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    多組分纖維混雜增強(qiáng)樹脂基摩擦材料研究*

    2022-01-25 03:49:40易迅杰鄧小強(qiáng)
    潤滑與密封 2022年1期
    關(guān)鍵詞:陶瓷纖維磨損率因數(shù)

    鐘 厲 易迅杰 鄧小強(qiáng) 韓 西 鐘 科

    (1.重慶交通大學(xué)機(jī)電與車輛工程學(xué)院 重慶 400074;2.重慶朗銳汽車零部件有限公司 重慶 400026)

    隨著汽車運(yùn)行速度的提高,現(xiàn)如今由單一纖維增強(qiáng)的摩擦材料已不再滿足汽車制動(dòng)的要求,采用多種纖維協(xié)同來提升摩擦材料的性能已成為研究熱點(diǎn)。

    目前使用的各種摩擦材料中,樹脂基摩擦材料使用的范圍最廣,這歸結(jié)于它有著優(yōu)良的摩擦磨損性能,制作簡易、價(jià)格低廉且制作流程簡易[1-3]。然而,樹脂基摩擦材料在工作時(shí)常因溫度過高而出現(xiàn)熱衰退現(xiàn)象,這是由于其高溫下摩擦因數(shù)穩(wěn)定性不良造成的[4-5]。在樹脂基摩擦材料中,樹脂起到黏結(jié)劑的作用,而纖維則作為增強(qiáng)體存在[6-7]。許多研究人員從增強(qiáng)纖維入手,探討了采用多種纖維協(xié)調(diào)增強(qiáng)樹脂基摩擦材料或是通過改性纖維來提高摩擦材料的摩擦磨損性能,以滿足不同的制動(dòng)工況。LARSEN等[8]對(duì)玻璃纖維與碳/芳綸混雜纖維增強(qiáng)環(huán)氧樹脂基摩擦材料的摩擦磨損性能進(jìn)行比較,通過研究發(fā)現(xiàn)在不同的接觸壓力和滑動(dòng)速度條件下,玻璃纖維增強(qiáng)環(huán)氧樹脂基摩擦材料表現(xiàn)出相對(duì)穩(wěn)定的摩擦學(xué)行為。費(fèi)杰等人[9]探究了碳纖維和莫來石晶須混合制備的摩擦材料的性能,發(fā)現(xiàn)碳纖維與莫來石晶須混合能夠有效改善樹脂基摩擦材料的均勻性。鐘厲等人[10]研究了銅纖維、芳綸纖維以及復(fù)合礦物纖維作為混雜纖維對(duì)樹脂基摩擦材料性能的影響,發(fā)現(xiàn)由剪切變形產(chǎn)生的位錯(cuò)使得混雜纖維的復(fù)合效應(yīng)降低,并且樹脂基摩擦材料的硬度與剪切強(qiáng)度受到其硬度和比例影響。謝奧林等[11]將改性玄武巖纖維作為樹脂基摩擦材料增強(qiáng)體來研究其摩擦磨損性能,發(fā)現(xiàn)改性后的玄武巖纖維在制動(dòng)時(shí)能在摩擦表面形成相對(duì)可靠的摩擦膜,摩擦因數(shù)更加穩(wěn)定,材料磨損率更低。目前針對(duì)如何將多種纖維協(xié)同耦合從而規(guī)避單一纖維的缺點(diǎn),發(fā)揮纖維組合的優(yōu)勢(shì)以提升摩擦材料的各種性能,尚需進(jìn)一步研究[12]。

