中國石化催化裂化裝置運行狀況分析

李 鵬，任 曄，陳學(xué)峰

(1.中國石油化工股份有限公司煉油事業(yè)部，北京 100728；2.中國石化石油化工科學(xué)研究院)

在2020年第七十五屆聯(lián)合國大會上，中國承諾將提高國家自主貢獻力度，二氧化碳排放力爭于2030年前達到峰值，努力爭取2060年前實現(xiàn)碳中和?！半p碳”目標的提出、電動汽車和新能源的快速發(fā)展，給能源行業(yè)尤其是煉油行業(yè)帶來了巨大沖擊和挑戰(zhàn)。目前，催化裂化汽油占車用汽油池總量的70%，因而催化裂化裝置的長周期穩(wěn)定運行是實現(xiàn)汽油穩(wěn)定生產(chǎn)和碳減排的關(guān)鍵[1-2]。

近年來，國內(nèi)煉油能力增速高于消費增速，成品油產(chǎn)能過剩態(tài)勢加劇，煉化產(chǎn)業(yè)一體化、煉油向化工轉(zhuǎn)型發(fā)展成為行業(yè)共識，生產(chǎn)化工產(chǎn)品成為原油新增需求的主要引擎。2020年以來，在新冠肺炎疫情影響下，汽油需求大幅下降，各煉油廠積極調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，采取多種措施增產(chǎn)低碳烯烴(尤其是丙烯)，其運行經(jīng)驗對以催化裂化裝置為核心、向化工轉(zhuǎn)型的企業(yè)有很好的借鑒意義。以下對2020年中國石油化工股份有限公司(簡稱中國石化)所屬各企業(yè)(為便于表述，均以企業(yè)簡稱表示)催化裂化裝置的運行、增產(chǎn)丙烯情況及近年來技術(shù)進步進行分析，為企業(yè)催化裂化裝置的運行管理和技術(shù)選擇提供參考。

1 催化裂化裝置運行情況

1.1 概況

根據(jù)中國石化煉油事業(yè)部的統(tǒng)計，2020年中國石化所有催化裂化裝置的平均運行負荷為99%，總體處于高負荷運行狀態(tài)，但受新冠肺炎疫情影響，也有少量裝置運行負荷降低至75%。統(tǒng)計顯示：催化裂化裝置原料的平均密度(20 ℃)為919.0 kg/m3，殘?zhí)科骄鶠?.1%，平均轉(zhuǎn)化率達到75%左右；液化氣+汽油的總產(chǎn)率為65%左右，最高可達70%；丙烯平均產(chǎn)率為7.8%，液化氣中丙烯體積分數(shù)達到39%。以上數(shù)據(jù)表明，隨著催化裂化技術(shù)的進步以及裝置設(shè)計和操作水平的提升，劣質(zhì)原料轉(zhuǎn)化、高價值產(chǎn)品生產(chǎn)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整能力有了顯著提高。同時，催化裂化裝置充分發(fā)揮其產(chǎn)品結(jié)構(gòu)靈活、最大幅度增產(chǎn)丙烯的特性，保障了防疫物資生產(chǎn)原料的供應(yīng)。

此外，在相同催化裂化工藝中，同一指標的平均值、最高值和最低值的差值較大；同類型、同規(guī)模催化裂化裝置的干氣、油漿和焦炭等產(chǎn)品的產(chǎn)率以及能耗變化較大。說明對于催化裂化裝置，其工藝改進、裝置設(shè)計和操作等仍需在降低低價值產(chǎn)品產(chǎn)率和裝置能耗等方面加強研發(fā)和優(yōu)化，以實現(xiàn)節(jié)能減排。

1.2 裝置運行情況

1.2.1 非計劃停工

2020年中國石化的催化裂化裝置發(fā)生5次非計劃停工，主要原因集中在管線腐蝕泄漏、沉降器結(jié)焦、襯里脫落、螺栓斷裂、催化劑跑損、煙機設(shè)計缺陷等方面。從生產(chǎn)管理來看，一方面在生產(chǎn)過程、設(shè)備檢測、維修施工等方面存在管理不到位的問題；另一方面在裝置操作和風(fēng)險識別，尤其是對于關(guān)鍵機組和關(guān)鍵部件，存在明顯偏離設(shè)計值，隱患識別不充分、不全面的問題。

