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    汽車驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)端蓋中心填充壓鑄工藝開發(fā)實(shí)踐

    2022-10-25 08:50:52勾建勇
    金屬加工(熱加工) 2022年10期
    關(guān)鍵詞:壓鑄機(jī)型腔鑄件

    勾建勇

    江蘇嶸泰工業(yè)股份有限公司 江蘇揚(yáng)州 225200

    1 序言

    根據(jù)國家“十四五”節(jié)能減排計(jì)劃,2025年要求汽車百公里油耗小于4.5L,為適應(yīng)這一需求,電動(dòng)汽車產(chǎn)銷量呈爆發(fā)式增長。驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)是電動(dòng)汽車三電系統(tǒng)的核心部件,其電動(dòng)機(jī)殼體采用高壓壓鑄成形,由于具有輕量化、精度高、適合批量生產(chǎn)的優(yōu)勢,所以得到了廣泛應(yīng)用。驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)端蓋是驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)殼體的一部分,與電動(dòng)機(jī)主殼體一起形成電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子的工作型腔,對轉(zhuǎn)子起著承載與冷卻的作用,其尺寸精度要求高,對軸承孔的動(dòng)態(tài)強(qiáng)度及冷卻水腔的致密性也有較高的要求。本文針對一款典型的驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)端蓋壓鑄件的模具設(shè)計(jì)與工藝開發(fā)做具體介紹。

    2 產(chǎn)品技術(shù)要求與壓鑄難點(diǎn)分析

    2.1 產(chǎn)品技術(shù)要求

    該驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)端蓋壓鑄件產(chǎn)品數(shù)學(xué)模型和實(shí)物外形如圖1所示。

    圖1 產(chǎn)品數(shù)學(xué)模型與實(shí)物外形

    產(chǎn)品重量:1.25kg;直徑260mm,高度70mm。

    材質(zhì):DIN EN AC 1706 46000 / AlSi9Cu3(Fe)[1]。

    內(nèi)部氣孔要求:X射線檢測滿足ASTM E505[2]標(biāo)準(zhǔn)II級。

    加工面氣孔要求:密封面及軸承安裝孔位置的氣孔直徑<0.4m m,同一加工面允許氣孔不超過3個(gè);一般表面氣孔直徑<0.8mm,氣孔間距>10mm;直徑<0.2mm的氣孔不計(jì)。

    2.2 壓鑄難點(diǎn)分析

    1)由于產(chǎn)品接線端子裝配需要,因此呈輻射狀開設(shè)了8個(gè)條形孔,同時(shí),中央部位有一個(gè)大的電動(dòng)機(jī)軸孔,這些空腔使產(chǎn)品壁厚呈不連續(xù)狀態(tài),不利于金屬液充型,需要選用合理的填充模式[3],以解決金屬液流動(dòng)填充問題。

    2)產(chǎn)品周邊有8個(gè)條形深腔結(jié)構(gòu),寬度5mm、高度20mm,這8個(gè)位置需要與電動(dòng)機(jī)主殼體形成冷卻水腔,對電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子進(jìn)行冷卻,要求在2b a r(1bar=105Pa)氣壓下進(jìn)行氣密檢測,泄漏量<0.6mL/min,該區(qū)域的致密性要求高,不能有疏松及表面黏附缺陷。

    3 壓鑄工藝設(shè)計(jì)與CAE模擬分析及優(yōu)化

    3.1 鑄件內(nèi)部氣孔、縮孔缺陷分析

    要防止鑄件內(nèi)部的卷入性氣孔,合理的金屬液填充模式是模具設(shè)計(jì)的關(guān)鍵,可以有效避免金屬液匯流及紊流造成的外來夾雜物及卷氣缺陷[4]。

