高品質(zhì)5356 鋁焊絲生產(chǎn)技術(shù)探討

熊落保

（寧德福浦新合金有限公司，福建寧德 352000）

鋁合金焊絲作為一種焊接材料應(yīng)用范圍廣泛，大批量應(yīng)用于諸如軌道交通、冷凍集裝箱、壓力容器等重要鋁合金結(jié)構(gòu)焊接領(lǐng)域。 其中，5356 焊絲，鎂質(zhì)量分?jǐn)?shù)在5%左右，具有較高的強(qiáng)度、良好的抗腐蝕性，經(jīng)陽極氧化后，具有良好的色澤匹配度，被廣泛應(yīng)用于焊接 5XXX 系、部分 6XXX 系、7XXX 系鋁合金。 目前，我國已有近百家實(shí)心焊絲生產(chǎn)廠，并能夠自行設(shè)計制造實(shí)心焊絲生產(chǎn)線， 但受限于裝備和工藝等因素， 國內(nèi)生產(chǎn)線仍不能滿足生產(chǎn)高性能焊線的要求，某些用途的鋁合金焊絲仍依賴進(jìn)口[1]。 國內(nèi)采用連鑄連軋工藝大規(guī)模生產(chǎn)鋁焊絲的廠家較少，絕大部分廠家依舊采用的是水平連鑄連拉工藝。 熔體處理只在爐內(nèi)熔劑精煉， 因此國產(chǎn)鋁焊絲在表面光潔度與質(zhì)量方面與進(jìn)口焊絲相比存在一定的差距。 近些年，通過國內(nèi)企業(yè)的不斷努力，國產(chǎn)焊絲在軌道交通、 軍工等領(lǐng)域已經(jīng)可以部分替代進(jìn)口的高品質(zhì)焊絲，且其應(yīng)用范圍正不斷擴(kuò)大。

本文擬基于國產(chǎn)高端焊絲生產(chǎn)線， 以國內(nèi)某鋁廠生產(chǎn)的Φ2.7 mm 5356 線坯為原材料， 通過多道次拉拔與刮削調(diào)試， 制備高品質(zhì)5356 鋁合金焊絲，并總結(jié)高品質(zhì)5356 鋁合金焊絲的關(guān)鍵生產(chǎn)技術(shù)，分析現(xiàn)行設(shè)備技術(shù)水平的不足，以供同行參考。

1 國內(nèi)5356 焊絲制備工藝現(xiàn)狀

1.1 鋁焊絲線坯制備

國內(nèi)已有學(xué)者分別針對采用半連續(xù)鑄造—擠壓法、 連鑄連軋—拉拔法、 水平連鑄法、 多次連續(xù)擠壓—水箱拉拔法、 水平抽絲工藝等工藝制備的鋁合金焊絲質(zhì)量進(jìn)行了對比研究[2-7]。研究發(fā)現(xiàn)：1）采用半連續(xù)鑄造—擠壓法工藝制備的鋁合金焊絲SAL5356 在MIG 焊接時，其焊接接頭的抗拉強(qiáng)度與屈服強(qiáng)度均高于ER5356，但在低電流時其電弧穩(wěn)定性不佳，有待進(jìn)一步穩(wěn)定質(zhì)量。 2）與進(jìn)口焊絲相比，部分國產(chǎn)廠家ER5356 焊絲化學(xué)成分波動較大，對Si、Fe 等雜質(zhì)元素含量控制不夠嚴(yán)格，對表面質(zhì)量、線性、松弛直徑、翹距等要求不嚴(yán)格，質(zhì)量水平不高；但也有少數(shù)廠商制備的ER5356 焊絲質(zhì)量已經(jīng)接近或達(dá)到國外焊絲的質(zhì)量水平。3）與水平連鑄法、水平抽絲工藝相比，采用連鑄連軋法制備的5356 線坯質(zhì)量更好，焊絲表面質(zhì)量、焊接工藝性能、熔敷金屬強(qiáng)度、伸長率均更優(yōu)。4）采用多次連續(xù)擠壓—水箱拉拔法制備的ER5356 焊絲，在進(jìn)行MIG 焊接與檢測后，發(fā)現(xiàn)其質(zhì)量完全達(dá)標(biāo)， 符合船舶使用與實(shí)際焊接的要求。

