面向?qū)嶋H工程應用的參數(shù)化旗袍樣板構建

程明 趙燕輝 余衛(wèi)華 楊祖鳳 方佳 王維杰

摘要：??為提高現(xiàn)代旗袍的個性化制版效率，同時立足于工程實用性，解決三維服裝展平樣板和參數(shù)化編程技術無法面向?qū)嶋H工程應用的問題，本文提出一種基于AutoCAD參數(shù)化功能與圓弧擬合服裝樣板曲線方法的旗袍參數(shù)化結構設計模型。該參數(shù)化模型包含常規(guī)放碼與個性化尺寸定制兩種模式，通過輸入個性化的人體測量數(shù)據(jù)，可以快速生成合體的個性化旗袍樣板。實驗結果顯示，該旗袍參數(shù)化結構設計模型能夠在1 s內(nèi)快速生成符合工程實際應用要求的個性化旗袍樣板，虛擬試衣和壓力仿真結果表明樣板能夠滿足人體穿著的合體性，基于30個壓力點的測量數(shù)值基本小于5 kPa，符合壓力舒適性要求。相比其他同類技術，本文方法能有效降低旗袍參數(shù)化樣板制作門檻，參數(shù)化樣板體現(xiàn)出良好的工程實用性，具有較好的普及價值。

關鍵詞： ?AutoCAD;圓弧擬合曲線;參數(shù)化;旗袍;服裝樣板;制板效率

中圖分類號： TS941.2

文獻標志碼： A

文章編號： 1001 7003（2022）03 0007 13

引用頁碼： 031102

DOI： 10.3969/j.issn.1001-7003.2022.03.002 （篇序）

在實際生產(chǎn)中旗袍多面臨定制類業(yè)務，因此需要基于顧客實際的人體尺寸進行“單量單裁”。相較于其他類型服裝，旗袍對智能個性化的樣板設計技術有更高的需求。服裝個性化樣板生成技術主要包括基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡樣板生成技術，基于3D人體和服裝的樣板展平技術和參數(shù)化樣板制作技術? [1-3] 。由于采用人工神經(jīng)網(wǎng)絡技術生成服裝樣板需要訓練大量的數(shù)據(jù)且僅限于應用在一些簡單款式，因此很難應用于實際生產(chǎn)環(huán)節(jié)。3D樣板展平技術則由于操作耗時，不能很好地處理服裝與人體之間的松量，且展開的2維板片存在失真問題而無法得到普遍應用。

不同于以上兩種技術，參數(shù)化樣板制作技術近年來在服裝個性化制版領域得到越來越多的關注。基于原理不同可以將參數(shù)化樣板制作技術分為兩類，即變量編程與基于尺寸和幾何約束的參數(shù)化模型，其中基于尺寸和幾何約束的參數(shù)化模型被認為是一種很有前途的方法? [4] 。在目前的研究中，主要采用編程方法實現(xiàn)參數(shù)化模型的構建。例如，Park等? [5] 基于幾何約束求解的參數(shù)化模型和獨立開發(fā)的CAD制圖系統(tǒng)實現(xiàn)了女裝夾克原型的參數(shù)化樣板開發(fā);張伶俐等? [6] 基于Matlab平臺編程實現(xiàn)了男襯衫樣板參數(shù)化模型的開發(fā);杜家愷等? [7] 和羅晶等? [8] 基于Visual basic平臺開發(fā)了基于尺寸和幾何約束的旗袍參數(shù)化模型。 雖然采用這些方法開發(fā)的參數(shù)化樣板能夠滿足工程應用標準，但繁瑣的程序編制工作加大了旗袍樣板制作難度，不利于方法的普及，且無法適應服裝款式的局部調(diào)整，從而限制其在實際生產(chǎn)場景中的應用。