1.2.2 煙機運行

煙機的穩(wěn)定運行對裝置長周期運行至關(guān)重要。2018年以來，中國石化催化裂化裝置共發(fā)生4次煙機葉片斷裂情況，主要問題在于葉片質(zhì)量缺陷、超溫疲勞、維修不到位等。

1.2.3 主風(fēng)機運行

2020年以來，在企業(yè)檢修過程中發(fā)現(xiàn)，中國石化催化裂化裝置共發(fā)生9起(涉及8套裝置)主風(fēng)機葉片大面積裂紋現(xiàn)象。這可能是因為主風(fēng)機低負荷運行時存在激振現(xiàn)象，會加速葉片疲勞。鑒于主風(fēng)機葉片發(fā)生裂紋和故障事故呈增長趨勢，各企業(yè)檢修時應(yīng)加強檢測。

1.2.4 膨脹節(jié)運行

近年來，膨脹節(jié)故障呈多發(fā)趨勢，其中彈性元件穿孔和開裂故障占60%。膨脹節(jié)故障原因分布比例如表1所示。波紋管本體是膨脹節(jié)薄弱點，需要加強質(zhì)量管控和運行監(jiān)測。

表1 膨脹節(jié)故障原因分布情況

1.3 催化裂化裝置長周期運行注意事項

為實現(xiàn)催化裂化裝置“五年一修”的長周期穩(wěn)定運行目標[3]，需要在以下方面做好工作：

(1)控制沉降器結(jié)焦風(fēng)險。需要控制原料的轉(zhuǎn)化率不低于70%，避免油漿回?zé)?；控制原料金屬質(zhì)量分數(shù)低于30 μg/g，避免因金屬污染催化劑導(dǎo)致原料轉(zhuǎn)化率降低。

(2)控制煙機結(jié)垢風(fēng)險。需要控制煙機入口粉塵質(zhì)量濃度不大于150 mg/m3，且輪盤蒸汽溫度需控制在250～260 ℃。

(3)控制反應(yīng)器-再生器內(nèi)構(gòu)件故障風(fēng)險。需要控制裝置操作參數(shù)不超限值，減少超溫和超設(shè)計線速等問題；增強內(nèi)構(gòu)件和襯里的耐磨性能，適當(dāng)加厚旋風(fēng)分離器殼體，采用高鎳合金材料制作膨脹節(jié)波紋管等。

(4)加強襯里管理。當(dāng)襯里修補超過50 m2時，需采用支模加機械振搗的方式施工；斜管襯里需整段更換，推薦采用自然干燥和300 ℃烘干組合措施進行熱處理。

(5)控制分離系統(tǒng)故障風(fēng)險。采用分餾塔在線除鹽技術(shù)，分餾塔塔頂操作溫度要比露點溫度高14 ℃以上。

(6)控制腐蝕風(fēng)險。需要減少氨逃逸，降低低溫區(qū)銨鹽結(jié)晶腐蝕；添加不超過系統(tǒng)藏量質(zhì)量分數(shù)5.0%的硫轉(zhuǎn)移助劑，以降低煙氣中SOx濃度和提高煙氣露點溫度，減少腐蝕；采用外保溫等方式提高爐墻板外壁溫度，避免煙氣露點腐蝕。

(7)加強設(shè)備管理。單動及雙動滑閥導(dǎo)軌和螺栓建議1～2周期更換；適當(dāng)降低特閥動作靈敏度，減少閥門動作頻次；每月檢查緊固特閥執(zhí)行機構(gòu)與閥桿連接螺栓和閥桿填料，控制好閥桿反吹流量；開展余熱鍋爐爐管和外取熱器換熱管剩余壽命評估，制定合理更換周期。

2 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整

2.1 增產(chǎn)丙烯

2020年3月以來，為盡快從新冠肺炎疫情的影響中恢復(fù)過來，中國石化在復(fù)工復(fù)產(chǎn)后積極開展“百日攻堅創(chuàng)效”“持續(xù)攻堅創(chuàng)效”等活動，各下屬企業(yè)為增產(chǎn)丙烯多措并舉，保障防疫物資原料供應(yīng)。通過采用原料優(yōu)化、工藝調(diào)整、催化劑主劑調(diào)整、添加增產(chǎn)丙烯助催化劑(簡稱丙烯助劑)、組分回?zé)挼却胧?，使丙烯產(chǎn)量屢創(chuàng)新高。