1.2 焊絲成分設(shè)計與品質(zhì)控制

在焊絲成分設(shè)計與品質(zhì)控制方面， 已有研究表明：1）Mg 質(zhì)量分?jǐn)?shù)對ER5356 焊絲焊后接頭組織性能有很大的影響[8]；2）熔敷金屬點(diǎn)蝕坑面積率隨著焊絲中Fe 元素含量的增加呈線性增加[9]；3）從提高SAl5356 焊絲與焊縫性能方面考慮，Si 元素含量一般應(yīng)小于0.2%，最優(yōu)控制范圍應(yīng)小于0.12%[10]；4）元素Mg 的微觀偏析可以通過均勻化處理消除[11]；5）原材料的化學(xué)成分及內(nèi)在品質(zhì)是影響機(jī)械拋光法所制備5356 焊絲質(zhì)量的關(guān)鍵因素[12]；6）成分配比、雜質(zhì)含量、 加工方法是影響焊絲表面質(zhì)量與力學(xué)性能的關(guān)鍵因素[13]。 另外，衛(wèi)晏華通過研究指出：以車輛用7020 大型鋁合金型材為焊接對象，采用立式半連續(xù)鑄造—擠壓法制備線坯，采用Cr、Mn、Ti 復(fù)合微合金化技術(shù)， 先進(jìn)的焊絲加工工藝與表面刮削技術(shù)制備5356 焊絲，焊接接頭可以達(dá)到了歐洲標(biāo)準(zhǔn)的要求[14]。

綜上所述，國內(nèi)5356 焊絲制備工藝與產(chǎn)品質(zhì)量水平部分已經(jīng)達(dá)到進(jìn)口焊絲水平。 無論是采用半連續(xù)鑄錠+擠壓法制線坯，還是采用連鑄連軋法制線坯通過機(jī)械拋光與多道次拉拔工藝，均可達(dá)到5356 高品質(zhì)焊絲制坯要求，但是采用水平連拉方式制線坯，所生產(chǎn)的焊絲品質(zhì)較前兩者低。

2 拉拔與刮削工藝生產(chǎn)實(shí)踐

依據(jù)對上述研究的梳理與總結(jié)，本文擬定5356高品質(zhì)焊絲線桿坯制備工藝方案為： 采用連鑄連軋法制備Φ9.5 mm 線桿坯，經(jīng)過多道次拉拔與二次退火，制備出Φ2.7 mm 線坯。 在此基礎(chǔ)上，采用國產(chǎn)焊絲拉拔刮削生產(chǎn)線， 擬定高品質(zhì)Φ1.2 mm 5356 焊絲的生產(chǎn)流程為：進(jìn)線Φ2.7 mm，經(jīng)過粗刮削、多道次拉拔，再經(jīng)過精刮削、單道次拉拔、超聲波清洗、吹干等工序制備出5356 高品質(zhì)焊絲。

經(jīng)確認(rèn)，某鋁大廠Φ2.7 mm 線坯生產(chǎn)工藝與本文擬定的線坯制備工藝相符， 故線坯從該廠采購獲得。 Φ1.2 mm 焊絲制備工藝則基于某國產(chǎn)鋁焊絲拉拔刮削生產(chǎn)線實(shí)施。 通過批量生產(chǎn)Φ1.2 mm5356 焊絲，對本文設(shè)定工藝進(jìn)行驗(yàn)證。 本文所生產(chǎn)的5356焊絲表面光潔，見圖1。 通過實(shí)際焊接使用發(fā)現(xiàn)，焊接過程飛濺少，焊縫清爽，效果良好，MIG 送絲順滑，焊接性能好，見圖2。

