其產(chǎn)生的規(guī)律和出現(xiàn)的根本原因［3-4］，單一的技術(shù)控制手段也很難有較好的效果。為此，針對(duì)棉針織物橫條疵點(diǎn)的來源、控制等作以分析。

1 規(guī)律性針織物橫條疵點(diǎn)紡紗廠的管控措施

針織物規(guī)律性橫條疵點(diǎn)在紡紗廠出現(xiàn)的原因主要有棉紗錯(cuò)號(hào)、錯(cuò)批、長(zhǎng)細(xì)節(jié)、條干不勻、試驗(yàn)紗、掉隊(duì)紗、捻度不勻等，而且這些棉紗質(zhì)量問題多發(fā)生在一個(gè)或幾個(gè)棉紗筒紗上，這些危害性紗疵一般在針織物上顯現(xiàn)出很明顯的深色或淺色痕跡，多為等距離出現(xiàn)［5-6］，在紡紗廠這類規(guī)律性橫條發(fā)生都由一些簡(jiǎn)單、低級(jí)的管理錯(cuò)誤即紡紗廠的系統(tǒng)管理不到位造成。如先進(jìn)先出原則沒有真正落實(shí)；設(shè)備狀態(tài)和紡紗器材沒有按照規(guī)定周期維護(hù)、維修、更換；設(shè)備上出現(xiàn)嚴(yán)重?cái)鄺l、缺條、破條等質(zhì)量因素；電子傳感器故障不動(dòng)作或沒有進(jìn)行有效的檢查維護(hù)；紡紗廠原料接批、轉(zhuǎn)批棉紗沒有及時(shí)清理、標(biāo)識(shí)和處理存留的棉條、棉絮、棉紗；生產(chǎn)車間局部溫濕度控制不良而出現(xiàn)紡紗設(shè)備和器材大量纏繞現(xiàn)象；紡紗工藝元件管理混亂，多廠家、多規(guī)格、不同型號(hào)元件混用；實(shí)驗(yàn)室、保全室、各類儲(chǔ)藏室、辦公室沒有實(shí)施棉紗存放或移除交接管理制度；不同批次、不同號(hào)數(shù)的棉紗處理不及時(shí)，長(zhǎng)時(shí)間放置且無標(biāo)識(shí)，棉紗混號(hào)、混批、錯(cuò)號(hào)常常 發(fā) 生。2021年10月23日，A紡 紗 廠的客戶投訴JC 18.2 tex（批號(hào)：2021XJWPHTB-009-02）品種有6卷針織布染深藍(lán)色出現(xiàn)嚴(yán)重的規(guī)律性橫條疵點(diǎn)。經(jīng)分析，棉紗重量、棉紗捻度、拆出來布的棉紗長(zhǎng)度都在控制范圍內(nèi)，棉紗的內(nèi)在質(zhì)量不存在問題，查找A紡紗廠質(zhì)量管理系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)，其實(shí)驗(yàn)室有存放時(shí)間超過兩個(gè)月的同批號(hào)棉紗，規(guī)律性橫條疵點(diǎn)由該紗混入造成。所以只有實(shí)施紡紗廠系統(tǒng)管理原料半制品產(chǎn)品先進(jìn)先出原則、生產(chǎn)車間和空調(diào)除塵系統(tǒng)潔凈生產(chǎn)管理原則、設(shè)備器材周期性維護(hù)和更換原則，才能夠徹底解決人為因素造成的針織物規(guī)律性橫條疵點(diǎn)。