2020年中國石化各煉油企業(yè)催化裂化裝置丙烯產(chǎn)率的變化如圖1所示。從圖1可以看到：與2019年相比，中國石化29家煉化企業(yè)催化裂化裝置的丙烯產(chǎn)率平均增幅達13.4%，而增幅超過9%的裝置共有10套；其中，天津分公司和洛陽分公司的丙烯產(chǎn)率增幅較大，其次是青島煉化、揚子石化等；多數(shù)企業(yè)采取各種措施增產(chǎn)丙烯，丙烯產(chǎn)率明顯提升。

圖1 中國石化煉油企業(yè)催化裂化裝置丙烯產(chǎn)率增幅

2.1.1 添加丙烯助劑增產(chǎn)丙烯

采用添加丙烯助劑的方式增產(chǎn)丙烯，手段靈活、見效迅速，且對產(chǎn)品性質(zhì)影響較小。圖2為丙烯助劑藏量與丙烯、液化氣產(chǎn)率增幅之間的關(guān)系。從圖2可以看到：添加丙烯助劑能夠明顯增加液化氣和丙烯的產(chǎn)率；丙烯助劑加量占催化劑總量的質(zhì)量分數(shù)為3.0%左右時，丙烯產(chǎn)率提高最明顯，適當(dāng)優(yōu)化操作，丙烯產(chǎn)率均可提高0.8百分點以上。

圖2 丙烯助劑藏量與丙烯及液化氣產(chǎn)率增加值間關(guān)系

丙烯助劑可以提高液化氣中的丙烯濃度，而對汽油性質(zhì)的影響較小，汽油中苯的含量基本保持不變。統(tǒng)計部分企業(yè)催化裂化液化氣中丙烯含量及汽油中苯含量的變化情況，結(jié)果如圖3所示，從圖3可以看到，滄州煉化和青島煉化的催化裂化裝置中丙烯質(zhì)量分數(shù)增幅明顯，分別達到3.2百分點和6.5百分點；高橋石化2號催化裂化裝置和揚子石化2號催化裂化裝置因原料質(zhì)量波動和生產(chǎn)方案調(diào)整，丙烯含量略有降低。就汽油餾分中苯含量而言，添加增產(chǎn)丙烯助劑后，多數(shù)催化裂化裝置的汽油餾分中苯含量基本不變，而濟南煉化1號催化裂化裝置的汽油餾分中苯含量增加，原因在于其原料中摻煉渣油比例過高。

圖3 丙烯助劑對液化氣中丙烯含量和汽油中苯含量的影響

需要注意的是，添加丙烯助劑有可能對煙機結(jié)垢和煙機振動產(chǎn)生影響，有待長周期試驗驗證。在長周期運行過程中，除關(guān)注丙烯助劑的使用對裝置運行和關(guān)鍵設(shè)備的影響外，也要加強助劑質(zhì)量管控，保證助劑與主劑性能匹配。表2為某丙烯

表2 丙烯助劑與催化劑主劑性質(zhì)對比

助劑與催化劑主劑的性質(zhì)對比。從表2可以看到，丙烯助劑的活性和比表面積均低于催化劑主劑，且磨損指數(shù)相差較大，必將影響原料的轉(zhuǎn)化和煙機的運行，對裝置生產(chǎn)帶來負面影響。

2.1.2 綜合施策增產(chǎn)丙烯

2020年1—5月，受新冠肺炎疫情和市場需求變化的影響，青島煉化降低催化裂化裝置加工負荷。在低負荷運行期間，多措并舉增產(chǎn)丙烯，通過調(diào)整主劑配方、添加丙烯助劑、降低加劑速率、降低催化劑活性、提高反應(yīng)溫度以及進行粗汽油回?zé)挼确椒?，使液化氣的產(chǎn)率最高增加4百分點，其中丙烯產(chǎn)率最高增加1.3百分點，達7.2%，為企業(yè)創(chuàng)造效益8 000萬元以上。圖4為青島煉化在低負荷運行期間液化氣和丙烯產(chǎn)率變化情況。從圖4可以看到，在催化裂化裝置的加工量從420 t/h降至287 t/h的過程中，液化氣和丙烯產(chǎn)率呈不斷上升趨勢，且保持良好的運轉(zhuǎn)狀態(tài)和產(chǎn)品分布。

