納濾膜脫硝與全鹵制堿

王高旗，黃東文

(江西藍(lán)恒達(dá)化工有限公司，江西 樟樹 331200)

全鹵制堿是指用地下鹵水完全代替固體鹽生產(chǎn)燒堿(NaOH)。原鹽是氯堿企業(yè)除電力以外最大的成本支出，每噸堿(折100%，下同)耗鹽1.55 t，噸堿成本500～700元(隨鹽價(jià)不同而異)。如果將地下采出的鹵水精制后直接用于電解，則制堿成本會(huì)大幅度下降。據(jù)了解，全國(guó)自有鹽礦或能通過(guò)管道買到鹵水的氯堿企業(yè)不到30家，淡鹽水回井全鹵制堿的企業(yè)不到5家(含低硝礦)，真正脫硝后全鹵制堿的氯堿企業(yè)不到3家，加上用鹵率80%以上企業(yè)也只有10多家。導(dǎo)致這種局面的直接原因就是芒硝型鹵水采用冷凍法脫硝處理成本高，管理操作上也存在一定難度；當(dāng)原鹽價(jià)格在200元/t左右時(shí)，全鹵制堿成本優(yōu)勢(shì)不明顯。

江西藍(lán)恒達(dá)化工有限公司(以下簡(jiǎn)稱“江西藍(lán)恒達(dá)化工”)燒堿產(chǎn)能為17萬(wàn)t/a，有鹽礦。在全鹵制堿這條路上經(jīng)歷10年，一直受困于脫硝方式的選取。行業(yè)內(nèi)所有脫硝的方法都試過(guò)，可謂是千曲萬(wàn)折，終于在2016年《氯堿工業(yè)》編輯部舉辦的第34屆全國(guó)氯堿行業(yè)技術(shù)年會(huì)(以下簡(jiǎn)稱“34屆年會(huì)”)上探索到納濾膜脫硝的工藝。自2017年，江西藍(lán)恒達(dá)化工逐步實(shí)現(xiàn)了全鹵制堿的目標(biāo)，每噸堿原料鹽(鹵水)的實(shí)際運(yùn)行成本僅155.89元(含稅)，遠(yuǎn)低于采用原料鹽(非鹵水)的氯堿企業(yè)噸堿鹽的運(yùn)行成本。

1 鹽水脫硝方法及全鹵制堿調(diào)研

鹽水脫硝就是脫除鹽水中的硫酸根。固體原鹽含硝質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般在0.2%左右，折成鹵水的質(zhì)量濃度為0.5～1.0 g/L；江西藍(lán)恒達(dá)化工芒硝型鹵水含硝質(zhì)量濃度是15 g/L左右(不同地區(qū)鹽礦含硝量不同)，是鹽的15～30倍。

氯堿行業(yè)廣泛采用的脫硝方法有鋇法、鈣法、冷凍法、膜截留法4種[1]。

1.1 鋇法脫硝

鋇法脫硝通常采用投加氯化鋇的去除方法，這種方法在早期的氯堿企業(yè)中普遍采用，其反應(yīng)方程式如下：

鋇法脫硝投資較低，但運(yùn)行成本高，氯化鋇有毒。一般采用精制鹽制堿企業(yè)才有條件使用鋇法脫硝，因?yàn)榫汽}硫酸根含量較低，并且生產(chǎn)規(guī)模較小，這樣氯化鋇用量少，噸堿脫硝的成本不到1元，一般忽略不計(jì)。但鋇法脫硝有可能使鹽水中鋇離子富集導(dǎo)致超標(biāo)，將影響到槽電壓、電耗；另外，其安全管理成本日益增加。因此，這種方法逐漸被其他脫硝方法代替。

1.2 鈣法脫硝

鈣法脫硝即氯化鈣脫硝，反應(yīng)方程式如下：

這種脫硝方法成本低，在2015年前10余年里，江西某企業(yè)在用鹵水生產(chǎn)隔膜法燒堿時(shí)，采用石灰石加鹽酸生成的氯化鈣脫硝。當(dāng)鹵水中含硝質(zhì)量濃度在15 g/L以內(nèi)時(shí)，其成本只有0.5元/m3。但是，產(chǎn)生的大量硫酸鈣渣固廢造成新的污染，增加了環(huán)保處理成本。更重要的是，這種方法不適用于離子膜電解槽。由于鈣法除硝時(shí)的鹽水中鈣離子含量大，且大幅波動(dòng)，不易控制，大量鈣離子得不到一次鹽水工序的及時(shí)處理而被帶到電解工序，會(huì)造成離子膜中毒。江西藍(lán)恒達(dá)化工于2012年在離子膜法電解裝置上試用鈣法脫硝工藝時(shí)沒有成功。