    研究表明,碳纖維、陶瓷纖維、芳綸漿粕以及黃銅纖維作為摩擦材料增強(qiáng)體,可提升材料的各種性能。碳纖維具有強(qiáng)度高、耐疲勞、耐高溫、耐磨損、耐腐蝕、尺寸穩(wěn)定性好、機(jī)械性能和自和性優(yōu)良的優(yōu)點(diǎn)[13]。陶瓷纖維有著質(zhì)量輕、良好的熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性且耐高溫等優(yōu)點(diǎn)。芳綸纖維的表面呈羽毛狀,有著較大的表面積,因此吸附性強(qiáng),它還有著強(qiáng)度高、模量高、密度小和良好熱穩(wěn)定性等優(yōu)點(diǎn)[14]。黃銅纖維作為摩擦材料中最常見的增強(qiáng)纖維,在工作過程中易發(fā)生轉(zhuǎn)移,在對(duì)偶面形成富銅層,這樣不僅能夠減少制動(dòng)時(shí)發(fā)出的噪聲,而且可以提供可靠的摩擦因數(shù);并且黃銅纖維還有著優(yōu)秀的散熱性[15]。本文作者借助混雜纖維的協(xié)同耦合作用,發(fā)揮出它們的優(yōu)點(diǎn),制備出更加優(yōu)良的樹脂基摩擦材料;通過正交試驗(yàn)探究上述4種纖維混雜在一起對(duì)摩擦材料摩擦磨損性能的影響,分析不同含量多種混雜纖維的樹脂基摩擦材料的磨損機(jī)制,為混雜纖維增強(qiáng)摩擦材料的制備和應(yīng)用提供參考。

    1 試驗(yàn)部分

    1.1 原材料與試驗(yàn)配方

    增強(qiáng)纖維為短切碳纖維、硅酸鋁陶瓷纖維、芳綸漿粕和黃銅纖維,摩擦性能調(diào)節(jié)劑和填料為摩擦粉、煅燒石油焦炭、人造石墨、鱗片石墨、鋯英石、鉻鐵礦、硫酸鋇、蛭石和硫化銻等。文中采用正交試驗(yàn)設(shè)計(jì),以確定其最合適的配方比例。正交試驗(yàn)采用4因素、3水平,得到的9種試樣組成及試樣編號(hào)見表1。

    表1 增強(qiáng)纖維正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)

    1.2 試樣的制備

    采用一次熱壓成型技術(shù)制備摩擦材料,具體步驟為

    (1)采用精確度為0.1的Yhc108型電子秤按配方比例稱取原材料。

    (2)將原材料一并放入混料機(jī)充分混和。芳綸漿粕和陶瓷纖維先使用XL633型犁耙式混料機(jī)進(jìn)行25 min開散處理。

    (3)加熱模具到模芯溫度達(dá)到150 ℃,并將配料倒入模腔。將XL400T型四柱壓力機(jī)的壓力設(shè)置為20 MPa,設(shè)置3次預(yù)壓,每10 s排氣一次,在完成預(yù)壓后保壓5 min。之后將制動(dòng)片放入SMO-3型精密電熱鼓風(fēng)干燥箱中,將溫度加熱到140 ℃,并保溫1 h,然后再加熱到160 ℃,并保溫1 h,最后加熱到180 ℃,并保溫4 h,隨后讓其冷卻直至室溫。取出熱處理之后的制動(dòng)片用XL421型切樣機(jī)切割出試樣。

    1.3 摩擦材料性能測(cè)試

    1.3.1 力學(xué)性能測(cè)試

    采用XL101型剪切強(qiáng)度試驗(yàn)機(jī)測(cè)定摩擦材料內(nèi)剪切強(qiáng)度,且在當(dāng)剪切力大于5 000 N時(shí),載荷加載速率應(yīng)該在(4 500±2 250) N/S的范圍內(nèi)。摩擦材料的硬度測(cè)定采用HR-150A型洛氏硬度計(jì)。

    1.3.2 摩擦磨損性能測(cè)試

    根據(jù)GB 5763—2018《汽車用制動(dòng)器襯片》中的第四類制動(dòng)襯片測(cè)試規(guī)范,采用XL112型摩擦材料定速試驗(yàn)機(jī)測(cè)試摩擦材料的摩擦因數(shù)和磨損率。選用HT250的灰鑄鐵作為摩擦盤材質(zhì),試樣加載壓力為0.98 MPa,摩擦盤的旋轉(zhuǎn)速度是480 r/min。首先將制備的試樣在試驗(yàn)機(jī)上在100 ℃下進(jìn)行磨合,直至試樣與摩擦盤的接觸面達(dá)到95%以上,然后在150、200、250、300、350 ℃下依次測(cè)定試樣的摩擦磨損性能。試樣的摩擦因數(shù)μ可以通過試驗(yàn)設(shè)備的拉力傳感器得到的數(shù)據(jù),按照公式(1)計(jì)算得出。