本文基于現(xiàn)代旗袍的結構設計原理和AutoCAD軟件參數(shù)化工具欄中的幾何約束及標注約束功能，將旗袍樣板曲線采用單圓弧、雙圓弧及三圓弧進行擬合，從而構建現(xiàn)代旗袍的參數(shù)化結構設計模型。最后通過在CLO3D軟件中對參數(shù)化旗袍樣板進行虛擬模特試穿與壓力仿真，驗證了參數(shù)化旗袍樣板的合體性和壓力舒適性。本文所構建的旗袍參數(shù)化結構設計模型依托通用工程制圖軟件實現(xiàn)交互式構建，可實現(xiàn)與其他制版軟件的兼容，相比其他參數(shù)化旗袍樣板制備方法能簡化參數(shù)化程序編制工作，滿足工程實用性，同時能為更多款式的服裝參數(shù)化樣板構建提供技術參考。

1 旗袍參數(shù)化結構模型的構建

1.1 AutoCAD參數(shù)化模型構建流程

AutoCAD作為應用最為普遍的工程制圖軟件平臺之一，能夠很好地與其他同類型軟件實現(xiàn)兼容，特別是自2010版本發(fā)布以來，AutoCAD增加了參數(shù)化制圖功能。用戶可以將圖

形分解為直線和圓弧等基本單元，然后利用AutoCAD參數(shù)化工具欄中的幾何和標注約束基本單元，從而實現(xiàn)圖形的參數(shù)化驅(qū)動。服裝樣板在AutoCAD中的參數(shù)化模型構建流程主要可分為以下幾個步驟：1） 分析初始樣板并將樣板曲線翻譯為合適的圓弧;2） 分析初始樣板的特征參數(shù)并建立尺寸約束關系的數(shù)學模型;3） 采用直線和圓弧繪制服裝樣板;4） 利用幾何約束工具約束樣板圖形元素間的幾何關系;5） 利用標注約束工具和參數(shù)化表達式約束樣板圖形元素間的尺寸關系; 6） 驗證 參數(shù)化模型的尺寸驅(qū)動效果并調(diào)試。

1.2 旗袍原型的圓弧擬合

1.2.1 旗袍原型的選取

本文選取的旗袍原型為現(xiàn)代經(jīng)典款式旗袍。旗袍結構圖繪制以160/84A號型為例，參照中國女裝號型GB/T 1335.2—2008《服裝號型女子》基準測量部位，設定凈胸圍B為840 mm， 凈腰圍W為680 mm，凈臀圍H為900 mm，肩寬S為380 mm，頸圍N為380 mm，身高1 600 mm，衣長1 100 mm，其款式和結構如圖1所示。本文采用查米尤縐緞作為制衣面料，平方米質(zhì)量為49.494 9 g/m 2，厚度為0.23 mm。

1.2.2 旗袍樣板曲線的圓弧擬合

在傳統(tǒng)旗袍樣板繪制過程中多采用三次樣條曲線且旗袍制版過程嚴重依賴制版師經(jīng)驗，從而造成所繪制的樣板呈現(xiàn)一定的隨意性。不同于高階樣條曲線，圓弧因其幾何不變性和實現(xiàn)方便直觀等特點而被廣泛應用于對高階曲線的擬合，通過圓弧來擬合旗袍樣板中的高階曲線能夠規(guī)范旗袍樣板制圖過程，提高旗袍樣板結構線設計的科學性? [9] 。旗袍樣板中的曲線可以分為C形和S形，其中S形曲線可分為兩段C形曲線。對于旗袍樣版中的C形曲線，可通過用圓弧樣條對其進行逼近，主要采用單圓弧、雙圓弧和三圓弧等方法。在采用圓弧對樣板曲線進行逼近之前，對旗袍樣板曲線進行分割是曲線圓弧擬合的關鍵。

旗袍樣板曲線分割基于圓弧逼近誤差最小且數(shù)量最少的基本原則，采用逐級分割的策略對旗袍樣板中曲線的尖點與拐點進行分割。如圖2所示，首先以旗袍后片中的連接點B 1、B 2、B 3、B 5、B 9為分割點，將其初步分為曲線B 1B 2、曲線B 3B 5、曲線B 2B 3和曲線B 5B 9;以前片中F 1、F 2、F 3、F 5、F 6、F 7、F? 11 為分割點，分為曲線F 1F 2、曲線F 3F 5、曲線F 7F? 11 和曲線F 2F 6;以領片中C 1、C 3、C 4、C 5、C 6為分割點，分為曲線C 1C 3、曲線C 3C 4和曲線C 5C 6;以袖片中S 1、S 9、S? 10 、S? 11 為分割點，分為曲線S 1S 9和曲線S? 10 S? 11 。由于曲線B 5B 9、曲線F 7F? 11 、曲線S 1S 9和曲線F 2F 6均為S形曲線構成，因此可進一步分割為C形曲線。