    對于產(chǎn)品壁厚集中造成的熱節(jié)點(diǎn),采用MAGMA軟件進(jìn)行凝固模擬,分析產(chǎn)品的凝固順序,找出產(chǎn)生縮松、縮孔的高風(fēng)險(xiǎn)區(qū)域,通過模具內(nèi)部的冷卻實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的順序凝固。

    3.2 填充模式的選擇

    該驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)端蓋屬于圓形回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu),考慮模具結(jié)構(gòu)盡量簡單的因素,這類鑄件一般采用多個(gè)扇形澆口,側(cè)面填充。但該電動(dòng)機(jī)端蓋存在多處空腔結(jié)構(gòu),阻斷了金屬液的流動(dòng)路徑;周邊薄的片狀模具材料,會(huì)導(dǎo)致金屬填充過程過熱并產(chǎn)生沖蝕。

    根據(jù)壓鑄生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn),設(shè)計(jì)一種中心進(jìn)料的填充模式[5],從電動(dòng)機(jī)軸孔向周邊輻射填充。根據(jù)我公司壓鑄機(jī)規(guī)格,采用一模兩腔壓鑄方案,通過采用MAGMA模擬軟件進(jìn)行模擬分析,對填充方案進(jìn)行優(yōu)化。

    (1)填充溫度對比分析 采用MAGMA軟件對兩種填充模式的溫度場進(jìn)行分析,如圖2、圖3所示。從流態(tài)上比較,側(cè)澆口填充在金屬液充型過程中,形成多處包裹卷氣位置,型腔充滿狀態(tài)最低溫度615℃左右,前端與末端溫度差約40℃;中心澆口填充模式金屬液流動(dòng)平穩(wěn),沒有金屬液匯集的包裹區(qū)域,型腔充滿狀態(tài)最低溫度625℃左右,型腔不同區(qū)域溫差<20℃。

    圖3 中心澆口充型溫度場模擬

    (2)型腔最大氣壓對比分析 圖4所示為兩種填充模式的最大氣壓分析。從模擬結(jié)果看,采用側(cè)澆口填充時(shí),型腔內(nèi)有多處氣壓高于30bar的高風(fēng)險(xiǎn)區(qū)域;而采用中心澆口填充時(shí),產(chǎn)品成形區(qū)域最高氣壓10bar,沒有卷氣風(fēng)險(xiǎn)。

    圖4 兩種填充模式的型腔最大氣壓分析

    基于以上模擬分析,確定采用中心進(jìn)料的輻射填充模式進(jìn)行模具及工藝設(shè)計(jì)。

    3.3 澆排設(shè)計(jì)

    模具澆排設(shè)計(jì)如圖5所示。內(nèi)澆口布置在電動(dòng)機(jī)主軸孔內(nèi),沿圓周輻射狀均布,每腔設(shè)計(jì)2個(gè)集中排氣口。

    圖5 澆排設(shè)計(jì)

    3.4 數(shù)值模擬分析與優(yōu)化

    (1)填充溫度模擬 圖6所示為填充溫度模擬結(jié)果顯示,從型腔填充開始到型腔充滿,共32ms,在型腔充滿狀態(tài)下,產(chǎn)品最低溫度區(qū)域?yàn)?20~630℃,高于金屬液相線溫度610℃,高于金屬固相線溫度578℃,高出40~50℃,滿足液態(tài)金屬成形溫度條件。

    圖6 填充溫度模擬結(jié)果

    (2)凝固溫度模擬 圖7所示為凝固溫度模擬結(jié)果。從圖7可看出,產(chǎn)品凝固順序較好,流道部分最后凝固,保證了良好的壓力補(bǔ)縮條件,但近內(nèi)澆口的局部圓環(huán)位置,比內(nèi)澆口凝固時(shí)間略長,有產(chǎn)生縮松風(fēng)險(xiǎn),需要重點(diǎn)考慮這個(gè)區(qū)域的模具冷卻設(shè)計(jì)。