1.3 冷凍脫硝

冷凍脫硝是把鹽水冷凍降溫，析出十水硫酸鈉結(jié)晶，達(dá)到脫硝目的。硫酸鈉在飽和氯化鈉溶液中的溶解度如表1所示。

由表1可見：在-10 ℃下，硝的質(zhì)量濃度才能達(dá)到5 g/L。而且表1中所示是氯化鈉飽和溶液，實(shí)際進(jìn)入冷凍脫硝鹽水中的氯化鈉質(zhì)量濃度為295～300 g/L。另外，各氯堿企業(yè)的管理水平不同及對(duì)成本的考量不同，對(duì)進(jìn)電解槽鹽水中硝含量控制指標(biāo)也會(huì)略有不同，質(zhì)量濃度一般控制在5～8 g/L。

表1 硫酸鈉在飽和氯化鈉溶液中的溶解度

冷凍脫硝是物理脫硝，工藝安全，有利于離子膜生產(chǎn)。不會(huì)向鹽水中帶入其他雜質(zhì)，還可將鹽水中的部分金屬離子通過(guò)冷凍隨芒硝帶走。但是，冷凍脫硝也存在如下缺點(diǎn)。

(1)動(dòng)力成本高，要把全部鹵水從30 ℃以上冷凍到-5 ℃以下，須消耗大量動(dòng)力。

(2)操作復(fù)雜，勞動(dòng)強(qiáng)度大。不同溫度、不同脫硝深度對(duì)電耗影響很大；結(jié)晶器堵塞，會(huì)使鹽水連續(xù)冷凍變成間歇冷凍從而升高電耗，直接增加操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。

(3)投資大。15萬(wàn)t/a全鹵制堿的冷凍脫硝投資(不含元明粉投資)超過(guò)6 000萬(wàn)元。

1.4 膜法脫硝

膜法脫硝是2003年后從國(guó)外引進(jìn)的工藝,也是一種物理方式。其運(yùn)行成本低(動(dòng)力消耗少)，而且脫硝最徹底，脫硝后的低硝鹽水含硝質(zhì)量濃度在1 g/L左右(冷凍脫硝要達(dá)到這樣水平就要增加大量的動(dòng)力)。這樣的工藝只要把相當(dāng)于進(jìn)槽鹽水20%的淡鹽水進(jìn)行脫硝就可以，脫硝用電量只有冷凍脫硝的10%，因此，目前氯堿企業(yè)普遍采用膜法脫硝。但膜法脫硝也有以下不足之處。

(1)裝置投資較大，10萬(wàn)t/a氯堿裝置的膜法脫硝投資在500萬(wàn)元左右。

(2)膜法脫硝工藝只適合氯化鈉質(zhì)量濃度在250 g/L以下的鹽水。江西藍(lán)恒達(dá)化工鹵水中氯化鈉質(zhì)量濃度為300 g/L左右，不適合采用膜法脫硝工藝。

從2003年開始，國(guó)內(nèi)的氯堿企業(yè)、水處理廠家對(duì)含鹽質(zhì)量濃度300 g/L左右的鹵水進(jìn)行膜法脫硝試驗(yàn)、攻關(guān)，均未獲得成功。2005年加拿大凱密迪公司在衡陽(yáng)建滔試驗(yàn)鹵水脫硝，沒有成功；在全國(guó)氯堿廠完成多套膜法脫硝的裝置，專門從事膜法水處理的廣州某公司，也在湖南某企業(yè)專門建裝置進(jìn)行高濃度鹵水脫硝試驗(yàn)；國(guó)內(nèi)其他膜公司也對(duì)鹵水脫硝進(jìn)行嘗試，遺憾的是都沒有成功。