在對曲線B 5B 9和曲線F 7F? 11 進行分割時應結合曲線拐點位置與結構中曲線實際形態(tài)進行綜合判斷，同時為了滿足圓弧數(shù)量最少的原則，最終分別以點B 6、B 7、B 8和F 8、F 9、F? 10 為分割點將曲線分別分割為4段曲線，如圖2所示。其中，每段曲線均可由曲率單調(diào)的單圓弧逼近。以后片曲線B 5B 9為例，弧B 5B 6與弧B 8B 9的一邊分別與點B 6處垂線與點B 8處垂線相切，弧B 6B 7與弧B 7B 8在點B 7處相切。最終將旗袍側(cè)縫曲線規(guī)劃為由4段單圓弧構成的弧線，如圖3所示。

由于現(xiàn)代旗袍的偏緊身款式，為了實現(xiàn)合體性在結構設計時通常需要將前后腰省處理為中心略胖的紡錘形曲線，省尖呈尖銳狀，因此在進行前后腰省曲線分割時應充分考慮腰省造型。如圖2所示，依據(jù)點B? 10 、B? 13 、B? 14 、B? 17 和點F? 15 、F? 18 、F? 19 、F? 22 分別將前后腰省分割為4段S形曲線，依據(jù)S形曲線中的拐點（B? 11 、B? 12 、B? 15 、B? 16 和F? 16 、F? 17 、F? 20 、F? 21 ）位置可將S形曲線進一步分割為兩段C形曲線。由于每段C形曲線曲率單調(diào)，所以可采用單圓弧進行逼近，最終將旗袍腰省曲線規(guī)劃為由8段單圓弧構成的弧線，如圖3所示。

曲線S 1S 5和曲線S 5S 9均由一段S形曲線構成且在袖山頂點S 5處相切，首先分別在點S 3和S 7處將曲線S 1S 5和曲線S 5S 9分割為兩段C形曲線。結合旗袍袖山曲線的造型特征可知，分割后的C形曲線無法由曲率單調(diào)的單圓弧擬合，因此將4段C形曲線在點S 4、S 2、S 6和S 8處進一步分割，最終構成由8段C形曲線構成的袖山曲線，如圖2所示。由于袖山曲線精度要求高于衣身曲線，且任意一段分割后的C形曲線均需要通過兩個給定端點和滿足相應的控制邊切線方向，基于單圓弧無法實現(xiàn)對曲線的逼近，所以最終采用雙圓弧對分割后的C形曲線進行擬合，如圖3所示。

旗袍門襟曲線為款式線，可根據(jù)款式需要自行定義，本文中S形的門襟線在點F? 12 、F? 13 和F? 14 處分割為4段，由于每段曲線曲率單調(diào)，因此采用單圓弧進行擬合。

在樣板中的曲線B 2B 3、曲線S? 10 S? 11 、曲線C 1C 3與曲線C 3C 4等C形曲線中，由于曲率單調(diào)，均可由單圓弧進行擬合。曲線B 1B 2、曲線F 1F 2與曲線C 5C 6等均需要通過兩個給定端點和滿足相應控制邊的切線方向，因此適合采用雙圓弧進行擬合。曲線B 3B 5和曲線F 3F 5因特殊的曲線造型無法采用一段雙圓弧繪制，因此需要將其進一步分割為兩段C形曲線。同理，由于每段C形曲線均需要通過兩個給定端點和滿足相應控制邊的切線方向，因此適合采用雙圓弧進行擬合。在實際擬合過程中，由于曲線B 4B 5兩控制邊長度差值過大從而造成雙圓弧對原曲線的逼近誤差較大，兩者對比結果顯示（圖4），采用雙圓弧對曲線B 4B 5擬合存在明顯誤差，所以最終采用三圓弧對曲線B 4B 5進行擬合。