重量偏差造成的規(guī)律性針織物橫條疵點(diǎn)在紡紗廠經(jīng)常發(fā)生，主要原因是沒有及時(shí)清除、處理重量偏差大的棉條，而這些棉條多由并條和精梳缺條、前紡工序掛花、破條、亂條、涌條、纏膠輥羅拉等原因造成，而且這些棉條或長(zhǎng)或短，重量與正常棉條重量相差3.0%以上，甚至達(dá)到5%左右，生產(chǎn)的棉紗在后工序難以被剔除，只有重量偏差超過5%的棉紗會(huì)在自動(dòng)絡(luò)筒工序被剔除。2021年7月11日，A紡紗廠精梳機(jī)6號(hào)機(jī)臺(tái)8個(gè)眼中的1個(gè)眼出現(xiàn)纏繞現(xiàn)象，導(dǎo)致該處檢測(cè)失靈，中夜班車間溫濕度又不夠穩(wěn)定，精梳機(jī)纏繞后并沒有停機(jī)而是繼續(xù)紡紗生產(chǎn)，導(dǎo)致后工序自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)切疵頻繁，自動(dòng)退管疵點(diǎn)管紗嚴(yán)重，追溯查找質(zhì)量問題原因時(shí)才發(fā)現(xiàn)是精梳機(jī)缺條導(dǎo)致，測(cè)試發(fā)現(xiàn)精梳條重量偏差近10%，而并條棉條重量偏差達(dá)到5.11%，產(chǎn)生大量的規(guī)律性棉紗長(zhǎng)細(xì)節(jié)，盡管在自動(dòng)絡(luò)筒工序發(fā)現(xiàn)和解決了這起質(zhì)量事故，但是僅靠絡(luò)筒機(jī)清紗參數(shù)控制長(zhǎng)片段重量偏差疵點(diǎn)具有一定局限性，嚴(yán)格前紡工序的生產(chǎn)操作管理和紡紗系統(tǒng)管理才能有效消除規(guī)律性橫條疵點(diǎn)，僅僅有一流的紡紗設(shè)備、一流的原料質(zhì)量、一流的紡紗器材是不夠的，重視紡紗的基礎(chǔ)管理才是消除棉紗針織物橫條疵點(diǎn)的關(guān)鍵。

以下是某廠近5年規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的產(chǎn)生原因及其占比情況。

以上統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)說明：規(guī)律性針織物橫條疵點(diǎn)的控制關(guān)鍵在于棉條的重量偏差和棉紗的長(zhǎng)細(xì)節(jié)。長(zhǎng)細(xì)節(jié)一般都在原紗直徑的90%左右，通過對(duì)布面棉紗重量分析，重量偏差多在±3%～±5%，防止梳棉條、精梳條和并條重量偏差是降低針織物規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的主要控制措施，梳棉機(jī)、精梳機(jī)、并條機(jī)增加自調(diào)勻整系統(tǒng)和精梳機(jī)、并條機(jī)增加并合道數(shù)、并合根數(shù)有利于降低針織物規(guī)律性橫條疵點(diǎn)。

2 不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)紡紗廠的管控措施

針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)在紡紗工序也會(huì)經(jīng)常出現(xiàn)，紡紗原棉質(zhì)量的波動(dòng)和混配棉質(zhì)量的差異、接批差異、抓棉不勻、混棉不勻都會(huì)造成原料性針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)，尤其是混配棉纖維成熟度的差異和未成熟纖維含量的差異變化很容易造成針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)。2021年5月8日，客戶投訴JC 18.2 tex（批號(hào)：2021XJWPHTB-003-01）品種出現(xiàn)大面積的染色不勻。追溯質(zhì)量事故原因發(fā)現(xiàn)，既沒有出現(xiàn)棉紗條干不勻，也沒有出現(xiàn)棉紗捻度不勻，更沒有出現(xiàn)棉紗的重量偏差和重量不勻，是該批棉紗的混配棉在2021年3月13日接批比例超過17.8%導(dǎo)致，接替的棉花盡管都是顏色接近的棉花，但是前后接批的棉花產(chǎn)地不同，纖維成熟度、細(xì)度、內(nèi)部結(jié)構(gòu)差異較大，致使整批棉紗生產(chǎn)的針織布都出現(xiàn)染色不勻現(xiàn)象。這起質(zhì)量事故說明一個(gè)事實(shí)，把控棉紗生產(chǎn)混配棉成分控制、接批原則，是防止不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的基礎(chǔ)。其次是紡紗過程中的棉紗指標(biāo)條干不勻、捻度不勻、重量不勻、毛羽不勻，這些指標(biāo)一般都會(huì)在棉紗指標(biāo)中有明確要求。造成針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的原因還涉及紡紗工藝、紡紗設(shè)備、紡紗器材、車間溫濕度控制、車間清潔和操作管理，通常引起這類針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的原因在生產(chǎn)中都很容易被發(fā)現(xiàn)，各類張力不勻、牽伸不勻、捻度不勻、留頭紗、留尾紗，以及無序無規(guī)律的刮紗、掛花、纏羅拉纏膠輥膠圈、破條破邊、棉糖棉蠟黏花黏卷黏棉層、紡紗設(shè)備紡紗器材毛刺破損不圓整都是針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)產(chǎn)生的關(guān)鍵因素。不規(guī)律性針織物橫條疵點(diǎn)一般為長(zhǎng)短不一的深色或淺色疵點(diǎn)，通常情況下數(shù)量較多，多以較長(zhǎng)片段的細(xì)節(jié)和粗節(jié)為主體，烏斯特十萬米紗疵儀、條干儀、梯形黑板、自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)紗疵統(tǒng)計(jì)、殘留疵點(diǎn)統(tǒng)計(jì)都會(huì)很好地暴露出針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)，實(shí)際生產(chǎn)中針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)產(chǎn)生原因、種類很復(fù)雜，而且在后工序針織物上發(fā)生的概率要高得多，有時(shí)以長(zhǎng)短不一的細(xì)節(jié)、粗節(jié)表現(xiàn)，有時(shí)以不規(guī)律的染色不勻表現(xiàn)，對(duì)針織物質(zhì)量危害嚴(yán)重，抓好紡紗廠紡紗系統(tǒng)工藝管理、設(shè)備管理、器材管理、操作管理、清潔管理、生產(chǎn)環(huán)境管理的每一個(gè)細(xì)節(jié)是控制針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的關(guān)鍵，推行自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化紡紗是降低針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的重要方式和途徑，還有就是紡紗工序具有的在線控制也是降低針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的重要手段之一。