圖4 青島煉化低負荷運行期間液化氣和丙烯產(chǎn)率變化情況

2.2 噴氣燃料回?zé)捲霎a(chǎn)液化氣和汽油

為有效解決噴氣燃料存儲壓庫問題，石家莊煉化將噴氣燃料進行回?zé)?，以增產(chǎn)液化氣和汽油，2020年3—5月累計回?zé)拠姎馊剂霞s34 kt，增產(chǎn)液化氣9 300 t。當(dāng)回?zé)拠姎馊剂险即呋鸦腺|(zhì)量分數(shù)5%和9%時，產(chǎn)品產(chǎn)率的變化如圖5所示。由圖5可以看到，回?zé)拠姎馊剂峡娠@著增產(chǎn)液化氣和汽油，液化氣產(chǎn)率增加0.2百分點，汽油產(chǎn)率增加0.73～1.79百分點，油漿產(chǎn)率下降0.56～0.82百分點，焦炭產(chǎn)率下降0.1～0.2百分點，總液相產(chǎn)物產(chǎn)率增加0.60～0.76百分點。表3為噴氣燃料回?zé)挳a(chǎn)物的表觀分布情況。從表3可知：噴氣燃料回?zé)捄螅浣M分大部分轉(zhuǎn)化為汽油、液化氣，少量轉(zhuǎn)化為柴油、干氣、焦炭；基于噴氣燃料進料，液化氣產(chǎn)率為27.38%，汽油產(chǎn)率為56.67%。

圖5 不同回?zé)挶认聡姎馊剂匣責(zé)挳a(chǎn)品產(chǎn)率變化

表3 噴氣燃料回?zé)掁D(zhuǎn)化產(chǎn)物分布

2.3 催化裂化柴油轉(zhuǎn)化增產(chǎn)汽油

中國石化石油化工科學(xué)研究院(簡稱石科院)開發(fā)的催化裂化柴油定向加氫-選擇性開環(huán)裂化(LTAG)關(guān)鍵技術(shù)，可以將劣質(zhì)催化裂化柴油高效轉(zhuǎn)化為高辛烷值汽油[4-5]。目前，該技術(shù)已在中國石化29套裝置上成功應(yīng)用，有效解決了催化裂化柴油轉(zhuǎn)化和高辛烷值汽油生產(chǎn)之間的矛盾。LTAG技術(shù)已在福建聯(lián)合石油化工有限公司2.3 Mt/a催化裂化裝置上應(yīng)用，不同進料模式下的產(chǎn)物分布情況如表4所示。由表4可以看到，以加氫柴油和蠟油為原料，采用混合進料或分層進料兩種進料模式均能大幅降低柴油產(chǎn)率，顯著提高汽油和液化氣的產(chǎn)率。以加氫柴油單獨進料作為基準進料模式，與其產(chǎn)物分布相比，采用加氫柴油和蠟油混合進料或分層進料時柴油產(chǎn)率分別降低10.51百分點和11.18百分點，汽油產(chǎn)率分別提高4.55百分點和6.20百分點，液化氣產(chǎn)率分別提高4.98百分點和4.25百分點，說明采用加氫柴油和蠟油混合進料或分層進料時的產(chǎn)物分布明顯改善。

表4 不同進料模式下LTAG工藝的產(chǎn)物分布 w,%

然而，當(dāng)LTAG工藝采用分層進料模式時，劑油比和反應(yīng)溫度均較高，致使產(chǎn)品汽油中苯體積分數(shù)增加0.2～0.4百分點?！皣觥避囉闷唾|(zhì)量標準要求汽油中苯體積分數(shù)需控制在0.8%以下，從而對LTAG技術(shù)的應(yīng)用產(chǎn)生一定影響。這是因為汽油中苯含量的升高，影響了催化裂化裝置調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的功能，成為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的“卡脖子”問題。然而通過采取技術(shù)措施，可解決催化裂化柴油轉(zhuǎn)化中汽油苯含量提高的問題，并且已成功在天津分公司得到實施。