綜合以上考慮，最終的旗袍樣板曲線圓弧規(guī)劃情況如表1所示。

1.2.3 雙圓弧與三圓弧繪制方法

本文中所描述的雙圓弧為在兩端點處與兩控制邊相切，首尾相連接并且在連接點處彼此相切的一對圓弧，具有G 1連續(xù)性，如圖5（a）所示，OA、OB分別為與雙圓弧兩端點處相切的控制邊，半徑分別為R 1、R 2的兩段圓弧在Q點處相切。本文中所描述的三圓弧為在兩端點處與兩控制邊相切，首尾相連接并且在連接點處彼此相切的三段圓弧， 同樣具有G 1連續(xù)性，如圖5（b）所示，OE、OF分別為與三圓弧兩端點處相切的控制邊，半徑分別為R 3、R 4的兩段圓弧在Q 1點處相切，半徑分別為R 4、R 5的兩段圓弧在Q 2點處相切。由于在旗袍結構圖中圓弧對應的兩控制邊夾角多為鈍角和直角，因此本文所討論的雙圓弧及三圓弧均在兩控制邊夾角為鈍角和直角情況下繪制。

公切點的選擇直接影響到雙圓弧及三圓弧逼近曲線的光順性和逼近效果，因此確定公切點的位置成為構建雙圓弧、三圓弧及多圓弧等復雜弧線的關鍵。根據(jù)雙圓弧公切點位置的不同可以將繪制典型雙圓弧的方法分為內(nèi)心點法、平均轉(zhuǎn)角法和平均弦長法，如圖6? [10-11] 所示。由于內(nèi)心點法繪制的雙圓弧公切點始終處于三角形內(nèi)心位置，因此采用內(nèi)心點法繪制的雙圓弧形狀更加穩(wěn)定，本文采用內(nèi)心點法繪制雙圓弧。

三圓弧具有Q 1、Q 2兩個公切點，如圖7? [12] 所示。本文采用一種典型三圓弧畫法，即在已知兩控制邊的情況下繪制三圓弧首先將較長的控制邊OE三等分，將較短的控制邊OF兩等分，連接等分點M和N，在MN上取一點Q 1，使EM=MQ 1，點Q 1即為三圓弧中第一個公切點。Q 2點位置的確定可參照內(nèi)心點法雙圓弧繪制方法，以Q 1N、NF作為控制邊，通過確定△Q 1NF的內(nèi)心點來定位Q 2點位置。三圓弧詳細繪制過程可參考文獻[12]。

1.3 旗袍樣板的參數(shù)化結構模型建立

為建立參數(shù)化旗袍樣板模型，需要對圓弧擬合后的樣板進行幾何約束和標注約束。首先基于旗袍樣板結構設計原理與圓弧規(guī)劃圖在AutoCAD軟件中繪制旗袍樣板，然后借助參數(shù)化工具欄中的幾何約束自動約束樣板中直線和圓弧的幾何關系，最后采用標注約束工具和參數(shù)化管理器定義參數(shù)與函數(shù)表達式，使幾何對象之間產(chǎn)生尺寸關聯(lián)。其中針對直線可以采用標注約束中的水平、豎直和對齊等工具進行約束，針對線與線之間的角度可以采用角度工具進行約束;針對樣板中的圓弧采用半徑工具對圓弧半徑的長度進行約束。本文以旗袍參數(shù)化結構模型中衣身中的直線約束為例，其參數(shù)與函數(shù)表達式設置情況如圖8和表2所示。

由于單圓弧的參數(shù)化約束可依托幾何約束來實現(xiàn)，在本文中不做詳細敘述。針對旗袍衣身參數(shù)化結構模型中的雙圓弧與三圓弧采用半徑約束法進行約束，其詳細計算過程可參考文獻[8-10]。如圖9所示，由于雙圓弧兩切線邊夾角分為兩種情況，當角∠ACB為直角時，已知三角形AC、CB邊長和角α，則雙圓弧對應的半徑長度分別為：