圖1 5356 鋁焊絲

圖2 焊縫

2.1 技術(shù)質(zhì)量要求

高品質(zhì)5356 鋁焊絲的技術(shù)質(zhì)量要求參照國家標(biāo)準(zhǔn)《鋁及鋁合金焊》（GB/T 10858—2008）和《軌道交通焊接用鋁合金線材》（GB/T 32181—2015）執(zhí)行。具體質(zhì)量要求如下：

1）5256 鋁焊絲化學(xué)成分，見表 1。

表1 5356 化學(xué)成分控制范圍及與國標(biāo)要求對比

2）尺寸偏差。 Φ0.8 mm、Φ1.0 mm、Φ1.2 mm、Φ1.6 mm 等規(guī)格的盤裝線材，要求直徑允偏差在+0.01 mm～-0.02 mm 之間； 線盤直徑大于 100 mm的線材，松弛直徑應(yīng)不小于線盤直徑ΦD+20 mm，翹距不大于15 mm；線盤直徑小于100 mm 的線材，松弛直徑不小于100 mm，翹距不大于10 mm。

3）焊接性能要求。 對試樣的焊縫進(jìn)行X 射線探傷，其裂紋、氣孔、氧化夾雜應(yīng)符合《軌道交通焊接用鋁合金線材》 表1 的B 級規(guī)定；5356 試樣室溫拉伸力學(xué)性能焊接母板5083H111，其接頭強(qiáng)度應(yīng)不小于275 MPa；焊接試樣經(jīng) 180°彎曲后，在任何方向上都不應(yīng)出現(xiàn)大于3 mm 的單條裂紋。

4）熔敷金屬力學(xué)性能。在氬氣保護(hù)下，試樣焊態(tài)的抗拉強(qiáng)度應(yīng)不小于250 MPa， 規(guī)定非比例延伸長度應(yīng)不小于120 MPa，伸長率應(yīng)不小于18%。

5）外觀質(zhì)量與其他。焊材表面應(yīng)光滑，不應(yīng)有裂紋、毛刺、起皮、氣泡、凹陷、劃痕、油污及其他影響焊接性能的缺陷。 另外每根線材應(yīng)均無接頭。

2.2 生產(chǎn)裝備與工藝流程

本文所采用的某公司GLQX-50-30-3 鋁合金焊絲刮削精拉清洗生產(chǎn)線基本參數(shù)如下： 走線直徑為 3.0～0.8 mm； 走線速度為 0～10 m/s， 升速時間為 10 s，正常運(yùn)轉(zhuǎn)速度為6 m/s。 其技術(shù)特點(diǎn)是：1）采用先刮后拉的工藝，可以提高刮削操作性和生產(chǎn)效率，改善成品絲的表面質(zhì)量， 避免退火后的氧化皮被帶入拉絲機(jī)。刮削機(jī)刮削模架采用萬向機(jī)構(gòu)，方便調(diào)整模具的對中性， 從而有效解決刮削過程中產(chǎn)生的刮不全、刮偏現(xiàn)象。2）水箱拉絲機(jī)采用塔輪式多模拉拔和油浸式潤滑，?？趦粲蛧娮?，不僅潤滑充分，還能沖洗模口。對拉絲油進(jìn)行無紡布精密過濾，提高油品的干凈度；油池控溫系統(tǒng)，加熱采用電加熱，冷卻采用散熱器循環(huán)冷卻，提高了拉絲油潤滑性，有效地延長了模具的使用壽命。3）拉拔之后，對成品進(jìn)行精密刮削， 有效去除焊絲表面硬化龜裂層， 并進(jìn)行整圓拋光。4）采用棉帶包覆方式進(jìn)行預(yù)清洗，去除表面的油污及鋁粉。 5）采用超聲波和熱水漂洗能進(jìn)一步達(dá)到潔凈表面的作用。6）最后一道采用棉帶涂覆，能更好地避免焊絲表面劃傷，從而得到色澤光亮、均勻的表面質(zhì)量。