綜上4種脫硝方法，由于鋇法脫硝不安全，鈣法不能用，膜法脫硝不適用以及冷凍脫硝成本、操作上的問(wèn)題，至2015年，有鹽礦資源的，真正淡鹽水回井的采用全鹵制堿的氯堿企業(yè)(鈣型低硝礦除外)很少，調(diào)研的幾家全鹵制堿氯堿企業(yè)，運(yùn)行成本差異很大。表2為某企業(yè)含鈣、鎂質(zhì)量分?jǐn)?shù)總和為8×10-4的鹵水(含氯化鈉307 g/L,含硝13 g/L)全部冷凍脫硝及處理成本。

表2 全鹵制堿冷凍脫硝及鹵水處理運(yùn)行成本

由表2數(shù)據(jù)計(jì)算可得：動(dòng)力電耗占處理成本的60%～70%。如果電耗超過(guò)表2中數(shù)據(jù)，成本還要增加。除動(dòng)力電外，僅處理成本就是每噸堿100元左右。

從考察了解到的國(guó)內(nèi)幾家企業(yè)的冷凍脫硝運(yùn)行成本看，成本控制最好的冷凍脫硝全鹵制堿企業(yè)為衡陽(yáng)某企業(yè)，1 m3鹵水冷凍脫硝電耗僅13 kW·h左右，每噸堿的鹽成本是191元左右。

而江蘇某氯堿企業(yè)2012年建成的冷凍脫硝裝置，處理1 m3鹵水僅動(dòng)力消耗就需要40～50 kW·h，按45 kW·h計(jì)算，每噸堿鹽成本是416元左右。

湖北某氯堿廠雖然采用冷凍脫硝的全鹵制堿工藝，但當(dāng)鹽價(jià)低時(shí)以固體原鹽為原料制堿，同時(shí)改用鋇法脫硝工藝。

淡鹽水摻鹵水后，將鹽水氯化鈉的質(zhì)量濃度降到250 g/L以下，經(jīng)膜法脫硝后再經(jīng)過(guò)MVR濃縮進(jìn)電解槽。采用這種方法的氯堿企業(yè)不少，如重慶、江蘇等地的幾家氯堿企業(yè)。這對(duì)沒有鹽礦資源的氯堿企業(yè)比較適用；對(duì)有鹽礦資源的氯堿企業(yè)來(lái)說(shuō)，成本較高。

北方不少鈣型鹽礦采出的鹵水含硝質(zhì)量濃度僅在1 g/L以下，用這樣的鹵水全鹵制堿，企業(yè)即便有脫硝裝置也基本不用。如陜西金泰氯堿化工有限公司、陜西北元化工集團(tuán)有限公司、新礦集團(tuán)泰山鹽化工分公司等。

2 高氯化鈉含量鹽水的納濾膜脫硝工藝

江西藍(lán)恒達(dá)化工于2010年2期工程項(xiàng)目建設(shè)時(shí)就開始辦理采礦權(quán)手續(xù)，同時(shí)著手外購(gòu)其他鹽礦的鹵水進(jìn)行摻鹵生產(chǎn)。

采用全鹵制堿是否成功，用什么方法脫硝是首要問(wèn)題。在參觀考察衡陽(yáng)等國(guó)內(nèi)幾家全鹵制堿企業(yè)，并與眾多膜法脫硝技術(shù)提供商進(jìn)行交流，均表示只能對(duì)含氯化鈉質(zhì)量濃度在250 g/L以下的鹽水進(jìn)行脫硝。在沒有更好的脫硝方案的情況下，江西藍(lán)恒達(dá)化工決定先按50 m3/h的鹵水處理量，建設(shè)冷凍脫硝裝置，確保摻鹵率在短期內(nèi)達(dá)到40%。

2016年10月，在34屆年會(huì)上，一位專家介紹了南京某公司處理含鹽質(zhì)量濃度在270 g/L以上的納濾膜脫硝裝置(已成功運(yùn)行4年以上)，另外，配套MVR蒸發(fā)技術(shù)，全部脫硝成本在3.7元/m3以下。這樣的脫硝加處理鹵水，噸堿鹽成本僅150元，相當(dāng)于鹽價(jià)只有100元/t。至此，江西藍(lán)恒達(dá)化工跟蹤4年的膜法脫硝全鹵制堿有了結(jié)果。34屆年會(huì)后，江西藍(lán)恒達(dá)化工與南京納濾膜提供公司聯(lián)系后，他們很快就為江西藍(lán)恒達(dá)化工做了設(shè)計(jì)方案(如圖1所示)。