R= AC 1- sin α+ cos α?? ?（1）

r= CB 1+ sin α- cos α?? ?（2）

當角∠ACB為鈍角時，則有：

R= AC ?sin β+（1- cos β）× tan? α+β 2? ???（3）

r= CB ?sin α+（1- cos α）× tan? α+β 2? ???（4）

根據(jù)前文典型三圓弧畫法繪制三圓弧，如圖10所示，已知邊長OE、OF，點M、N分別為邊長OE和邊長OF的三等分和二等分點，∠EOF= α （ α 為直角或鈍角），則其中的單圓弧半徑 R 1 可由公式（5）（6）（7）計算所得：

MN=??? OF 2? ?2+? OE 3? ?2 -2× OF 2 × 2OE 3 × cos α?? ?（5）

β= OF× sin α 2MN ???（6）

R 1= OE 3× tan? ?β 2?? ???（7）

同理，雙圓弧半徑可參照前文鈍角雙圓弧計算方法計算得出。

本文選取旗袍參數(shù)化結構模型中有代表性的前領窩弧線（兩切線邊為直角）、前袖窿上弧線（兩切線邊為鈍角）和后袖窿下弧線（三圓?。槔榻B其圓弧半徑的標注約束數(shù)據(jù)。旗袍前領窩弧線的半徑約束數(shù)據(jù)如表3所示，前袖窿上弧線半徑約束數(shù)據(jù)如表4所示，后袖窿下弧線半徑約束數(shù)據(jù)如表5所示。

2 實 驗

2.1 旗袍樣板參數(shù)化調(diào)試

為了驗證參數(shù)化樣板的有效性和適用性，本文分別通過設置檔差參數(shù)與個性化尺寸參數(shù)進行驗證。服裝檔差設置情況如表2所示，另外通過隨機選取3名女性受試者進行身體尺寸測量獲得3組個性化特征參數(shù)用于旗袍參數(shù)化樣板的調(diào)試。個性化特征參數(shù)和原始參數(shù)的對照如表6所示，不同尺寸虛擬人體的對照如圖11所示。

2.2 旗袍參數(shù)化樣板虛擬試衣

為了評價參數(shù)化樣板的成衣效果，本文基于CLO3D虛擬試衣軟件對旗袍參數(shù)化結構模型生成的服裝樣板進行三維虛擬縫合? [13] 。第一步，按照表6中的個性化參數(shù)采用虛擬模特編輯器將虛擬模特設置為相應的尺寸; 第二步，設置虛擬面料屬性為查米尤縐緞，平方米質(zhì)量為49.495 g/m 2，厚度為0.23 mm， 縫紉方式為平縫;第三步，將不同個性化尺寸的旗袍參數(shù)化樣板調(diào)入軟件中，在相應尺寸的虛擬模特下進行虛擬縫合，記錄不同尺寸下虛擬服裝的試衣效果進行主觀評價。

2.3 旗袍參數(shù)化樣板服裝的壓力仿真

為了進一步評估由旗袍參數(shù)化樣板縫制的服裝的舒適性，本文基于CLO3D軟件中提供的虛擬服裝壓力測量工具對虛擬服裝的壓力進行測量，測量步驟示意如圖12所示。第一步，在軟件中按照表3中的人體參數(shù)建立4個不同的三維人體模型;第二步，在每一件旗袍的樣板上設置虛擬壓力測量 點，由于服裝左右對稱且旗袍臀圍線以下的部分對服裝的壓

力舒適性影響不大，故將壓力點均勻設置在對稱衣片臀圍線以上。衣身前片、后片、領子和袖子上的關鍵點分別命名為F1、F2…F10，B1、B2…B15，C1、C2、C3和R1、R2，如圖13所示;第三步，在預先設定好的3個人體模型上安排對應的服裝板片進行虛擬試穿;第四步，在預先定義的壓力點上使用CLO3D軟件中的壓力測量工具測量每件旗袍的壓力測量點上的虛擬服裝壓力。

3 結果與分析

3.1 旗袍樣板參數(shù)化調(diào)試結果

旗袍樣板的參數(shù)化調(diào)試結果如圖14和圖15所示。圖 14的參數(shù)化樣板調(diào)試結果表明，檔差設置參數(shù)可以輕松地

生成不同檔差的服裝樣板。圖15的個性化樣板調(diào)試結果表明，通過輸入個性化的人體尺寸參數(shù)，該參數(shù)化結構模型可以在1 s內(nèi)快速生成滿足不同身材尺寸要求的旗袍服裝 樣板。