具體工藝流程如下：放線機(jī)→張力機(jī)→擦絲校直架→刮削機(jī)→張力機(jī)→水箱拉絲機(jī)→張力機(jī)→刮削機(jī)→張力機(jī)→單頭拉絲機(jī)→張力機(jī)→擦絲機(jī) （清洗）→超聲波清洗槽→開水洗槽→擦絲機(jī)（涂覆）→烘干裝置→牽引機(jī)→張力機(jī)→收線機(jī)。

2.3 關(guān)鍵技術(shù)與工藝參數(shù)選擇

2.3.1 坯料準(zhǔn)備

采用國內(nèi)某鋁廠Φ2.7 mm5356 鋁線坯，O 態(tài)，抗拉強(qiáng)度為300～340 MPa。 線坯采用連鑄連軋→高溫退火→多道次拉拔→退火工藝制配，其化學(xué)成分控制范圍見表1。

另外，采購Φ2.7 mm 線坯時，要求生產(chǎn)商將氫含量控制在0.001 5 mL/g 內(nèi)， 并指定鋁液鑄造的除渣過程采用深床過濾設(shè)備， 將5 μm 以上的夾渣除去，確保坯材質(zhì)純凈。

2.3.2 刮削

刮削設(shè)備包括刮削模套、定徑模套、切削液循環(huán)系統(tǒng)、斷屑裝置、牽引卷筒、傳動裝置、驅(qū)動電機(jī)、照明裝置等。

刮削工藝由兩組刮削機(jī)完成， 第1 組放置在水箱拉絲機(jī)前，為粗刮機(jī)（圖3），第2 組放置在水箱拉絲機(jī)后，為精刮機(jī)（圖4）。

圖3 粗刮機(jī)

圖4 精刮機(jī)

粗刮工藝方案根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定為：進(jìn)線Φ2.7 mm，定徑模壓縮為Φ2.47 mm， 第 1 個刮削模環(huán)刮為Φ2.43 mm，第 2 個刮削模環(huán)刮為 Φ2.40 mm。 經(jīng)刮削后，出線光潔，能夠完全去掉氧化皮、壓坑等缺陷，為水箱拉絲機(jī)做好光潔拉拔的準(zhǔn)備。

精刮工藝根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定為： 進(jìn)線Φ1.37 mm，定徑模壓縮為Φ1.35 mm，第1 個刮削模刮削為Φ1.33 mm，第2 個刮削模刮削為Φ1.315 mm。 經(jīng)軋光模壓光后，出線Φ1.28 mm，生產(chǎn)調(diào)試好后，線桿表面光潔，無白斑、漏刮、跑偏等缺陷，達(dá)到了調(diào)整翹距與松弛直徑前的線桿質(zhì)量要求。

刮削調(diào)試過程中應(yīng)注意以下問題：1）刮削工藝所有模具的對中性。試生產(chǎn)前應(yīng)采用驗(yàn)棒檢驗(yàn)，誤差控制在0.02 mm。 對中性好，則焊絲線桿不易跑偏，不會漏刮。刮削模套與出口模套可采用雙螺母調(diào)整、球碗萬向調(diào)節(jié)形式，前后均加裝定位模，后定位模也為球碗萬向調(diào)節(jié)形式，調(diào)整方便。2）定徑模、刮削模、軋光模之間的間隙。 調(diào)整模具之間的間隙可以使刮削時排屑順利，清理方便。依據(jù)經(jīng)驗(yàn)，間隙控制在30～60 mm，可以獲得良好的刮削質(zhì)量。 另外，在刮削生產(chǎn)實(shí)踐時，還應(yīng)合理地設(shè)立皮夾，防止焊絲抖動。 一旦出現(xiàn)焊絲抖動，應(yīng)立即進(jìn)行調(diào)整，防止產(chǎn)生廢線。