以下是某10萬錠紡紗廠不規(guī)律性針織物橫條疵點(diǎn)的產(chǎn)生原因及占比情況。

以上統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)說明：針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)主要來源是原料因素，無論是原料混配不勻、原料質(zhì)量不勻，還是原料接批不勻，原料因素占所有因素的40%左右，其中最為嚴(yán)重的是原料接批不勻。條干不勻、細(xì)節(jié)、粗節(jié)則是另外一個(gè)重要因素。也就是說降低針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的關(guān)鍵在于對(duì)棉紗條干不勻、捻度不勻、細(xì)節(jié)、粗節(jié)的控制，最為關(guān)鍵的是對(duì)紡紗原料本身質(zhì)量和混配棉、混配棉接批質(zhì)量的控制。

3 織造、染整工序橫條疵點(diǎn)的管控措施

針織物織造工序、染整工序也是針織物橫條疵點(diǎn)產(chǎn)生的主要工序，針織物織造過程中的個(gè)別針孔或多個(gè)針孔張力不勻經(jīng)常會(huì)在針織機(jī)上出現(xiàn)，坯布表面上是看不出存在張力不勻的，只有經(jīng)過染色才會(huì)出現(xiàn)規(guī)律性或不規(guī)律性橫條，由于針織物織造生產(chǎn)車間存放的棉紗數(shù)量廠家較多、品種較多，不同廠家的同一品種混合使用、不同批次的棉紗混合使用、不同直徑大小的管紗混合使用、筒腳紗混合使用、同一顏色紙管棉紗混合使用，是針織物使用的棉紗混批、錯(cuò)批、混號(hào)產(chǎn)生的主要原因，也是后工序針織物染色出現(xiàn)規(guī)律性和不規(guī)律性橫條的主要原因，針織布在織造和染色生產(chǎn)車間擠壓、長(zhǎng)時(shí)間堆放以及放入染缸相互之間擠壓起皺，針織物本身出現(xiàn)局部的規(guī)律性染色橫條也時(shí)有發(fā)生。這就要求針織物生產(chǎn)車間實(shí)行嚴(yán)格的管控措施，在棉紗和針織面料堆放、標(biāo)識(shí)、使用方法、使用時(shí)間、進(jìn)出車間控制時(shí)間、棉紗使用一致性上都必須有明確規(guī)范、規(guī)定，否則難免出現(xiàn)不同種類和不同形式的針織物橫條疵點(diǎn)；同時(shí)做好針織物生產(chǎn)車間、染色車間的6S管理，實(shí)施嚴(yán)格的交接班管理制度、針織機(jī)張力調(diào)節(jié)和張力控制檢查管理制度、針織物的堆放時(shí)間堆放方式標(biāo)準(zhǔn)、針織物在染缸里的放置方式和放置標(biāo)準(zhǔn)、染料的添加方式和添加標(biāo)準(zhǔn)、染色的壓力和染色時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的控制，都是降低針織物橫條疵點(diǎn)的有效方法和控制手段。2021年8月21日，客戶投訴JC 18.2 tex（批號(hào)：2021XJWPHTB-006-04）品種針織物出現(xiàn)橫條疵點(diǎn)，通過全面查找從混配棉到最終成紗的各個(gè)生產(chǎn)管理環(huán)節(jié)，卻未發(fā)現(xiàn)棉紗質(zhì)量問題，而針織機(jī)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)檢查中發(fā)現(xiàn)31號(hào)、43號(hào)針織機(jī)出現(xiàn)了張力不勻現(xiàn)象，拆布分析發(fā)現(xiàn)張力不勻針孔棉紗與正常棉紗長(zhǎng)度不一致，停機(jī)重新調(diào)整張力后，所生產(chǎn)的針織物染色后再未出現(xiàn)橫條疵點(diǎn)。所以加強(qiáng)針織物織造車間、染整車間的管理控制和標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行力度與紡紗廠的系統(tǒng)管理控制，對(duì)降低針織物橫條疵點(diǎn)都非常必要。