圖1 納濾膜脫硝技術(shù)方案

該方案的工藝是：氯化鈉質(zhì)量濃度為300 g/L的200 m3/h鹵水經(jīng)過(guò)一次鹽水精制后,取120 m3/h與質(zhì)量濃度為200 g/L的30 m3/h淡鹽水混合成280 g/L的鹽水，以150 m3/h的流量進(jìn)入納濾膜過(guò)濾系統(tǒng)進(jìn)行脫硝。含硝質(zhì)量濃度為50 g/L的高硝鹽水經(jīng)冷凍，分離出芒硝；芒硝經(jīng)過(guò)MVR裝置蒸發(fā)、干燥成元明粉外售。含硝質(zhì)量濃度為1 g/L的低硝水進(jìn)鹽水MVR裝置蒸發(fā)成氯化鈉質(zhì)量濃度為305 g/L的鹽水，與剩余的80 m3/h一次鹽水混合，送至電解工序。

為了論證此方案的可行性，江西藍(lán)恒達(dá)化工專門派人到裝置運(yùn)行企業(yè)進(jìn)行考察，查閱歷史操作記錄，確認(rèn)信息真實(shí)有效，鹵水氯化鈉質(zhì)量濃度確實(shí)在285～290 g/L。達(dá)成共識(shí)后，江西藍(lán)恒達(dá)化工于2017年3月3日與該公司簽定膜法脫硝供貨合同、技術(shù)協(xié)議。

2017年11月15日，膜法脫硝及配套的2套MVR同時(shí)開車運(yùn)行。膜法脫硝裝置一次開車成功，進(jìn)脫硝裝置的一次鹽水硫酸根質(zhì)量濃度大于9 g/L，自脫硝裝置出來(lái)的低硝鹽水硫酸根質(zhì)量濃度在0.7 g/L以下，高硝鹽水中硫酸根質(zhì)量濃度在60 g/L以上，運(yùn)行效果良好。

江西藍(lán)恒達(dá)化工電解系統(tǒng)入槽鹽水中硫酸根的質(zhì)量濃度從7 g/L以上立刻降至4.5 g/L以下；鹵水用量從50 m3/h增加到100 m3/h，進(jìn)冷凍系統(tǒng)的鹽水流量卻不到25 m3/h，電耗大幅度下降。

新礦鹵水含鹽質(zhì)量濃度達(dá)到300 g/L(初期采出在250 g/L)需要7～8個(gè)月，淡鹽水回井的量也逐步增加；摻鹵30%逐步到100%(全鹵制堿)的過(guò)程是隨著鹵水濃度提高實(shí)現(xiàn)的，在此過(guò)程中，兩套MVR裝置也由逐步完善到生產(chǎn)穩(wěn)定。江西藍(lán)恒達(dá)化工2018年8月開始實(shí)現(xiàn)全鹵制堿，成為國(guó)內(nèi)氯堿行業(yè)第一家采用高濃度鹽水納濾膜法脫硝的全鹵制堿企業(yè)。

江西藍(lán)恒達(dá)化工經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)優(yōu)化后的膜法脫硝工藝如圖2所示。

圖2 膜法脫硝工藝流程示意圖

優(yōu)化后工藝與納濾膜提供公司提供的方案相比，重大突破如下。

進(jìn)納濾膜鹽水的質(zhì)量濃度從280 g/L提高到285～290 g/L，出來(lái)的低硝水含鹽質(zhì)量濃度為287～292 g/L，鹽水濃度較高，直接與質(zhì)量濃度為307 g/L的一次鹽水混合為298 g/L后，進(jìn)入電解工序。低硝水不用再濃縮，鹽水濃縮MVR裝置停運(yùn)，因此，簡(jiǎn)化了流程，操作更方便。

3 運(yùn)行效果分析

在全鹵制堿運(yùn)行滿1年、納濾膜脫硝運(yùn)行2年后，江西藍(lán)恒達(dá)化工對(duì)項(xiàng)目進(jìn)行驗(yàn)收時(shí)發(fā)現(xiàn)：除了達(dá)到經(jīng)濟(jì)效益，還收獲了意想不到的環(huán)保效益和節(jié)能效果。