2.3.3 拉拔

拉拔工藝主要由三軸水箱拉絲機(jī)與成品單模拉絲機(jī)完成。 三軸水箱拉絲機(jī)核心部件（圖5），包括2個主動軸、1 個被動輪與牽引卷筒，采用11 模+三塔輪結(jié)構(gòu)，繞線方式特殊，間距大，跨槽角度小，不蹭線。塔輪表面噴涂碳化鎢，鏡面拋光，槽寬為30 mm，大徑為400 mm，小徑為109 mm。牽引卷筒表面噴涂碳化鎢，鏡面拋光，軸心水冷，最后在定徑模處，設(shè)置一托一壓配重式防震輪，防止竹節(jié)絲產(chǎn)生。卷筒冷卻配置制冷機(jī)組，在拉拔過程中降低卷筒溫度，防止過溫現(xiàn)象發(fā)生。

圖5 三軸拉絲塔輪與模架

針對Φ1.2 mm 規(guī)格焊絲生產(chǎn)，水箱拉絲機(jī)進(jìn)線直徑為2.4 mm，出線直徑為1.37 mm。 根據(jù)5356 鋁合金性能特點(diǎn)，通過配模計算，在水箱拉絲機(jī)中采用7個拉伸模進(jìn)行拉拔。 三軸水箱拉絲機(jī)配模表見表2。

表2 三軸水箱拉絲機(jī)配模 mm

經(jīng)實(shí)踐驗(yàn)證，該配模方案在生產(chǎn)過程中不斷絲，拉拔質(zhì)量穩(wěn)定。

定徑拉絲機(jī)為框架焊接式結(jié)構(gòu)，成品機(jī)臺，卷筒直徑為350 mm， 見圖6。 該機(jī)臺最大進(jìn)線直徑為2.0 mm，最大出線線速度為600 m/min。 焊絲在出水箱拉絲機(jī)后，進(jìn)行翹距調(diào)整；在成品定徑拉拔時，選擇進(jìn)線為Φ1.280 mm，成品出線為Φ1.185 mm，并在出線時，對松弛直徑進(jìn)行調(diào)整，使之達(dá)到上述高品質(zhì)焊絲國標(biāo)要求。

圖6 定徑拉絲機(jī)

2.3.4 拉絲油精密過濾

采用精密板式過濾機(jī)對拉絲油進(jìn)行過濾，是生產(chǎn)高光潔表面鋁焊絲最為重要的工藝內(nèi)容。 精密板式過濾機(jī)為立式結(jié)構(gòu)，將濾網(wǎng)、無紡布濾網(wǎng)、助濾劑集中為一體，其過濾過程是在多層方形平板式過濾箱中并聯(lián)進(jìn)行的，過濾箱的層數(shù)與垛數(shù)可根據(jù)過濾流量的要求進(jìn)行增減，過濾箱系列產(chǎn)品的過濾量在500 L/min 至10 000 L/min 范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。

過濾機(jī)的預(yù)沉淀、過濾和吹掃工序均由PLC 全自動控制。確定好過濾流量后，定期按比例添加助濾劑，保證過濾效果。 過濾機(jī)組能除去雜質(zhì)、碳黑與鋁粉，同時對拉絲油進(jìn)行加熱與冷卻，使油溫控制在20～40 ℃之內(nèi)。 開啟水箱拉絲機(jī)時，讓凈油再次回流，沖洗拉絲模具，可以達(dá)到潤滑拉絲的良好要求。

2.3.5 擦絲

擦絲機(jī)對布帶實(shí)行微張力控制，力矩可調(diào)，從而實(shí)現(xiàn)對布帶與鋁絲之間摩擦力大小的調(diào)整。 擦絲機(jī)結(jié)構(gòu)見圖7。

圖7 擦絲機(jī)

整條焊絲生產(chǎn)線采用2 臺擦絲機(jī)，1 臺放置在成品拉絲機(jī)后，1 條放置在超聲波清洗之后，分別對出線進(jìn)行表面拋光處理，同時除去油污、碳黑、鋁粉等臟物。在擦絲機(jī)上移動的棉帶經(jīng)過纏繞，作為介質(zhì)包覆在鋁絲上，反向以合適的速度行走，能有效避免臟物被帶入下道工序，造成鋁線的二次污染。