3.2 旗袍虛擬試衣外觀效果分析

基于原始參數(shù)與3組不同個性化參數(shù)的旗袍虛擬試衣效果如圖16所示。通過3組人體正面、側(cè)面和反面的服裝穿著效果可以觀察出，不同尺寸的服裝與個性化虛擬模特之間配合良好，個性化參數(shù)樣板與原始參數(shù)樣板制作的服裝均保持相同的款式特征，服裝表面均較平整合體，無明顯松垮起皺。另外，基于服裝的半透明顯示效果可以觀察出服裝與人體之間的間隙量，如圖17所示。在本款修身旗袍中，衣身與人體間放松量設置較少，從衣身各部位可以看出服裝各部位省量分配比較均勻合理，能很好地體現(xiàn)女性的整體形態(tài)，且基于個性化參數(shù)與原始參數(shù)的旗袍在對應的虛擬模特上均顯示出相似的松量特征。綜上可證明，基于旗袍參數(shù)化結構模型生成的個性化樣板能夠適用于不同身材尺寸的旗袍定制，所制作的服裝均能滿足款式外觀設計要求，可與原型服裝保持相同的款式特征，具備較好的穿著合體性。

3.3 旗袍壓力仿真結果分析

基于原始參數(shù)與個性化參數(shù)的4組虛擬服裝的壓力測試結果如圖18所示。在CLO3D中設置服裝壓力從小到大分別由綠色到紅色的漸變色來表示，其中綠色表示服裝壓力設置為0 kPa，紅色表示服裝壓力設置為16 kPa。圖18顯示了模特手臂為自然下垂狀態(tài)時服裝的壓力可視化結果，可以看出衣身部位除袖窿和頸圍附近出現(xiàn)少量紅色，肩部、BP點周圍及腰省部位出現(xiàn)少量黃色外，其他區(qū)域均呈現(xiàn)綠色，說明4組不同尺寸的服裝對人體基本無束縛，滿足人體舒適性的要求。其中袖窿與頸圍附近出現(xiàn)的較高壓力與虛擬試衣時設置的黏合襯有關，因此亦屬于正?，F(xiàn)象。同時，基于3組個性化參數(shù)的服裝虛擬壓力可視化結果與原型服裝虛擬壓力可視化結果呈現(xiàn)一致的壓力分布，如圖19所示;不同人體姿態(tài)下的服裝壓力測試結果也可證明基于個性化尺寸的旗袍樣板壓力分布較為合理，與原型服裝保持了較好的一 致性。

圖20顯示了4組服裝在不同壓力測量點處的壓力數(shù)據(jù)，可以得出4組服裝的壓力基本小于5 kPa，由于該旗袍款式屬于偏緊身款式，因此該旗袍可以滿足人體的壓力舒適性需求;大于5 kPa的位置分布在服裝頸圍與袖窿處的壓力測量點，考慮位置的較高壓力與試衣時設置的黏合襯有關，因此屬于可以接受范圍。

3.4 與其他方法的比較

針對目前旗袍自動化樣板生成技術中采用的3D樣板展平方法與參數(shù)化編程方法，結合本文方法分別從易操作性、編輯交互性、兼容性、工程規(guī)范性等角度討論本文方法的先進性。如表7所示，通過是否需要專業(yè)編程知識與對復雜服裝款式適應性兩個指標反映易操作性;通過是否實時顯示制版結果與是否允許對款式的局部 修改兩個指標反映編輯交互性;通過是否與其他服裝CAD軟件兼容反映兼容性;通過樣板是否符合工程應用標準反映樣板規(guī)范性。結果顯示，相比較3D樣板展平方法與參數(shù)化編程方法，本文方法能夠同時滿足參數(shù)化樣板制作過程中的易操作性、編輯交互性;生成的服裝樣板滿足于其他服裝CAD軟件的兼容性與工程規(guī)范性。因此，本文所提方法能有效降低旗袍參數(shù)化樣板制作門檻，制備的參數(shù)化樣板體現(xiàn)出良好的工程實用性，具有較好的普及價值。