2.4 降低SOx排放

為降低煙氣中SOx排放，有效控制藍煙拖尾和設(shè)備腐蝕，石科院開發(fā)了RFS硫轉(zhuǎn)移助劑。圖6為RFS硫轉(zhuǎn)移助劑在完全再生模式下的應(yīng)用結(jié)果[6]。由圖6可以看到，自2018年1月30日將RFS硫轉(zhuǎn)移劑加入裝置后，煙氣中SO2的質(zhì)量濃度從最高450 mg/m3降至接近0。統(tǒng)計RFS硫轉(zhuǎn)移助劑在不同企業(yè)的應(yīng)用效果發(fā)現(xiàn)，在完全再生模式下可將SOx脫除70%～95%，堿耗降低60%～80%，外排廢水鹽含量降低60%～80%；而在不完全再生操作下，SOx脫除效果也很顯著。

圖6 在完全再生模式下RFS硫轉(zhuǎn)移劑的應(yīng)用效果

目前，中國石化的煉化企業(yè)已有40套催化裂化裝置應(yīng)用RFS硫轉(zhuǎn)移助劑。其應(yīng)用效果表明[7]，硫轉(zhuǎn)移助劑可降低煙氣露點，有利于回收煙氣熱能，減少洗滌塔新鮮水量。煙氣中SOx含量降低，煙羽顯著改善，而且可減少堿液用量和廢水排鹽量，降低污水處理難度。硫轉(zhuǎn)移助劑可實現(xiàn)源頭減排SOx約18 kt/a，回收硫磺約9 kt/a，節(jié)省堿液約7.5 kt/a，減少廢水鹽排放約35 kt/a，有效改善有色煙羽現(xiàn)象，增加效益超5 000萬元/a。

2.5 油漿脫固

催化裂化油漿中帶有固體催化劑粉末，嚴重影響下游產(chǎn)品的質(zhì)量，因此必須進行脫固處理。相關(guān)行業(yè)對油漿原料的固體含量有嚴格要求：用于生產(chǎn)炭黑或橡膠填充劑的油漿固體質(zhì)量分數(shù)不大于500 μg/g；用于生產(chǎn)針狀焦的油漿固體質(zhì)量分數(shù)不大于100 μg/g；用于生產(chǎn)碳纖維的油漿固體質(zhì)量分數(shù)不大于20 μg/g；用于調(diào)合船用燃料油的油漿灰分不大于0.1%，硅+鋁的總質(zhì)量分數(shù)不大于60 μg/g。因此，催化裂化油漿中催化劑粉末的脫除分離是其綜合利用的前提[8]。

按操作溫度高低，油漿脫固技術(shù)可分為高溫法和低溫法；按油漿形態(tài)不同，油漿脫固技術(shù)可分為固態(tài)法和液態(tài)法。企業(yè)需根據(jù)油漿來源和去向選擇不同的油漿脫固技術(shù)路線?，F(xiàn)有油漿脫固技術(shù)均可以實現(xiàn)油漿凈化，但目前均未完成規(guī)模化、長周期生產(chǎn)運行檢驗，仍有待驗證和完善。表5為不同油漿脫固技術(shù)的應(yīng)用情況對比。

表5 不同油漿脫固技術(shù)的應(yīng)用情況對比

3 新技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用

催化裂化新型技術(shù)的研發(fā)主要致力于劣重質(zhì)油轉(zhuǎn)化、煉化一體化、高品質(zhì)清潔燃料生產(chǎn)和過程清潔環(huán)保等方面，以在煉油向化工轉(zhuǎn)型和“碳中和”等方面繼續(xù)發(fā)揮積極的作用。

(1)2020年，高摻渣低排放重油催化裂化技術(shù)在荊門石化的工業(yè)應(yīng)用取得成功。在原料殘?zhí)繛?.55%、密度(20 ℃)為938 kg/m3、減壓渣油摻煉比例為46.60%的條件下，汽油產(chǎn)率達44.6%，汽油和液化氣的總產(chǎn)率達64.9%，同時產(chǎn)出10 MPa級高壓蒸汽，能耗僅為1 796 MJ/t。

(2)2020年，高效催化裂解技術(shù)(RTC)在安慶石化的工業(yè)應(yīng)用取得成功[9]。該工藝的原料為加氫蠟油摻煉50%加氫渣油，與改造前的工藝相比，丙烯產(chǎn)率增加2.56百分點，乙烯產(chǎn)率增加0.49百分點，汽油中烯烴體積分數(shù)降低19百分點，芳烴體積分數(shù)增加10百分點。RTC技術(shù)進一步拓寬了催化裂解工藝的原料適應(yīng)性，可加工中間基或中間-環(huán)烷基劣重質(zhì)原料，以滿足多變的化工市場需求。

