LMS 精益物流評價指標體系在汽車制造企業(yè)中的應(yīng)用研究

米曉芳 趙俊才 韋小麗

上汽通用五菱汽車股份有限公司重慶分公司 重慶市 401120

1 引言

1.1 精益物流概念

精益物流（Lean logistics）起源于精益制造（Lean manufacturing）的概念，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益物流是指通過消除生產(chǎn)和供應(yīng)過程中的非增值浪費，以減少備貨時間，從而提高客戶滿意度。它追求的是把提供物流服務(wù)過程中的浪費和延遲降至最低程度、不斷提高物流服務(wù)過程的增值效益。在通用汽車管理體系中，提出了一個LMS（Lean Material Strategy）精益物流策略的概念，它提供了數(shù)十種實現(xiàn)精益物流的方法和工具，并創(chuàng)建了一套LMS Scorecard 精益物流評價指標體系，用于指導(dǎo)生產(chǎn)物流的管理和操作，從而減少浪費，降低工廠整體成本。

1.2 精益物流評價綜述

精益物流評價目前在煙草行業(yè)已有一定成果，但在汽車生產(chǎn)企業(yè)才剛剛起步。王瑋等分別從物流成本、運營效率、客戶服務(wù)水平、信息化水平、改善能力以及物流管理水平六個方面建立煙草企業(yè)精益物流評價指標體系。劉毅等以平衡計分卡為工具，分別從物流成本、客戶服務(wù)、運行管理和學(xué)習(xí)創(chuàng)新四個方面構(gòu)建了精益物流評價體系。藍藍從運輸、訂單處理、庫存、信息、財務(wù)五個方面建立汽車制造企業(yè)精益物流績效管理評價指標體系，并采用基于群組的序關(guān)系分析法來確定指標權(quán)重。王浩澂從環(huán)境、安全、人員、質(zhì)量、響應(yīng)和成本六個方面構(gòu)建了相對完整的供應(yīng)鏈環(huán)境下汽車制造業(yè)精益物流效果評價指標體系，并通過灰色評價與層次分析法相結(jié)合對汽車制造業(yè)精益物流實施效果進行評價。

從綜述來看，當前對精益物流效果評價指標體系和方法的研究比較寬泛，覆蓋面廣，大多是對多屬性體系結(jié)構(gòu)描述的物流系統(tǒng)做出全局性、整體性評價，而缺乏對操作層面的微觀物流評價指標的研究。精益物流績效評價是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，不同性質(zhì)企業(yè)的精益物流績效評價內(nèi)容應(yīng)該是有所區(qū)別的。本文基于通用汽車的LMS Scorecard 精益物料策略平衡記分卡，從汽車制造企業(yè)生產(chǎn)物流入手，研究微觀物流運行層面的精益物流評價指標體系和評價方法。

2 精益物流評價指標體系建立

2.1 LMS Scorecard 精益物流評價指標體系

LMS Scorecard 主要聚焦于汽車制造企業(yè)生產(chǎn)物流的物流規(guī)劃和零件包裝，從規(guī)劃布局、人員效率、精益設(shè)備和包裝優(yōu)化四個方面，建立了一套包含19 個可量化的物流指標的精益評價體系。

部分指標解釋如下：

（1）DPP/DPPn：DPP 即Distance Per Part“零件距離”，DPPn 即Distance Per Part Number “零件號距離”，包含了配送距離和密度兩個影響因子，可以用來衡量配送策略的表現(xiàn)。

DPP=單次配送往返距離/（料架內(nèi)零件總數(shù)×每次配送料架數(shù)），當單一零件在一個包裝容器內(nèi)配送，用“零件距離”衡量，適用于大件、排序件配送；

DPPn=單次配送往返距離/（每個料車內(nèi)零件號數(shù)量×每次配送料車數(shù)），當一批零件在一個包裝容器內(nèi)配送，用“零件號距離”衡量，適用于SPS、Kitting 和小件配送；