    圖7 凝固溫度結(jié)果

    (3)缺陷預(yù)測模擬 圖8所示為缺陷預(yù)測分析,當(dāng)凝固時(shí)間84s時(shí),內(nèi)澆口凝固,此時(shí)壓鑄機(jī)的壓力補(bǔ)縮被阻斷,在內(nèi)澆口附近存在環(huán)形熱節(jié)點(diǎn),這個(gè)區(qū)域有潛在收縮性氣孔缺陷,需要設(shè)計(jì)冷卻以控制凝固時(shí)間;根據(jù)氣壓分析結(jié)果,在充型84s、型腔完全充滿狀態(tài)下,型腔內(nèi)沒有高氣壓風(fēng)險(xiǎn)區(qū)域,因此無形成卷入性氣孔的風(fēng)險(xiǎn)。

    圖8 缺陷預(yù)測結(jié)果

    4 關(guān)鍵工序開發(fā)FMEA與預(yù)防措施

    4.1 熔煉過程

    鋁合金材料為DIN 1706 ENAC 46000,材料液相線溫度610℃,固相線溫度580℃。為有效控制鋁合金成分與力學(xué)性能并減少熔煉過程燒損,選擇熔化效率為1.5t/h的中央熔解爐,鋁錠與回爐料配比按照(60%~80%)∶(40%~20%),出爐溫度(720±10)℃,采用石墨轉(zhuǎn)子與高純氮?dú)膺M(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)包內(nèi)除氫,控制鋁合金密度指數(shù)<3%。

    為防止因Si元素偏析而導(dǎo)致的測量誤差,原材料采購時(shí),降低Si元素含量上限,將標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的wSi=8%~11.0%,調(diào)整為內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)wSi=8%~10.5%;為防止鋁合金黏模傾向及減少鐵相對鋁合金強(qiáng)度的影響,設(shè)定Fe元素下限并降低上限,將標(biāo)準(zhǔn)值wFe<1.3%,調(diào)整為wFe=0.7%~1.0%。

    4.2 壓鑄過程

    (1)鎖模力計(jì)算 產(chǎn)品主分型面投影面積為1350cm2,產(chǎn)品承受一定動(dòng)載荷并有氣密性要求,選取鑄造比壓為75MPa,兩腔產(chǎn)生在分型面的主脹型力:F主=10128.75kN;由于沒有滑塊,分脹型力F分=0。

    鎖模力安全系數(shù)取K=1.15,總鎖模力需求F鎖=11648kN,結(jié)合我公司現(xiàn)有壓鑄機(jī)狀態(tài),選用1250t(鎖模力12500kN)壓鑄機(jī),一模兩腔壓鑄,實(shí)際鎖模安全系數(shù)為K=1.23,鎖模力計(jì)算參見表1。

    表1 壓鑄機(jī)鎖模力計(jì)算

    (2)模具工藝需求與壓鑄機(jī)射出能力的P-Q圖校核 模具設(shè)計(jì)的容杯直徑選用110mm,壓室充滿度43%,內(nèi)澆口面積為830mm2, 壓鑄工藝的高速壓射速度為4.5m/s,內(nèi)澆口速度為50m/s,理論填充時(shí)間為30ms。采用P-Q圖對工藝窗口進(jìn)行校核,工藝需求與理論工藝窗口吻合較好,理論工藝帶可調(diào)整范圍充足,如圖9所示。

    圖9 P-Q圖

    5 壓鑄模具設(shè)計(jì)

    (1)模具的澆排系統(tǒng) 根據(jù)CAE分析,選用一模兩腔中心進(jìn)料作為填充方案,采用真空輔助排氣,激冷塊式真空閥。

    (2)模具的溫度平衡設(shè)計(jì) 參照CAE的凝固模擬分析,模具溫度平衡設(shè)計(jì)如圖10所示。對近澆口區(qū)域的熱節(jié)點(diǎn)設(shè)計(jì)圖中3號位置的環(huán)形冷卻,主流道部分采用1號位置的3個(gè)冷卻通道,中板填充錐管采用2號位置的環(huán)形冷卻,定模金屬填充過程溫度低的薄壁區(qū)域采用4號位置的油溫加熱通道,動(dòng)模型腔采用5號位置的點(diǎn)式冷卻,圖中紅色為油溫加熱通道,藍(lán)色為水冷通道。