(3)2020年，生產(chǎn)超低烯烴汽油的催化裂化技術(shù)在石家莊煉化工業(yè)應(yīng)用成功。采用該技術(shù)可直接生產(chǎn)烯烴體積分數(shù)小于10%的清潔汽油，同時保證生產(chǎn)汽油具有較高的辛烷值，且工藝的焦炭選擇性較低。該技術(shù)通過采用專用分子篩和催化劑制備方法實現(xiàn)超潔凈排放，為未來汽油質(zhì)量升級做好技術(shù)儲備。

(4)2021年，多產(chǎn)丙烯和低硫船用燃料油技術(shù)(MFP)在青島石化開始進行工業(yè)試驗[10]，且已打通工藝流程。MFP技術(shù)在增產(chǎn)丙烯的同時可明顯降低焦炭產(chǎn)率，油漿全回?zé)挄r焦炭產(chǎn)率可降低約25%；專用催化劑藏量達到40%時，丙烯產(chǎn)率可從6.6%增加到9.1%，液化氣中丙烯體積分數(shù)可從34.6%升高到39.6%。

(5)煙氣脫硫新技術(shù)方面，半干法雙循環(huán)凈化成套技術(shù)和負壓式半干法煙氣治理技術(shù)分別在清江石化和荊門煉化應(yīng)用成功，均可實現(xiàn)煙氣中SO2質(zhì)量濃度穩(wěn)定在30 mg/m3以下，顆粒物質(zhì)量濃度小于10 mg/m3。此外，活性焦脫SOx技術(shù)即將在燕山石化應(yīng)用；金陵石化、洛陽石化、石家莊煉化、廣州石化等企業(yè)的催化裂化裝置實施的消白煙技術(shù)，取得較好效果。

4 展 望

中國石化以凈零碳排放為終極目標，力爭比國家承諾提前10年實現(xiàn)“碳中和”。在此背景下，以催化裂化工藝為核心的煉油技術(shù)如何在“雙碳目標”下發(fā)揮作用，在綠色低碳高效清潔轉(zhuǎn)型發(fā)展中賦予新動能、展現(xiàn)新活力，是所有煉油技術(shù)工作者的努力方向和目標。

首先，“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”是企業(yè)生產(chǎn)運行的首要目標，催化裂化裝置作為汽油的主要生產(chǎn)裝置和煉化一體化發(fā)展的核心單元，保證長周期穩(wěn)定運行是關(guān)鍵。因此，催化裂化裝置需要在結(jié)焦結(jié)垢風(fēng)險控制、內(nèi)構(gòu)件和襯里質(zhì)量管理、關(guān)鍵機組和設(shè)備巡檢、腐蝕泄露隱患排查等方面進一步落實強化管理。

其次，打造世界領(lǐng)先潔凈能源化工公司，推進綠色生產(chǎn)和降碳減排。因此，在催化裂化裝置推廣應(yīng)用硫轉(zhuǎn)移劑，降低SOx排放；開展消除“視覺污染”工作，消除“白煙”；加快廢催化劑回收和集中處理工作，盡量避免使用銻型鈍鎳劑，做好非銻型鈍鎳劑的評價及容鎳劑的開發(fā)工作。

再者，持續(xù)提高催化裂化裝置增產(chǎn)丙烯能力，提高液化氣產(chǎn)率，增大液化氣中丙烯濃度；同時控制汽油中的苯含量。

未來，要持續(xù)推進科技攻關(guān)和技術(shù)儲備，抓好RTC、MFP、原油催化裂解等技術(shù)的進一步優(yōu)化研究，注重挖潛增效新技術(shù)開發(fā)，加強瓶頸技術(shù)攻關(guān)，深入研究催化裂化和S Zorb工藝協(xié)同降苯技術(shù)方案，加大柴油餾分高效分離和轉(zhuǎn)化技術(shù)開發(fā)力度。加強科技對高質(zhì)量生產(chǎn)的促進作用，尤其是低碳、循環(huán)經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)，催化裂化煙氣CO2回收等碳捕集和減排技術(shù)的開發(fā)，低能耗、低碳排放催化裂化和催化裂解技術(shù)的開發(fā)等。