3.1 經(jīng)濟(jì)效益

(1)2018年11月(全鹵制堿裝置自8月開始運(yùn)行)到2019年7月計(jì)9個(gè)月實(shí)際生產(chǎn)燒堿112 365 t燒堿(折100%),月平均燒堿產(chǎn)量12 485 t，計(jì)算可得噸堿采鹵費(fèi)用(如表3所示)和鹵水處理費(fèi)用(如表4所示)。由表3、表4可見：每噸堿采輸鹵運(yùn)行費(fèi)用為25.81元，鹵水處理費(fèi)用130.08元。兩項(xiàng)合計(jì)155.89元，即噸堿鹽成本為155.89元。

表3 采鹵、輸鹵費(fèi)用

表4 鹵水處理費(fèi)用

(2)15萬(wàn)t/a燒堿采用鹵水與使用固體鹽的效益對(duì)比如下。

①生產(chǎn)1 t燒堿耗鹽1.55 t，則15萬(wàn)t/a燒堿耗鹽量為：

1.55×15萬(wàn)=232 500(t/a)。

鹽價(jià)按送到價(jià)310元/t計(jì)，則固體鹽成本為：

310×232 500=72 075 000(元/a)。

②使用鹵水的成本為：

155.89×15萬(wàn)=23 383 500(元/a)。

③用鹵水比用鹽所獲效益為：

72 075 000-23 383 500=48 691 500(元/a)

=4 869.15萬(wàn)元/a。

3.2 環(huán)保效益

3.2.1 燒堿生產(chǎn)過(guò)程實(shí)現(xiàn)廢水零排放

全鹵制堿后，除淡鹽水回井外，還把燒堿生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的廢水送到鹽礦，代替鹽礦采鹵需要的水，實(shí)現(xiàn)了燒堿生產(chǎn)過(guò)程廢水零排放。這樣，不僅節(jié)約了水，還減輕了污水站的負(fù)擔(dān)，同時(shí)，帶堿、鹽的廢水在井下與鈣、鎂、硫酸鈉反應(yīng)，減少了鹵水處理費(fèi)用。這些廢水包括Ⅰ、Ⅱ期樹脂塔的廢水300 m3/d，氯堿各工序污水收集池污水(堿蒸發(fā)水、機(jī)封不)210 m3/d，脫氯后氯水90 m3/d，MVR蒸汽冷凝水100 m3/d，純水站酸洗水70 m3/d，一次鹽水膜反沖洗水100 m3/d，鹽泥母液水350 m3/d。

3.2.2 消除了廢固排放

將脫硝產(chǎn)生的芒硝處理成可銷售、供不應(yīng)求的高品質(zhì)元明粉；另一方面，將之前六七年在廠區(qū)堆放的近10萬(wàn)t芒硝全部處理成元明粉外銷。制得的元明粉質(zhì)量達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 6009—2014的一類產(chǎn)品要求。運(yùn)行1年多來(lái)，不但變廢為寶，產(chǎn)品還供不應(yīng)求，實(shí)現(xiàn)了盈利。

(1)計(jì)算依據(jù)。

元明粉月產(chǎn)量855 t;動(dòng)力電單耗132 kW·h,電價(jià)0.639 3元/(kW·h);蒸汽單耗1.13 t，蒸汽價(jià)格160元/t；人工月成本(不包括包裝費(fèi))60 000元；包裝費(fèi)30元/t，包裝1 t產(chǎn)品包裝袋需27元(包裝1 t需20個(gè)包裝袋，包裝袋價(jià)格1.35元)；設(shè)備折舊費(fèi)按12年300萬(wàn)元計(jì)算；元明粉售價(jià)按500元/t計(jì)算。

(2)生產(chǎn)成本計(jì)算。

生產(chǎn)1 t元明粉的費(fèi)用如下。

動(dòng)力電：132 ×0.639 3=84.39(元/t)。

蒸汽：1.13×160=180.80(元/t)。

人工工資：60 000÷855=70.18(元/t)。

包裝費(fèi)：30+27=57(元/t)。

年折舊費(fèi)為300÷12=25(萬(wàn)/a)；月折舊費(fèi)為250 000÷12=20 833(元/月)，則生產(chǎn)1 t產(chǎn)品折舊費(fèi)為20 833÷855=24.37(元/t)。