2.3.6 超聲波清洗

超聲波主槽體（圖 8），由 PP 板、PP 蓋板、304 不銹鋼框架結(jié)構(gòu)組成。該設(shè)備采用1.5 kW 耐腐蝕液下泵循環(huán)工作， 并設(shè)有4 根6 kW 加熱管對水進(jìn)行加熱；采用高分子聚乙烯導(dǎo)線輪，軸承座外置，共有5道溝槽，清洗總長達(dá)18 m。

圖8 超聲波清洗機(jī)

焊絲在超聲波清洗機(jī)中采用往復(fù)式繞線。 超聲波清洗工藝為：在槽中加入去離子水，并加入適量的低泡超聲波清洗劑，對水進(jìn)行加熱，水溫控制在50～60 ℃。開啟超聲波設(shè)備，焊絲穿過水槽進(jìn)行清洗。

3 理論分析與討論

3.1 線坯合金成分設(shè)計與品質(zhì)控制

5356 是一種鋁鎂合金，不可熱處理強(qiáng)化[15]。制造高品質(zhì)5356 焊絲，應(yīng)關(guān)注線坯合金成分優(yōu)化與質(zhì)量的控制。

3.1.1 主合金成分設(shè)計

鎂作為主合金化元素與鋁形成α 固溶相基體，是合金強(qiáng)度的重要貢獻(xiàn)者。 鎂在晶界呈連續(xù)網(wǎng)格狀分布，在晶內(nèi)為點(diǎn)狀分布，經(jīng)均勻化處理后可以完全溶入基體。在成分設(shè)計時，重點(diǎn)考慮將鎂質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在4.5%～5.0%的范圍內(nèi)， 在保證焊絲力學(xué)性能的同時，減弱其脆性。 在壓力加工工藝較好的情況下，批次之間的力學(xué)性能均一。 當(dāng)鎂質(zhì)量分?jǐn)?shù)超過5%時，焊絲桿變脆，加工性能也會隨之下降。

3.1.2 微合金化成分設(shè)計

鉻與錳為微合金化元素。 本文選擇將鉻質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在0.10%～0.12%的范圍內(nèi)， 錳質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在0.12%～0.15%的范圍內(nèi)，微量的鉻與錳能起到提高合金強(qiáng)度的作用。 鈦也是微合金化元素， 主要起細(xì)化晶粒作用[16]。 本文將鈦質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在0.09%～0.12%范圍內(nèi)。 從焊絲刮削后的表面可以驗(yàn)證：控制好這幾種元素，焊絲的品質(zhì)得到了明顯提高。

3.1.3 雜質(zhì)元素控制

鐵與硅作為雜質(zhì)元素， 在成分設(shè)計時應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格控制，其中硅質(zhì)量分?jǐn)?shù)不能超過0.07%，鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)不能超過0.2%，最佳控制宜在0.12%以內(nèi)。 嚴(yán)格控制鐵與硅的含量， 能有效消除這二者對焊絲表面質(zhì)量與力學(xué)性能的不良影響。

3.1.4 氫與夾渣物含量控制

通過指定工藝與生產(chǎn)裝備對氫與夾渣物的含量進(jìn)行嚴(yán)格控制。 工廠驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)為：氫含量不超過0.001 5 mL/g。 通過對氫含量的控制，焊絲線坯的冶金品質(zhì)得到了很好地保證，這有利于高品質(zhì)5356 焊絲后續(xù)的工藝控制與表面質(zhì)量的提高。

3.2 刮削品質(zhì)控制

一般而言，焊絲化學(xué)成分、質(zhì)量、拉絲潤滑效果、線桿坯的表面狀況， 與刮削后焊絲的表面質(zhì)量有很強(qiáng)的相關(guān)性。 拉絲油黏度高、品質(zhì)好，潤滑效果也較好，焊絲表面光潔度較高；焊絲桿坯質(zhì)量差，鐵、硅雜質(zhì)相顆粒硬，在拉拔過程中易造成劃痕、微裂紋等，導(dǎo)致焊絲表面粗糙。