以下是某廠織造和染色針織物橫條疵點(diǎn)的產(chǎn)生原因及占比情況。

以上統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)說明：針織機(jī)張力不勻和筒腳紗的使用不當(dāng)是針織物橫條疵點(diǎn)主要產(chǎn)生原因，其次是棉紗的混批和針織物的壓痕、折痕、錯(cuò)批。相對(duì)來說棉紗錯(cuò)號(hào)引起針織物橫條疵點(diǎn)的概率較低，針織機(jī)的張力一致性控制、棉紗批次的標(biāo)識(shí)、筒腳紗正確使用、壓痕和折痕的控制、防止錯(cuò)批的管理措施，都是降低針織物橫條疵點(diǎn)的必要途徑。

4 結(jié)論

當(dāng)前紡紗廠遇到的投訴內(nèi)容更多集中在機(jī)織物的細(xì)小疵點(diǎn)細(xì)節(jié)、粗節(jié)、棉結(jié)、異性纖維、打結(jié)質(zhì)量，針織物的異性纖維、死棉、白星、毛粒毛球、橫條、染色不勻、毛羽。利用現(xiàn)代紡紗自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化和多工序的在線控制，目前基本消除明顯的長(zhǎng)粗節(jié)、長(zhǎng)細(xì)節(jié)，隨著棉花采摘方式、加工方式的改變，原料常發(fā)性疵點(diǎn)的種類、數(shù)量乃至纖維成熟度都發(fā)生了巨大改變，紡紗廠針織物棉紗疵點(diǎn)的控制也發(fā)生變化，降低針織物橫條、染色不勻和死棉、白星、毛粒毛球、色點(diǎn)也就成為了主流任務(wù)。

（1）針織物規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的控制和降低關(guān)鍵在于強(qiáng)化紡紗生產(chǎn)過程中的細(xì)節(jié)管理，主要集中在清潔管理、操作管理、紡紗設(shè)備和紡紗器材周期性維護(hù)維修管理、環(huán)境溫濕度控制管理和除塵系統(tǒng)管道通暢及清潔管理、加捻卷繞器材和牽伸器材的清潔維護(hù)管理、紡紗系統(tǒng)先進(jìn)先出管理、紡紗工藝流程和紡紗參數(shù)控制管理等方面。

（2）針織物不規(guī)律性橫條疵點(diǎn)的降低關(guān)鍵在于做好原料質(zhì)量控制、混配棉質(zhì)量控制、原料接批質(zhì)量控制，防止生產(chǎn)過程中的漏條、破條、毛條、斷條、纏繞、毛邊破邊現(xiàn)象，保證充分有效的混和與并合。

（3）針織物在織造、染色過程中產(chǎn)生的橫條疵點(diǎn)，其預(yù)防關(guān)鍵在于防止針織物生產(chǎn)車間出現(xiàn)錯(cuò)號(hào)、錯(cuò)批、混批、筒腳紗不當(dāng)使用等問題。此外，做好棉紗面料的標(biāo)識(shí)，按照標(biāo)準(zhǔn)調(diào)節(jié)針織機(jī)張力、堆放生產(chǎn)的針織物，保證針織物有序入染缸，防止針織物折痕和染料不勻、加壓不勻，也是防止針織物橫條疵點(diǎn)的有效措施。