    (1)

    式中:μ為摩擦因數(shù);F為加載在每個(gè)試樣上的法向壓力,N;f為摩擦力,N。

    試樣的磨損率V可以通過GB 5763—2018《汽車用制動(dòng)器襯片》標(biāo)準(zhǔn)中的計(jì)算公式求得,即公式(2)。

    (2)

    式中:V為磨損率,cm3/(N·m);R為試樣中心和圓盤旋轉(zhuǎn)軸之間的距離,具體為150 mm;n為摩擦圓盤的總轉(zhuǎn)數(shù);A為試樣摩擦面的總面積,cm2;d1、d2分別為試驗(yàn)前后試樣的平均厚度,cm;fm為總平均摩擦力,N。

    1.3.3 試樣微觀形態(tài)觀測(cè)

    使用E1010型真空鍍金儀對(duì)試樣進(jìn)行處理,然后再使用S3700N型掃描電子顯微鏡對(duì)摩擦材料試驗(yàn)后的表面磨損情況觀察分析。

    2 結(jié)果與探討

    2.1 混雜纖維對(duì)材料硬度和內(nèi)剪切強(qiáng)度的影響

    各試樣材料硬度和內(nèi)剪切強(qiáng)度的測(cè)定結(jié)果,如圖1所示。為了進(jìn)一步研究各增強(qiáng)纖維對(duì)摩擦材料硬度和內(nèi)剪切強(qiáng)度的影響,對(duì)其洛氏硬度和內(nèi)剪切強(qiáng)度的極差值進(jìn)行了分析計(jì)算,見表2和表3。

    表3 摩擦材料內(nèi)剪切強(qiáng)度的極差值

    圖1 混雜纖維增強(qiáng)樹脂基摩擦材料的強(qiáng)度與硬度

    表2 摩擦材料洛氏硬度的極差值

    樹脂基摩擦材料選用的最佳硬度范圍一般為50~100 HRB。如果硬度太大,則容易在制動(dòng)時(shí)產(chǎn)生噪聲并造成對(duì)偶損傷[16]; 如果硬度太小,則在法向載荷的作用下實(shí)際接觸面積變大,黏附效果增強(qiáng),黏附磨損增加。由圖1與表2可見,試樣硬度值均維持50~75 HRB之間;試樣T33硬度最高,達(dá)到74.4 HRB,而試樣T31硬度最低,僅53.8 HRB,由表2可知,陶瓷纖維的硬度極差值最大,隨后依次為銅纖維、芳綸漿粕和碳纖維。顯然,摩擦材料硬度受陶瓷纖維的影響最顯著,受碳纖維的影響最小。究其原因是陶瓷纖維自身有著較高的硬度,在樹脂摩擦材料基體里可形成致密的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu),因而對(duì)改善摩擦材料基體的硬度具有顯著作用;而碳纖維質(zhì)地柔軟且表面光滑,會(huì)影響與樹脂的黏合強(qiáng)度,因而對(duì)摩擦材料的硬度影響較小。對(duì)于樹脂基摩擦材料,要求適當(dāng)?shù)挠捕纫越档椭苿?dòng)噪聲,提供舒適的制動(dòng)條件并減少制動(dòng)盤的磨損,添加碳纖維有利于摩擦材料的減摩降噪。