在粗刮工藝中，先對線桿坯進(jìn)行校直與減徑，將線桿拉長壓縮，使其表面缺陷也呈線性拉長狀態(tài)，缺陷沿徑向深度減小。這樣，粗刮量小，且方便排屑，同時焊絲成品率也會相對提高。 這一道拉絲模壓縮率一般選擇在3%～5%。

第一道粗刮削時，線桿被環(huán)刮，去掉表皮的退火氧化物、油斑、碰傷、壓痕等，刮削量可以根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整，一般第一道將刮削量選擇0.04 mm。 第二道粗刮削時，可以根據(jù)前道刮削表面情況，進(jìn)一步選擇合適的刮削量（約0.03 mm），保證粗刮質(zhì)量。

焊絲線桿經(jīng)過水箱多模拉伸后，在表面形成劃痕、拉伸坑等缺陷，因此需進(jìn)行精刮削處理。 與粗刮削同理，精刮前應(yīng)先對焊絲桿校直與表面壓光，以減少刮削量，防止走偏、漏刮與多刮。 第一精刮削量選擇為0.02 mm，第二道精刮削量選擇在0.015 mm 以下。

綜上所述， 雖然刮削工藝已替代了化學(xué)拋光工藝，但是還依賴于人工經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行調(diào)整，缺乏先進(jìn)儀器對刮削模的對中性、刮削效果進(jìn)行在線檢測。刮削后的焊絲表面質(zhì)量采用顯微鏡或放大鏡進(jìn)行離線檢測，達(dá)到表面光潔、無刮痕、無白點(diǎn)、無裂紋、劃傷等即為合格。由于需要人工經(jīng)驗(yàn)，刮削工藝質(zhì)量難免出現(xiàn)波動，影響焊絲表面質(zhì)量的穩(wěn)定性。 另外，刮削排屑困難，需要工人及時處理，導(dǎo)致焊絲生產(chǎn)設(shè)備運(yùn)行走線速度慢，產(chǎn)量低。

3.3 多模拉絲模的配模

針對多模拉絲模的基本配模原則為： 按照拉伸工藝的要求來設(shè)計制造拉絲機(jī)， 保證絲材在運(yùn)行過程中保持適度的拉力與反拉力，絲材同時運(yùn)行平直、穩(wěn)定，無跳動松散現(xiàn)象，也不斷絲。 本文通過批量生產(chǎn)， 驗(yàn)證了表2 中拉絲模?？字睆皆O(shè)計參數(shù)的合理性，多道次拉拔穩(wěn)定。

4 結(jié)論

1）經(jīng)過生產(chǎn)驗(yàn)證，采用連鑄連軋→退火→多道次拉→中間退火工藝制備的Φ2.7 mm5356 線坯品質(zhì)好，氫、夾渣、化學(xué)成分等指標(biāo)范圍控制合理。

2）基于國內(nèi)高端鋁焊絲拉拔刮削生產(chǎn)線，線坯經(jīng)過二次刮削、多道次拉拔，可以生產(chǎn)出高品質(zhì)5356 焊絲。

3）經(jīng)過客戶驗(yàn)證，采用本文所擬制方案生產(chǎn)的高品質(zhì)5356 焊絲表面光潔， 在焊接過程中送絲順滑，焊縫良好，能達(dá)到《鋁及鋁合金焊》（GB/T 10858—2008）和《軌道交通焊接用鋁合金線材》（GB/T 32181—2015）的技術(shù)質(zhì)量要求。

4）不足之處。因?yàn)樾枰斯そ?jīng)驗(yàn)進(jìn)行刮削調(diào)試，不可避免地影響焊絲表面質(zhì)量的穩(wěn)定性；同時，由于刮削排屑困難， 導(dǎo)致刮削機(jī)效率不高， 影響單機(jī)產(chǎn)量，有待進(jìn)一步改進(jìn)。