表1 LMS Scorecard評價指標體系

（2）GMOS： 即Global Material Optimization System“全球物料優(yōu)化系統(tǒng)”，是一款基于Excel 的物料操作線平衡系統(tǒng)，該系統(tǒng)利用通用的標準工時數(shù)據(jù)系統(tǒng)（STDS） 來計算員工的勞動時間，并識別出提高物流線路效率的機會。

GMOS 工具計算物流操作工工作效率方法如下：

注：E：j 員工工作效率；G：j 員工拿取i 零件的時間；P：j 員工放置i 零件的時間；O：j 員工操作i 零件的額外時間；S：日產(chǎn)量；：i 零件的包裝數(shù)；F：每次同時操作i零件的箱數(shù)；n：j 員工每天操作的零件總數(shù)；T：j 員工第k 次循環(huán)的行駛時間；：j員工第k 次循環(huán)的停頓時間；N：j 員工第k 次循環(huán)的準備時間；m：j 員工每天循環(huán)的總次數(shù)；W：j 員工每天工作總時間；

（3）Material Flow Diagram：即庫位到線邊使用工位的物料流程圖，根據(jù)一定規(guī)則可以判斷零件是否屬于最優(yōu)上線方式。在對應(yīng)的規(guī)則下，越靠前的上線方式越好，見圖1。

圖1 Material Flow Diagram物料流程圖

（4）轉(zhuǎn)彎通道寬度圖：橫坐標為拖拽Dolly 的數(shù)量，縱坐標為Dolly90°轉(zhuǎn)彎的最小通道寬度，可以用來衡量在一定寬度的通道里，拖拽Dolly 的數(shù)量是否是達到最大值，見圖2。

圖2 轉(zhuǎn)彎通道寬度圖

（5）Quad Steering Trolley：四輪轉(zhuǎn)向小車，也叫同軌跡Dolly，Quadrasteer 技術(shù)極大地縮小了車輛的轉(zhuǎn)彎半徑，在低速轉(zhuǎn)向時，車輛因前后輪的反向轉(zhuǎn)向能夠縮小轉(zhuǎn)彎半徑達20%，在高速轉(zhuǎn)向時，可以明顯改善車輛行駛的穩(wěn)定性。在同樣的現(xiàn)場環(huán)境下，使用同軌跡Dolly，單次轉(zhuǎn)運效率可以比使用普通Dolly 提高至少2.5 倍。

2.2 LMS Scorecard 精益物流評價方法

通用汽車公司根據(jù)LMS Scorecard 的19個指標的重要程度，將它們分成了5 個重要指標和14 個一般指標，并基于通用所有汽車工廠多年來的實踐積累和測試分析，對每個指標提供了一個合理的全球標桿值，并賦予了一定的權(quán)重，使用戶能快速地計算出自身工廠的得分，上傳到通用的系統(tǒng)后還可以與通用全球主機廠進行對標，了解自身工廠在全球主機廠中精益物流的排名和每個指標所處的水平，也可以直觀地看出自身工廠與全球標桿值的差距，從而制定有效的改善措施。

企業(yè)可以根據(jù)自己的實際情況，按照表2計算出每個指標的得分，再乘以指標對應(yīng)的權(quán)重，匯總得到總分，據(jù)此對企業(yè)整體的微觀物流精益水平進行評價。

表2 LMS Scorecard評價方法

3 結(jié)語

LMS Scorecard 可以在汽車制造企業(yè)生產(chǎn)物流精益評價中發(fā)揮重要作用，它不僅有助于分析制造企業(yè)精益物流在通用全球汽車工廠中所處的水平和潛在的問題，為企業(yè)管理決策提供依據(jù)；深入研究其各項指標和計算方法，還可以為今后的生產(chǎn)物流精益改進帶來更多的創(chuàng)意和體驗。