    通過圖1還可以發(fā)現(xiàn)試樣的內(nèi)剪切強(qiáng)度均在5~7 MPa之間;試樣T41的內(nèi)剪切強(qiáng)度高達(dá)6.54 MPa,試樣T42最低只有5.01 MPa。結(jié)合表3可知,內(nèi)剪切強(qiáng)度極差值最大的是陶瓷纖維,隨后分別是芳綸漿粕、黃銅纖維和碳纖維。硅酸鋁陶瓷纖維和芳綸纖維的形態(tài)相對(duì)松散,在開散處理后,它們交織并分布在摩擦材料中,形成致密的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu),并與樹脂基體完全結(jié)合[17],因此對(duì)改善摩擦材料的剪切強(qiáng)度具有非常明顯的作用。

    2.2 混雜纖維對(duì)材料摩擦因數(shù)和磨損率的影響

    制動(dòng)過程中溫度會(huì)導(dǎo)致摩擦材料的摩擦因數(shù)和磨損率發(fā)生顯著變化,從而直接影響其摩擦結(jié)合性能。為了深入探討混雜纖維隨制動(dòng)過程中溫度對(duì)摩擦材料摩擦因數(shù)和磨損率的影響,采用極差分析法分析并歸納了每組增強(qiáng)纖維對(duì)樹脂基摩擦材料摩擦磨損性能的影響。

    2.2.1 對(duì)摩擦因數(shù)的影響

    如圖2所示,為升溫階段摩擦因數(shù)的測(cè)定結(jié)果。

    圖2 試樣摩擦因數(shù)隨溫度變化趨勢(shì)

    由圖2可知,多數(shù)試樣在150 ℃時(shí)其摩擦因數(shù)達(dá)到最大值,200 ℃時(shí),試樣的摩擦因數(shù)出現(xiàn)減少,熱衰減現(xiàn)象也同時(shí)發(fā)生。然而對(duì)比300~350 ℃的高溫階段與200~250 ℃的中溫階段,可以發(fā)現(xiàn)試樣高溫階段的摩擦因數(shù)變化程度比較小,且大多數(shù)試樣沒有明顯的熱衰減現(xiàn)象發(fā)生。表明在高溫階段,各試樣的摩擦因數(shù)都處于穩(wěn)定狀態(tài),且熱衰退性穩(wěn)定。通過觀察各試樣的摩擦因數(shù)曲線,發(fā)現(xiàn)試樣T21和T23的曲線較為平滑,摩擦因數(shù)的穩(wěn)定性更好。在高溫下,試樣T41的摩擦因數(shù)有比較明顯的增加,在350 ℃時(shí),其他試樣的摩擦因數(shù)都比試樣T41的摩擦因數(shù)低。

    通過分析計(jì)算得出的升溫摩擦因數(shù)的極差值見表4。通過分析可以發(fā)現(xiàn),陶瓷纖維的極差值在整個(gè)升溫試驗(yàn)過程中最高,即對(duì)試樣整體摩擦因數(shù)影響最大的是陶瓷纖維;而在高溫階段,黃銅纖維的極差值最大,即對(duì)試樣的高溫摩擦因數(shù)影響最大的則是黃銅纖維。

    表4 升溫摩擦因數(shù)的極差值

    結(jié)合升溫摩擦因數(shù)的變化趨勢(shì)與其極差值計(jì)算結(jié)果可以看出,在整個(gè)升溫階段對(duì)摩擦材料的摩擦因數(shù)影響最大的是陶瓷纖維。這是因?yàn)槌浞珠_散的陶瓷纖維在摩擦材料中形成致密的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu),該結(jié)構(gòu)與樹脂基緊密結(jié)合,從而提升摩擦材料強(qiáng)度[18];同時(shí),陶瓷纖維具有優(yōu)異的特性,如耐高溫、硬度較高和良好的比強(qiáng)度等,可明顯地改善摩擦材料的摩擦因數(shù)。黃銅纖維和碳纖維對(duì)酚醛樹脂摩擦材料的高溫摩擦因數(shù)影響較大。黃銅纖維作為一種金屬纖維,比對(duì)偶盤的硬度更低且其延展性出色,在與對(duì)偶盤發(fā)生摩擦?xí)r,摩擦材料表面上的黃銅纖維逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)楸∧ば问剑瑢⒃黾咏佑|面積并使得高溫摩擦因數(shù)更加穩(wěn)定。碳纖維的各項(xiàng)力學(xué)性能優(yōu)異,且耐磨性好、抗疲勞、熱導(dǎo)率好,可減少摩擦材料的磨損。并使得摩擦材料在高溫摩擦過程中摩擦因數(shù)相對(duì)穩(wěn)定。因此,黃銅纖維和碳纖維對(duì)穩(wěn)定摩擦材料的高溫摩擦因數(shù)具有顯著作用。