4 結 論

本文以旗袍為研究對象，基于圓弧擬合樣板曲線方法及AutoCAD軟件參數(shù)化功能構建了旗袍參數(shù)化結構模型。旗袍樣板參數(shù)化調(diào)試結果表明，該參數(shù)化結構模型能夠?qū)崿F(xiàn)針對特定參數(shù)在1 s內(nèi)快速準確地響應并生成個性化的旗袍樣板。虛擬試衣結果表明，生成的樣板在相應尺寸的虛擬模特身上試衣效果良好，除頸圍與袖窿處，在其他壓力點的測量值均小于5 kPa，滿足合體性與壓力舒適性的要求。相比較其他旗袍樣板自動化生成方法，本文所提方法具備良好的易操作性與編輯交互性，生成的服裝樣板滿足于其他服裝CAD軟件的兼容性和工程規(guī)范性，有助于降低參數(shù)化樣板制作門檻，具有良好的工程實用性和普及性。本文為傳統(tǒng)旗袍的個性化定制提供了實用的技術路徑，同時能為更多款式的服裝參數(shù)化樣板構建提供技術參考。

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Construction of parameterized cheongsam pattern for practical engineering application

CHENG Ming 1， ZHAO Yanhui 2， YU Weihua 1， YANG Zufeng 1， FANG Jia 1， WANG Weijie 3

（1.Sichuan Academy of Silk Sciences， Chengdu 610031， China; 2.Nanchong Jinfuchun Silk Co. ， Ltd. ， Nanchong 637919， China; 3.College of Biomass Science and Technology， Sichuan University， Chengdu 610065， China）

Abstract：

Cheongsam customization business mostly relies on the traditional manual customization mode， that is， measuring and tailoring according to the customers individual body size. It requires to redraw garment patterns for different customers， leading to a lot of repeated labor in the cheongsam customization process， and affecting the efficiency of personalized pattern making. Two technologies have been introduced to improve the efficiency of cheongsam pattern making， including 3D garment pattern flattening technology and automatic pattern generation technology based on parametric design. However， the 2D garment pattern sheet obtained by 3D garment pattern flattening technology has distortion problem， limiting its application in actual production scenes. At the same time， the automatic pattern generation technology based on parametric design principle needs to be realized by professional plotting program， increasing the application threshold of the technology. In addition， the plotted pattern cannot interact with other clothing CAD software， which is not conductive to its application in practical scenarios.

In order to solve the problem that the 3D garment flattening pattern and parametric programming methods cannot realize actual engineering application， a parametric structural design model of modern cheongsam was established by fitting the curves of cheongsam sample with the single arc， double arc and triple arc based on the structural design principle of modern cheongsam and the geometric constraint and dimensional constraint functions in AutoCAD software. Finally， the rapid responsiveness of the parametric model to individual body size was verified by debugging experiments， and the fitness and pressure comfort of the parameterized cheongsam sample were verified by virtual model fitting and pressure simulation in CLO3D software. We also verified the advancement of the method in this paper by comparing it with the 3D pattern flattening and parametric programming method. In this paper， a non-programming method was adopted to create the parametric pattern of cheongsam， while fitting the complex curves in cheongsam based on circular arcs was conductive to improving the rationality and scientificity of the design of the cheongsam structure line. The parameterized test results indicate that the parametric structure model can rapidly and accurately respond to specific parameters and generate personalized cheongsam patterns within one second. The virtual fitting results indicate that the generated pattern has good fitting effect on the virtual model with corresponding size， and except for the pressure points at the neckline and sleeve hole， the measured values at the other 28 pressure points are less than 5 kPa， meeting the requirements of fit and pressure comfort. Compared with other automated methods of cheongsam pattern generation， the proposed method has good handleability and editing interactivity， and the generated pattern meets the compatibility with other garment CAD software and engineering specifications. The method in this paper is conductive to reducing the threshold of parameterized pattern making and has good engineering practicality and popularity.

In the future research， it is feasible to establish a library of parameterized parts of cheongsam based on modularity idea while realizing the personalized customization of cheongsam size and style.

Key words：

AutoCAD; arc fitting curve; parameterization; cheongsam; garment pattern;pattern making efficiency