以上合計(jì)416.74元/t。

月生產(chǎn)成本為：416.74×855=356 312.7(元)。

(3)元明粉的月銷售額計(jì)算。

855×500=427 500(元)。

(4)元明粉月利潤(rùn)。

427 500-356 312.7=7.12萬(wàn)(元/月)。

3.3 意外效益

采用納濾膜脫硝、全鹵制堿后，回鹽礦的淡鹽中的金屬離子沉淀到井下，進(jìn)槽鹽水中幾乎沒有了金屬等各種離子，進(jìn)槽鹽水質(zhì)量大幅度提高。全鹵制堿前后二次鹽水質(zhì)量對(duì)比如表5所示。

表5 全鹵制堿前后二次鹽水質(zhì)量對(duì)比

由表5可見：全鹵制堿后鎂、鐵、鍶、鎳、鋇、鋁都檢不出，只剩下硅，也比控制指標(biāo)低得多。鹽水質(zhì)量提高，電解槽電壓下降，因此，燒堿電耗降低；另外，鹽水質(zhì)量提高還延長(zhǎng)了離子膜的使用壽命。電解槽兩次換膜后運(yùn)行周期內(nèi)產(chǎn)量、槽電壓、膜運(yùn)行壽命對(duì)比如表6所示。雖然第Ⅱ周期前兩年還未采用全鹵制堿，但由于后期采用了全鹵制堿，優(yōu)勢(shì)還是比較明顯的。

表6 兩次換膜后運(yùn)行周期內(nèi)燒堿產(chǎn)量、槽電壓、離子膜壽命對(duì)比

由表6可得：Ⅱ周期換膜運(yùn)行3.67年(還在用)，燒堿產(chǎn)量比Ⅰ周期多產(chǎn)14.84萬(wàn)t,槽電壓3.17 V，比Ⅰ周期低0.25 V。從實(shí)際電耗看，2019年1—11月的電解電耗并沒有隨著運(yùn)行時(shí)間的延長(zhǎng)而增加，噸堿電耗反而比2018年低8 kW·h/t。

從目前槽電壓情況看，離子膜再用1年沒問(wèn)題(實(shí)際的整體換膜時(shí)間是在2021年初，離子膜使用最長(zhǎng)時(shí)間達(dá)到62個(gè)月)。就是說(shuō)Ⅱ周期離子膜有可能比Ⅰ周期多用2年，又可節(jié)約500萬(wàn)元換膜費(fèi)用。當(dāng)然，槽電壓、膜壽命除了跟鹽水質(zhì)量有關(guān)外，還與其他因素如生產(chǎn)穩(wěn)定性、膜質(zhì)量等相關(guān)。

3.4 需要改進(jìn)之處

該項(xiàng)目的髙硝水冷凍脫硝裝置采用的是老系統(tǒng)(2013年建設(shè)的冷凍法脫硝裝置，淘汰了鋇法，主要用于摻鹵和淡鹽水脫硝，采用全冷凍法，沒有配套膜法)，電耗高，須進(jìn)一步改造，髙硝水冷凍處理能耗還有降低空間，噸堿耗鹽成本還可降低。

4 結(jié)論

江西藍(lán)恒達(dá)化工在鹽水脫硝上嘗試過(guò)所有工藝，認(rèn)為有鹽礦的氯堿企業(yè)全鹵制堿優(yōu)選工藝(如圖3所示)為：納濾膜脫硝生產(chǎn)元明粉；淡鹽水和燒堿生產(chǎn)過(guò)程的外排水回鹽礦，代替采鹵需要的水。

圖3 全鹵制堿鹽水循環(huán)圖

該工藝不僅經(jīng)濟(jì)效益顯著，還變廢為寶，達(dá)到廢水零排放的環(huán)保效果，而且降低了氯堿生產(chǎn)的電耗，延長(zhǎng)了電解槽和離子膜的使用壽命。江西藍(lán)恒達(dá)化工全鹵制堿的鹵水處理工藝，對(duì)摻鹵采用冷凍脫硝尤其是電耗高的氯堿企業(yè)很有借鑒意義：在冷凍脫硝裝置前增加飽和鹽水納濾膜過(guò)濾裝置，就可降低冷凍鹽水量，從而達(dá)到大幅度降低電耗的目的。