    2.2.2 對(duì)磨損率的影響

    如圖3所示為各試樣的磨損率隨溫度變化趨勢(shì)。

    制動(dòng)片的使用壽命受到磨損率大小的影響。若磨損率太大,會(huì)導(dǎo)致制動(dòng)片的使用壽命大大縮短[19]。由圖3可知,各試樣的磨損率隨著溫度的不斷提高而上升;其中在350 ℃時(shí)磨損率最大的是試樣T42,其值為3.85×10-8cm3/(N·m)。試樣均滿足國家標(biāo)準(zhǔn)對(duì)摩擦材料磨損率最大值為2.5×107cm3/(N·m)的要求[20]。

    圖3 試樣磨損率隨溫度變化趨勢(shì)

    由表5中試樣磨損率的極差分析發(fā)現(xiàn),碳纖維在整個(gè)試驗(yàn)過程中的極差值最大,芳綸纖維的極差值最小,表明碳纖維對(duì)試樣磨損率的影響最大,而芳綸纖維對(duì)試樣磨損率的影響程度最小。

    表5 試樣磨損率的極差值

    結(jié)合整個(gè)測(cè)試過程和高溫階段磨損率的極差分析發(fā)現(xiàn),酚醛樹脂摩擦材料的磨損率受碳纖維的影響均最大。這是因?yàn)樘祭w維具有耐高溫、耐磨損以及自潤滑性好的特點(diǎn),在摩擦過程中碳纖維不斷磨損,通過磨屑逐漸散布到整個(gè)摩擦表面,起到潤滑作用,致使摩擦材料的磨損率隨之減少。

    2.2.3 磨損表面形貌分析

    試樣的磨損形貌各不相同,高溫階段定速試驗(yàn)的試樣磨損表面形貌如圖4所示。

    圖4 試樣磨損表面形貌SEM圖(500×)

    圖4(a)所示為試樣T21磨損表面形貌,磨損表面存在一條明顯的裂痕,且裂痕中存有磨屑;磨損表面還存在較多明顯的犁溝,這是硬質(zhì)填料對(duì)摩擦表面的犁削作用產(chǎn)生的。試樣T21的磨損類型可能主要是表面疲勞磨損以及部分磨粒磨損。

    圖4(b)所示為試樣T22磨損表面形貌,摩擦層有著良好的連續(xù)性,存在少量磨屑和許多犁溝,且?guī)缀鯖]有增強(qiáng)纖維脫落。試樣T22中的芳綸漿粕較其他組試樣占比較大,使得基體的抗剪和沖擊強(qiáng)度顯著提高,改善了其磨損表面的裂痕狀況。其磨損類型主要為磨粒磨損。從圖4(c)與圖4(f)可以看出,相較于試樣T22,試樣T23與試樣T33出現(xiàn)更多的磨屑,且犁溝依舊大量存在,存在少許剝落和裂紋。這是因?yàn)槟Σ吝^程中試樣中的黃銅纖維轉(zhuǎn)變?yōu)楸∧ば螒B(tài),增大了其接觸面積,且穩(wěn)定了摩擦因數(shù),降低了磨損率。其主要磨損類型都是磨粒磨損。圖4(g)所示為試樣T41的磨損表面形貌,可見磨損表面存在少量磨屑和許多犁溝,少許幾處存在剝落現(xiàn)象,摩擦層的連續(xù)性良好。試樣T41中芳綸漿粕較其他幾組試樣占比最大,保障了摩擦層的穩(wěn)定,這也符合試樣T41擁有最高的摩擦因數(shù)這一結(jié)論,其摩擦類型主要是黏著磨損并同時(shí)存在少量的磨粒磨損。圖4(d)所示為試樣T31磨損表面形貌,可以發(fā)現(xiàn)磨損表面較多的剝落和一些磨屑,犁溝深且明顯,摩擦表面出現(xiàn)斷裂和脆性剝落的現(xiàn)象。主要是因?yàn)槟Σ亮Φ淖饔檬沟没w材料變形,一些黏附性不好的材料便脫落下來,剝落的顆粒物又在摩擦過程中反復(fù)劃傷摩擦面,更加劇了磨粒磨損。其磨損機(jī)制是較嚴(yán)重的磨粒磨損。