    圖10 模具溫度平衡設(shè)計(jì)

    (3)模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 模具結(jié)構(gòu)包含成形部分的A板、定模板、動(dòng)模板共3個(gè)模板,頂出板用于實(shí)現(xiàn)鑄件從動(dòng)模脫模。用真空閥板控制抽真空,方導(dǎo)柱導(dǎo)向,采用快速鎖模銷將模具與壓鑄機(jī)連接,模具總體設(shè)計(jì)如圖11所示。

    圖11 模具總體設(shè)計(jì)

    6 試生產(chǎn)驗(yàn)證與檢測

    6.1 生產(chǎn)條件

    壓鑄機(jī):生產(chǎn)采用TOYO/V5 1250t壓鑄機(jī),循環(huán)節(jié)拍70s。

    鋁合金:鋁合金牌號ALSI9Cu3(Fe),采用集中熔解,機(jī)邊保溫,采用氮?dú)廪D(zhuǎn)子除氣,控制密度指數(shù)<3%,機(jī)邊保溫爐保溫溫度(665±10)℃。

    主要壓鑄參數(shù)[6]:低速速度0.25m/s,高速速度4.5m/s,高速行程160mm,鑄造比壓75MPa,增壓建壓時(shí)間25ms。

    真空使用:真空啟動(dòng)位置150mm,真空度<200mbar。

    6.2 產(chǎn)品測試

    電動(dòng)機(jī)端蓋產(chǎn)品實(shí)物及內(nèi)部缺陷無損檢測如圖12所示。鑄件外觀成形良好,組織致密,內(nèi)部X射線檢測達(dá)到ASTM E505標(biāo)準(zhǔn)II級以上。

    圖12 鑄件實(shí)物及X射線檢測

    6.3 模溫狀態(tài)

    生產(chǎn)過程采用熱成像儀對模溫進(jìn)行監(jiān)控,噴霧后模具溫度:定模170~235℃,平均溫度220℃,動(dòng)模溫度190~278℃,平均溫度245℃。模具溫度保持良好,溫度梯度好,保證了液態(tài)金屬填充及鑄件的順序凝固。模具實(shí)際溫度場如圖13所示。

    圖13 模具實(shí)際溫度場

    6.4 批量生產(chǎn)驗(yàn)證

    該電動(dòng)機(jī)端蓋鑄件經(jīng)過生產(chǎn)驗(yàn)證,按照ASTM E505標(biāo)準(zhǔn)II級與外觀缺陷標(biāo)準(zhǔn)要求,壓鑄過程合格率>98.5%,加工過程氣孔、泄漏等毛坯不良缺陷<0.5%,產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到項(xiàng)目開發(fā)指標(biāo)。

    經(jīng)批量生產(chǎn)驗(yàn)證,生產(chǎn)過程及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,模具運(yùn)行可靠,壓鑄過程綜合OEE>75%。

    7 結(jié)束語

    對于圓形回轉(zhuǎn)類零件,采用中心輻射填充模式更有利于金屬液充型;在工藝開發(fā)階段,采用CAE工具進(jìn)行工藝方案的模擬優(yōu)化及缺陷預(yù)測,對提高工藝開發(fā)的成功率非常重要,可有效地避免設(shè)計(jì)失誤,在產(chǎn)品開發(fā)初期充分識別壓鑄件的缺陷并針對可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行時(shí)效模式分析,制定有針對性的解決措施,能夠有效避免鑄件缺陷的產(chǎn)生。

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