    圖4(e)所示為試樣T33的磨損表面形貌,可見摩擦表面致密連續(xù),有著許多明顯的犁溝和些許裂紋,仍舊出現(xiàn)斷裂和脆性剝落。原因是雜化纖維之間的交叉網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)有利于吸收高分子聚合物分解產(chǎn)生的氣體。但是,在壓縮應(yīng)力和剪切應(yīng)力的共同作用下,摩擦材料將剝落,形成片狀的磨屑,磨屑被反復(fù)壓碎形成粒狀顆粒,從而不斷刮擦摩擦表面并形成犁溝現(xiàn)象。其磨損形式表現(xiàn)為磨粒磨損和熱磨損。

    圖4(h)所示為試樣T42的磨損表面形貌,可見穩(wěn)定摩擦層的面積不大,摩擦層上不僅有明顯裂痕,而且犁溝深又寬,摩擦表面和裂縫中都存在許多磨屑。這是因?yàn)槟Σ翢岷屯獠繜嵩醋層袡C(jī)物迅速分解,減弱黏接強(qiáng)度,致使摩擦層易被撕裂,基體大面積暴露在外,這與試樣T42的磨損率最高現(xiàn)象吻合,主要磨損形式呈現(xiàn)為熱磨損、黏著磨損和疲勞磨損。

    圖4(i)所示為試樣T43中磨損表面形貌,從圖中幾乎沒有觀察到光滑平整的摩擦面,表面存在大量犁溝、剝落、磨屑和裂縫,且許多基體直接暴露在外。這是增強(qiáng)纖維對(duì)基體支撐強(qiáng)度不足的體現(xiàn),溫度的升高使得基體中有機(jī)物不斷分解,導(dǎo)致基體黏接強(qiáng)度不斷減弱,在摩擦過程中不斷地剝落產(chǎn)生磨屑,其磨損形式主要為熱磨損和疲勞磨損。

    綜上,9種試樣的主要磨損形式為磨粒磨損、熱磨損、疲勞磨損和黏著磨損。

    3 結(jié)論

    (1)研究的4種纖維中,對(duì)酚醛樹脂摩擦材料的硬度、內(nèi)剪切強(qiáng)度和升溫時(shí)的摩擦因數(shù)影響最大的是陶瓷纖維;黃銅纖維和碳纖維對(duì)酚醛樹脂摩擦材料的升溫摩擦因數(shù)影響較大,對(duì)穩(wěn)定摩擦材料摩擦因數(shù)作用相對(duì)明顯;芳綸纖維對(duì)于摩擦材料摩擦因數(shù)的影響較小。

    (2)酚醛樹脂摩擦材料的磨損率受碳纖維的影響最大,而受芳綸纖維的影響最??;陶瓷纖維和黃銅纖維對(duì)摩擦材料的磨損率影響程度與碳纖維較為接近;碳纖維對(duì)磨損率的影響程度隨溫度升高而顯著增強(qiáng)。

    (3)各種纖維含量的不同會(huì)導(dǎo)致摩擦材料的磨損機(jī)制發(fā)生改變,存在磨粒磨損、熱磨損、疲勞磨損和黏著磨損。

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